加工工程手册Word文档格式.docx
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增加模具高度,達到沖床的有效行程.
上模座----
利用其將上夾板和上墊板固定在一起,傳遞壓力
主導柱做引導,使上下模能很好的配合.
上墊板----
墊衝子,防止沖子尾部擠壓損傷模座,增加模具
強度.
上夾板----
裝夾沖子並定位
脫背板----
彈簧行程不夠時,增加模具高度,夾住三節式沖子
增加模具強度,減少衝力.
脫料板----
導正沖子;
脫料;
壓料.
下模板----
A:
成型產品衝孔下料之刀口面.
B:
落料.
下墊板----
落料;
在衝壓中因衝壓力過大增強下模板之
強度
下模座----
固定下模,主導柱作引導,使上下模很好的
配合.
下墊腳----
增加模具高度,達到沖床的有效行程.
便于落料.
下承板----
將模具鎖定在沖床下平台上.
三.工程模模具結構（見圖9-1）
四.連續模結構（見圖9-2）
第二節沖壓模具制造工藝
一.熱處理模板之加工区分（CNC/WE）
1.有高精度孔時,W/E加工高精度孔
2.無高精度孔時,M/C全部到位.
上夾板----
高精度孔W/E加工,其余M/C加工到位
1.有高精度孔時,W/E加工高精度孔,
其余M/C加工到位.
W/E加工所有異形孔及高精度孔,其余M/C
加工到位.
有高精度之異形孔及圓孔時,W/E加工所有
高精度孔其余M/C加工到位.
二.不熱處理模板之加工区分（CNC/WE）
均由M/C加工
上墊塊----
1.有異形孔或非整數高精度孔時W/E加工異形
孔及高精度之圓孔,其余M/C加工到位.
2.無異形孔或非整數高精數圓孔時M/C全部
到位.
1.有高精度非整數圓孔及異形孔時,W/E加工,
其余M/C到位.
2.無高精度孔時,全部由M/C到位
1.有高精度異形孔或非整數高精度孔時W/E加
工高精度孔,其余M/C加工.
2.無高精度異形孔或非整數高精數圓孔時均
由M/C加工.
下墊塊----
註:
薄材模具制程需排兩次SG,兩次WE,SG2保証尺寸精度±
0.005mm,控制變形平面度0.005MM,WE1逃料,WE2保證呎寸公差及面粗度.
附：
五金模板加工内容
板名
加工内容
上盖板
粗孔
螺丝孔
沉头孔
码模槽
吊模侧孔
导柱过孔
精孔
上垫脚
避位槽
等高套筒孔
止浮螺丝孔
管螺纹孔
打杠过孔
敲击孔
拆模孔
避位槽
合销孔
导柱套孔
镶件槽
上垫板
弹簧孔
螺丝过孔
套筒过孔
上夹板
内导柱孔
冲子孔
脱背板
引导销沉头
螺丝沉头避位孔
浮升销避位孔
导柱孔
入块孔
脱料板
避位孔
异形精槽
刀口
内导柱
下垫板
落料孔
内导柱过孔
浮升销孔
异形落料孔
下垫脚
落料槽
三、销孔的加工工艺
孔径
Ø
5
6
8
10
12
16
步骤
直径
深度
中心钻
2
1.5
3
麻花钻
3.5
THR
4.5
6.5
8.5
10.5
14.5
端铣刀
4
20
7
9
11
15
30
4.8
5.8
7.8
9.8
11.8
15.8
铰刀
注解：
第一步中心钻定位，
第二步麻花钻预钻底孔
第三步以端铣刀钻深20mm作引导，保证垂直度。
第四步麻花钻扩孔，留0.2mm余量作精铰。
第五步以端铣刀钻深10mm作引导，确保铰刀之垂直度
第六步精铰OK
四、精搪孔加工工艺
导柱孔径 （φ）
第一把刀（中心钻）
第二把刀（喷水钻）
第三把刀（粗镗刀）
第四把刀（精镗刀）
第五把刀（精镗刀）
φ19
φ3
φ18
φ18.7
φ18.8
φ20
φ19.7
φ19.8
φ22
φ21
φ21.7
φ21.8
φ24
φ23
φ23.7
φ23.8
φ25
φ24.7
φ24.8
φ28
φ27
φ27.7
φ27.8
φ32
φ31
φ31.7
φ31.8
φ36
φ35
φ35.7
35.8
φ38
φ37
φ37.7
37.8
φ40
φ39
φ39.7
39.8
φ42
φ41
φ41.7
41.8
φ45
φ44
φ44.7
44.8
φ50
φ49
φ49.7
49.8
φ58
φ53
φ57.7
57.8
第四步以精搪刀以刀具比测仪调至小于实际搪孔径0.2mm试搪一次，深度超过板厚一刀到底，第五步则以第四步搪孔所测之数值为基准，调至所需直径。
五、一般孔、过孔、弹簧过孔加工工艺
孔径≤Ø
13
13＜孔径＜Ø
35
孔径＞Ø
备注
