扶绥海螺余热发电施工方案.docx
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扶绥海螺余热发电施工方案
一、编制依据及工程概况
1.1、编制依据
本工程施工方案根据以下资料编制而成。
1.1.1安徽海螺建材设计研究院设计的扶绥新宁海螺5000t/d水泥熟料生产线工程余热发电（C47a-16a/16a、C47b-16bS01～09、C47b-71s-01～23和C47b-17s-01～41）设计施工图，有关院标及说明。
1.1.2湛江粤西地质工程勘察院提供的扶绥海螺余热发电工程地质资料，场地实际情况。
1.1.3国家有关工程建设的法律、法规、施工验收规范、规程和标准。
1.1.4我公司的有关公司规程和类似工程的成功施工经验。
1.2、工程概况
1.2.1工程慨述
本工程包括汽轮发电机厂房、冷却塔和PH锅炉。
汽轮发电机厂房厂房框架基础为独立基础，大部分为一层框架，局部为二层，标高分别为9.150m和15.000m。
-2.000m地坑超深部分除篦冷机基础两侧和设备基础用浆砌毛石砌至底标高外，其余为4：
6的级配砂石填至底标高，地坑底板厚300，墙板厚200。
窑头电收尘为一层框架结构，标高为8.4m。
40m烟囱内径为5000～3590，钢筋砼壁厚10.0m以下为250，10.0～30.0m为200，30.0～35.0m为160，35.0～40.0m为160～235；内衬为普通粘土砖，10.0m以下厚度为240，其余为120；隔热层局部为水泥珍珠岩和矿渣棉，其余为空气隔热层；在18.0m和33.5m各检修平台一道。
熟料输送为钢筋砼支架和钢桁架。
1.2.2抗震等级和地基承载力
本工程使用年限50年；安全等级为二级；抗震基本设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为0.10g，第一组抗震设防类别为丙类；抗震等级为四级；基础持力层采用③层粘土层或⑤层粘土层，地基承载力特征值fak≥250kpa。
1.2.3材料
1.2.3.1砼
砼垫层采用C10；篦冷机基础及地沟采用C25，抗渗等级S8；其余设备基础采用C25；-2.00m地坑底板、挡墙采用C25；烟囱及其余未说明的均采用C30；二次浇筑层：
厚度＜50时用1：
2水泥砂浆；厚度≥50时用比设备基础高一级的细石砼，地下部分加8%～10%微膨胀剂。
1.2.3.2钢筋及型材
钢筋：
HPB235（ф）；HRB335（Ф）。
型材：
Q235，焊条采用E43。
1.2.3.3砌体
框架填充墙及承重墙均MU10普通实心砖，±0.000以上采用M5.0混合砂浆；±0.000以下采用M5.0水泥砂浆；烟囱内衬采用MU10烧结普通砖（一等砖）和M5.0混合砂浆砌筑。
1.2.4装修工程
1.2.4.1外粉：
突出柱采用14厚1：
1：
6混合砂浆底，6厚1：
1混合砂浆面；砖围护墙为14厚1：
1：
6混合砂浆底，6厚1：
1混合砂浆面。
1.2.4.2内粉：
14厚1：
1：
6混合砂浆底，6厚1：
1混合砂浆面。
1.2.4.3顶棚：
均刷大白浆。
1.2.5楼地面
1.2.5.1地面：
从下至上分别为素土夯实；100厚碎石垫层，随打随抹。
1.2.5.2楼面：
现浇砼楼面随打随抹光（加浆）。
1.2.6屋面：
从下至上为钢筋砼现浇屋面板（结构找坡）；20厚1：
3水泥砂浆找平层；铺2.5mm厚SPS防水卷材一道；30厚C20细石砼保护层，内配ф4@200双向钢筋网。
1.2.7楼梯及栏杆
楼梯（除注明外）及栏杆做法选用院标HL-B-01，楼梯洞口加栏杆，本工程所有楼面洞口、设备基础的检修平台、未封墙的楼面四周均需要加防护栏杆。
1.2.8油漆工程
1.2.8.1钢结构均需做防锈漆二道，除钢栏杆刷桔黄色调和面漆二道外，其余均刷灰色漆和面漆二道；所有外露铁件均涂红丹二遍，面漆二遍。
1.2.8.2在窑头热点5m范围内的梁柱表面及楼板底面做复合硅酸盐隔热材料。
烟囱施工另见专项施工方案。
该工程三通一平已完成。
二、施工部署及管理目标
2.1施工管理目标
2.1.1工程质量目标
一次交验合格率100%，单位工程达到合格标准。
2.1.2工期目标
按业主要求交安工期组织施工进度安排，保证按时交安。
2.1.3安全管理及文明施工目标
杜绝人身死亡事故，杜绝重大设备损坏事故，不发生重大火灾事故，不发生负主要责任的生产交通事故，不发生重大经济损失事故，不发生重伤事故，一般事故年频率不大于8‰。
推行施工现场标准化管理，按建筑施工安全检查标准要求（JGJ59-99）组织现场管理，争创文明工地。
2.1.4工程技术资料管理目标：
按有关规定与工程同步归档，采用计算机管理，做到及时、齐全、真实、美观、标准。
2.2施工准备
2.2.1全面调查施工现场针对地上，地下障碍物制定排障计划和处理方案，并加以实施。