3（Ø
1.5）
根据现有潜水钻选取合适潜水钻加工以提高加工效率，或选用可调式粗搪刀。
=加工孔径
9--Ø
10--Ø
扩孔
/
*Ø
=加工孔径*
对以上钻头的统一标准、规格要求：
1.2Ø
1.5Ø
1.8，Ø
2—Ø
13为每0.1mm一个规格，Ø
13以上为每0.5mm一个规格。
（刀具室统计常用潜水钻、固定粗搪刀，作安全库存请购及盘点，适当采用可调式粗搪刀）
六、穿线孔加工工艺
规格
板厚≤25
25＜板厚≤40
板厚＞40
穿线孔
1.2Ø
1.5Ø
1.8Ø
2
异形孔根据孔最大处之外切圆及板厚选择合适穿线孔（应库存Ø
3、Ø
5加长钻头）
七、沉头孔的加工工艺
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
M14
M16
底孔（钻）
5.5
17
沉头孔（端铣刀）
9.5
14
17.5
23
26
倒角
C0.5
C0.8
C1
C1.5
C2
所有倒角下面在CNC上加工，反面由钻床加工。
八、槽加工工艺
槽的加工内容根据其名称与用途分：
异形槽（做刀口用于切料）、落料槽、定位
槽、Ｕ形槽、避位槽、斜槽、码模槽等。
按加工深度分：
通槽、盲槽之分。
按其使用加工精度分：
高精度槽与普通槽两种。
槽有多种形式，但就其加工来讲，主要是根据其加工精度来编制工艺及编程。
（一）、高精度槽的加工
此类高精度槽一般为刀口其公差为±
0.02mm以上，并且此类板都会要求热处理。
硬度极高，CNC只可作逃料加工或打穿线孔，切忌不可ＣＮＣ加工到位，但可粗逃料单边留５mm余量，再外发由ＷＥ加工，且整个工艺流程应多加一磨床。
如下：
开料 铣六面 倒角 吊孔 粗磨（厚度留0.5~0.8mm余量） CNC（加工非高精度且能直接到位之工位或穿线孔） 钻床 热处理（外发） 精磨 ＷＥ（外发）
（二）、普通槽的加工
此类槽一般为避位落料或锁模用之通槽，精度一般都在0.1mm以下，可以直接由CNC一次加工成型。
加工工艺
刀具
注意事项
普通槽
落料槽
Ｕ形槽
避位槽
１.在先前以潜水钻加工孔时在需要加工槽的中间任意地方加工一下刀孔。
潜水钻
１．要加工下刀孔。
２．中加工时选择适当的切削量与切削参数
3.精加工时避免让刀注意侧壁上下尺寸精度。
一般普通白钢刀加工时，板过厚应多走刀一次。
快速钻
２.用粗铣刀逃料，考虑效率与成本选用齿刀或
舍弃式粗铣刀预留0.5~0.8mm（注意下刀孔）
齿刀
舍弃式
３.以粗铣刀中加工去余量，预留0.08~0.12mm
粗铣刀
４．CNC精加工成型。
精铣刀
以上加工工艺为CNC可直接成型到位，但有此槽加工面积大于板面积１／２时，应将整个工艺加一粗磨与两次CNC，加工工艺如下：
１。
磨床粗磨，平面度在±
0.2mm以内。
２。
CNC1进行粗加工，选用齿刀或舍弃式粗铣刀（主要是考虑加工效率）单边留1.0mm余量。
３。
由磨床精磨平面将图面尺寸加工到位，校正变形量。
４。
CNC2先进行中加工去除余量，应考虑受力变形，选择合理的切削量与切削参数，单边留0.08~0.12mm余量。
５。
以精铣刀补正控制精修到位。
（三）、盲槽的加工
五金模具上的盲槽一般起避位作用，精度不高，无特殊要求，故此类槽加工方式与通槽加工工艺基本相同，其加工工艺参考普通槽的加工。
但是要注意刀具的使用，在精加工时有一个原则就是：
精底不修边，修边不过底（在加工底部时，刀具径补正单边约加大0.03mm底部加工到图面尺寸，这样可以避免刀具底部及侧壁同时切削，对刀具及工件均无利，同样道理，在精修侧壁时，应将刀长上提约0.02mm）。
这样既可以保证工件的品质，同时对刀具的寿命也起到了保护作用。
（四）、斜槽及四周斜面的加工
此类槽一般起避位作用，其精度一般不高，加工工艺与通槽基本相同，但在选刀上有些变化，其工艺如下：
（主要对大型模板上的斜槽，不能直接以角度虎钳夹持）
根据槽的面积取料量的大小，首选直径较大的刀具，且用舍弃式刀具加工效率较高，进行粗逃料，单边约留0.5mm余量。
２。
使用舍弃式球头刀（用于粗铣的球刀）进行中加工，侧壁可直接由球刀分层中加工，也可另外用端铣刀加工，但一般以球刀加工较好，单边约留余量0.08~0.12mm。
使用精加工球刀精修到位。
直壁与斜面相交处一般设计为小Ｒ角（防止应力集中，也便于加工）使用小球刀进行清角。
另：
若是模板较小则可直接以角度虎钳装夹加工，其加工方式与盲槽加工相同。
附热处理之模板加工工艺
工序
加工内容
注意事项
开料
根据图面板大小下料。
保证加工余量
铣床
铣六面体，倒角，吊孔，厚度留余量0.7mm
保证厚度平行度±
0.2mm
粗磨
研磨两平面，预留0.5mm
保证平行度±
0.05mm
CNC
可直接加工到位的普通孔、高精度槽孔的穿线孔
高精度地方不可到到位
热处理
热处理加工
硬度控制
精磨
精磨平面，去黑皮，校正变形量
据图面要求保证平行度
线切割
加工高精度槽孔
九、模板加工注意事项（CNC）
1．根据模板大小选择行程适合的机台加工。
（将机台编号，按板的大小及机台的行程选择合适的机台，优化资源的利用）
2．注意加工第一个孔的中心钻后应作一次检验，确认位置取数对零是否正确。
3．先将所有粗孔加工完成后，再粗、中加工所有精孔，最后精孔一起做精加工，防止变形以保证其精孔的位置度。
4．热处理板CNC则有选择进行加工，对于高精度孔CNC只加工穿线孔，或进行粗逃料，且CNC前有一粗磨，热处理后再精磨。
5．对于大型模板机台行程不够，而接刀加工时，先应确定其一基准角，第二次架模以基准角扫平后，以第一次加工的高精度孔（销孔、导柱孔）进行取数对零。
确保前后加工孔之位置度。
非热处理板制程：
RM--CNC--DR--G--QM—QC
热处理板制程：
RM—CNC—DR—H—G—WE—QM—QC
制造流程代码：
RM：
备料（光板）CNC：
中心切削（加工中心）
DR：
钻床（钻削）H：
G：
磨床（磨削）WE：
线割
QM：
嵌模QC：
品管（品质控制）
光板（备料）加工内容：
1、板的平行度0.02-0.03mm，2000mm以上最大0.06mm
2、保证能消除最大缺陷。
3、按公差上偏差预留0.15mm给返磨。
CNC：
加工内容
（1）先加工所有粗孔、粗槽框,精孔开粗。
（2）所有精孔槽一次性一起加工完成。
（3）若槽框过大而宜变形，则应先开粗后，给精磨去除变形量再CNC精加工完成。
（附录一：
《CNC加工作业规范》）
DR加工内容：
1、攻牙及吊侧孔，根据图纸找准相应的螺纹孔及沉头孔。
2、注意螺纹孔之牙距（粗细牙）、公英制。
3、注意攻牙之方向，沉头之方向。
（正反面的区分）
G2（返磨）：
精磨的作用之用来去除表面的划痕，所以一定要保证到原先之平行度，在精磨前将基准面毛刺完全去除干净，以细油石打磨，用抹布擦拭干净后置于平台上，最后以塞尺检测四周误差不得大于0.03mm
QM加工内容：
导柱套之垂直度，装配OK后检验上下模之平行度
附录一CNC加工作业规范：
目的：
规范CNC加工，提高加工效率，减少异常。
适用范围：
全部CNC加工课均属之
职责：
组长组员
作业内容：
切削中心加工（M/C、CNC）工件有以下幾各標準步驟，但根據加工工件種類不同，加工步驟也有些區別。
下面我們以沖模，模板加工為例，介紹加工步驟∶
1.加工前確認
1.1對材料的外形尺寸、材質是否與藍圖尺寸一致進行審核確認程
式是否與連絡單一致。
1.2對程式的各項資料作以瞭解。
（使用之刀具、刀具伸出长、切削刃长）
如在加工前確認有異常，及时作异常处理。
2.工件架模與掃邊
2.1工件架模以可靠、可行、穩固、方便、安全為原則。
2.2架模前要對工件進行去毛剌、灰塵、油迹、鐵屑等雜物的處理，另外對所用的治工具也要作相同的處理。
2.3確認加工治具平行度在0.02MM內。
（了解自己加工机台、治工具的状况）
2.3確認工件六面體尺寸是否符合本工段加工要求，用百分表檢測平面度、平行度。
2.4根據藍圖加工的部位來選擇工件的裝夾方式。
（如圖1）特殊工位，可以採用三個壓板或二個壓板裝夾。
（圖1）
2.5
将板置于两個基準墊塊及机台上的基准靠桩垫块上，將工件大概放置水平。
（注两個基準墊塊，以不防礙加工為准。
）（如圖2）
2.6選用壓板及適合的螺杆螺帽相互鎖緊壓住模板邊緣5MM左右，螺杆夾緊後不可高於工件表面80MM，以免撞刀。
（如圖3）
图3
2.7再使用杠杆量表，利用兩點確定一條直線，先鎖一個頂點用銅棒敲擊對角，使之平行，後鎖緊其他三個頂點，水平後，再以對角進行鎖緊，最後再用杠杆量表檢查一遍，平行度在0.1mm内。
2.8寻边对刀，注意寻边器接近工件时应慢点移动XY轴，以防撞坏寻边器。
寻边完成后，切记应先将Z轴提出板面后再移动XY轴。