2.2.2根据建设单位提供的建筑坐标控制点、控制桩、水准点和施工图纸，进行测量放线工作，基坑开挖范围内所有轴线桩，水准点都要引出机械施工活动区以外，并加以保护。
2.2.3根据轴线桩、施工图纸和工程地质资料，测放基坑开挖线。
2.2.4组织施工人员学习图纸和自审，进行各专业图纸会审，设计交底和施工技术交底。
2.2.5编制各分部分项工程作业指导书。
2.2.6编制施工预算，准备工程和施工用料，包括甲供材料（如钢筋﹑水泥﹑碎石的用料申报）以及自供材料（如砂﹑模板﹑型钢、钢管等）的进场和准备。
2.2.7整平场地，修筑运输通路，主干尽量利用永久性道路，铺设块石基层，水泥结石面层，并做好场地排水沟。
2.2.8修建临时设施，铺设安装临时供水，供电线路。
2.2.9组织施工机械设备、测量实验仪器的进场就位安装，并做好计量调试工作。
2.2.10遵照ISO9001～2000标准，编制《项目质量计划》和《质量保证手册》，做好进场人员的技术培训工作，形成规范化的施工工艺标准。
2.3施工部署
本工程为钢筋混凝土框架结构，地下结构复杂，施工难度大。
2.3.1施工程序安排
本工程工期紧，施工任务量大，本着统筹兼顾，工序优化合理的原则组织流水施工。
施工程序安排如下：
基坑放线→基坑土石方施工→熟料输送地沟施工→柱基础及蓖冷机基础施工→框架施工→高温风机施工→土方回填→±0.000平面施工，钢结构随着施工进度配合同步施工。
2.3.2劳动部署
组织专业施工队施工，分段流水作业。
三、主要工程项目施工方法和技术措施：
3.1测量定位控制：
详见本标区施工测量方案，以下仅作简述
3.1.1施工测量准备工作：
施工测量人员必须仔细阅读并熟悉施工图，对业主移交的有关厂区测量的原始资料及标志进行认真核对，并编制详细的作业指导书，选用的工具（全站仪、经纬仪、水准仪）符合要求，做好仪器的校验及保养。
3.1.2建立平面控制网：
按照厂区总平面布置和业主提供的测量控制点，采取轴线法与导线控制相结合的施测方法，建立本工程平面控制网，主要的控制网点埋设砼固定标桩。
3.1.3高程控制点设置：
根据业主提供的高程控制基准点，建立本工程高程控制系统，各高程控制点埋设永久性标志，加以保护，做好测量记录。
3.1.4沉降观测：
按照设计和规范要求，编制沉降观测方案，采用同一台S2水准仪和水准尺，由专人负责观测，认真做好记录。
3.2基础工程
3.2.1土方工程
3.2.1.1土方开挖
a：
该工程基础工程为钢筋混凝土输送地沟及独立基础，按设计要求将输送地沟及框架基础挖至基础设计底标高。
b：
施工顺序为：
基坑放线→机械开挖至设计标高→地基验槽→人工清底→基础工程施工→土方回填。
c：
基坑排水及现场排水措施
基坑内四周设集水坑，抽排雨水或地表渗水，基坑四周设排水明沟，确保上部排水畅通，雨水不流或渗入基坑内，造成基坑边坡塌方和破坏基土。
3.2.1.2土方回填
地下混凝土结构施工完毕，混凝土强度达到设计强度等级70%以上，结构经业主和监理单位验评合格后方可进行土方回填，土方回填大面积采用压路机压实，小面积辅以蛙式打夯机和人工夯填的方法进行。
填方土料采用碎石土（碎石含量30%），填土前清除基层积水和杂物，通过试验确定含水量的控制范围，并采取相应的处理措施；施工时分层均匀对称回填夯实，回填土每层虚铺厚度不超过300mm，分层压实，压实系数≥0.94。
3.2.2钢筋混凝土基础
a、模板工程
该基础模板工程采用竹胶模板，扣件式钢管支模架，模板支承系统应经过设计计算，保证具有足够的强度和稳定性，模板应位置准确，接缝严密平整。
独立基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑与侧模夹角不小于45度，底部加设垫木，基础短柱模板安装过程中要随时检查对角线，防止短柱模板扭转，基础短柱模板之间要用水平撑连成整体。
设备基础模板以钢管脚手架为加固结构，加固采用对拉螺栓，预留孔、盒设置一套独立的固定架体系，保证预留孔位置准确，不偏移。
模板拆除：
基础混凝土强度达到规范要求，可进行拆除，拆模顺序是后支的先拆，先支的后拆。
拆模时不得损坏模板和混凝土混凝土结构，拆下的模板严禁抛掷，及时清除灰浆，涂刷脱模剂，分类堆放整齐。
b、钢筋工程
钢筋加工：
钢筋加工包括调直、除锈、下料剪切、接长、弯曲成型等。
钢筋的表面应洁净，油渍、浮皮、斑锈等应在使用前清除干净。
如发现钢筋有严重的麻坑、斑点锈蚀截面时，应剔除不用。
钢筋采用切断机切断，将同规格的钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料，一般先断长料，后断短料，减少短头、损耗，断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
在切断过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋接长采用闪光对焊。
钢筋安装