2.9壓板時，應根據實際情況，避免與加工孔太近，薄板工件中間需另外加墊塊，以免變形，軟材壓板時必須在板上加個軟的墊塊（如銅片或垫纸），以免將工件壓傷。
3.架刀：
刀具刀号与程式单上一致，在相应补正栏输入正确补正。
4.转程：
确认程式号码。
5.執行
將以上的四大步驟全部都準備OK後就可以進入機械自動控制部分
6加工中檢查
6.1在加工中進行工件的檢查動作，主要保證加工的品質。
6.2在執行完第一支刀具（中心鑽）後，程式暫停、主軸暫停動作檢查核對工件加工尺寸是否與藍圖尺寸一致。
6.3檢查中發現尺寸與藍圖尺寸不符時要將尋邊的動作從新作一次最終保證工件尺寸與藍圖尺寸一致。
7.卸模
7.1工件全部加工完後，核对图纸检测工件相关尺寸，是否有漏做或未加工到位之部分，有问题及时反应。
7.1将工件上切削液铁屑清理干静后，则可卸模。
8.完工處理：
再次确认图号写于工件侧壁，将OK之工件、图纸摆放于指定区域。
附录二NC组员作业细则
A加工前的确认
A1。
加工者核对工件、蓝图、工令单、程式单是否一致。
A2。
加工前对外形尺寸与相关指示进行确认，图面上是否有特别标示。
A3。
确认工件基准角装夹时应与程式单一致，确认图纸上所示之取数方式。
A4。
对于要求高的工件，必须以量表扫平面及直边在0.02mm以内再寻边对刀加工。
A5。
确认工件装夹方向及程式单上所要刀具伸出长度、刀具切削有效长度。
B程式加工中的确认
B1。
程式启动前将G00、G01控制钮归零。
B2。
核对程式号码与所加工工件一致。
B3。
打开单节开关，检查下刀点是否正确，待出现G01指令后方始正常加工。
B4。
加工第一个中心孔后应确认其位置正确，方始往下继续加工。
B5。
在程式加工中应注意发现异响或切削声音不正常应立即停机检查。
C加工完成确认
C1。
程式完成后，对加工内容进行检查，是否有漏做或未加工到位之部分，确认无误。
C2。
核对图纸检测工件上相关尺寸，确认无误。
有问题应及时反应解决。
C3。
对检测之尺寸记录于零件检测表上。
D完工处理
D1。
工件倒角去毛刺，将切削液没污清理干净。
D2。
再次确认工件图号写于工件侧壁。
D3。
将完成OK之工件，图纸检测记录表摆放于出货区域。
十、CNC常用計算公式
（一）、三角函數計算
1.tanθ=b/aθ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/cCos=a/c
（二）、切削速度的計算
Ｖc＝（π*Ｄ*Ｓ）／１０００
Vc：
線速度（m/min）π：
圓周率（3.14159）D：
刀具直徑（mm）
S：
轉速（rpm）
例題.使用Φ25的銑刀Vc為（m/min）25求S=?
rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/π*25
S=320rpm
（三）、進給量（F值）的計算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：
進給量（mm/min）S：
轉速（rpm）Z：
刃數
Ｆz：
（實際每刃進給）
例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm）速度切削工件，求進給量（F
值）為多少？
（Ｆz=0.25mm）
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000（mm/min）
（四）、逃料孔的計算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：
逃料孔直徑（mm）R刀具半徑（mm）D：
刀具直徑（mm）
例題.已知一模穴須逃角加工（如圖），
（0.0）
Φ10銑刀
所用銑刀為ψ10；
請問逃角孔最小
為多少？
圓心座標多少？
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=7.1（mm）
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5mm
圓心座標為（2.5,-2.5）
第三节标准文件及图表
一、加工常用英文注解
英文
中文
NOTE
注解注释
TURNING
车削
UNIT
单位
LAT
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