钢筋在现场绑扎，绑扎要求钢筋位置准确，绑扎牢固，钢筋接头位置﹑数量﹑搭接长度﹑保护层厚度等应符合要求。
绑扎时，钢筋网外围两行钢筋交点应每点扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以保证受力钢筋不产生歪斜变形，下部钢筋的弯钩应朝上，上部钢筋设钢管支撑架支撑，以保证钢筋位置正确。
钢筋接头位置应设在受力较小处，搭接长度应符合设计和规范要求，受力钢筋的接头位置应错开，接头数量应满足规范要求。
当梁上或下部为双层或多层时设Ф25@1000的短钢筋垫铁，以保证主筋位置正确，当板或基础为双层钢筋时设Ф12或Ф16间距均为1000梅花型“几”钢筋支撑，以保证钢筋网尺寸。
柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径以便连接，插筋位置要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移，柱或梁的箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上。
柱角竖向钢筋的弯钩应放在柱模内角的等分线上，其他竖向钢筋弯钩应与模板成90度角。
钢筋绑扎安装完毕后，应进行检查验收，填写隐蔽工程验收记录﹑及时报验。
c、混凝土施工
该工程基础混凝土在现场搅拌站集中搅拌，混凝土输送泵输送至浇筑地点。
①.混凝土搅拌：
搅拌混凝土材料计量准确，在搅拌机旁挂牌公布混凝土材料配合比，混凝土原材料按重量计量的允许偏差见表。
混凝土原材料按重量计量的允许偏差
材料名称
允许偏差（%）
备注
水泥
±2
1﹑各种衡器应定期检验，保持准确。
2﹑骨料含水率应经常测定，雨天施工时，增加测定次数。
混合材料
±2
②.搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分湿润，搅拌第一盘时，考虑壁上的砂浆损失，石子用量按配合比减半，搅拌好的混凝土要做到卸尽，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。
③.混凝土应充分搅拌，混凝土的各种组成材料混合均匀，严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意，不得随意增减用水量。
④.混凝土泵送
混凝土采用输送导管泵送至浇筑地点。
混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗﹑活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。
经泵送水检查，确认混凝土泵机和输送管中没有异物后泵送适量1：
2水泥砂浆，湿润用的水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。
混凝土泵送应连续进行，泵送中，不得将拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
⑤.混凝土浇筑
浇筑混凝土前，应核实其他专业是否配合完毕，并经业主﹑监理验收隐蔽工程，下达混凝土工程浇灌令后，方可进行混凝土浇筑。
检查机具﹑设备是否完好﹑充足，并进行试运转，备足设备易损部件，发生故障随时检修。
在浇筑混凝土期间，要保证水﹑电照明不中断，浇筑混凝土用材料准确充足，以免停工待料。
柱基础浇筑：
台阶式基础施工时，按台阶分层一次浇筑完毕。
每层砼要一次卸足。
顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。
为防止垂直交角处可能出现吊脚现象，在第一级砼捣固下沉2—3cm后暂不填平，继续浇筑第二级，先用铁锹沿第二级模板底圈做成内外坡，然后在分层浇筑。
外圈边坡的砼于第二级振捣过程中自动摊平，待第二级砼浇筑后，再将第一级砼齐模板顶边拍实抹平。
设备基础浇筑：
设备基础分层浇筑，并保证上下层之间不留施工缝，每层砼的厚度为20—30cm，每层浇筑顺序从低处开始，沿长边方向自一段向另一段浇筑。
对一些特殊部位浇筑砼时应控制好砼上升速度，使其均匀对称上升，同时防止碰撞，以免发生挤压位移或歪斜。
3.3脚手架工程
3.3.1本工程所有外脚手架及支模架采用Φ48×3.5扣件式钢管脚手架。
脚手架搭设要求均应进行结构计算并编写详细的施工方案，待批准后方可进行。
脚手架的搭设顺序：
脚手架基础施工→摆放扫地杆→逐根立杆随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆与立杆或扫地杆扣紧→安装第一根大横杆（与各立杆扣紧）→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→第三、四步大小横杆→加设剪刀撑→铺脚手板。
3.3.2搭设要求
a、外架里排立杆中心离墙不应大于0.30米，走道宽0.80～1.00米，外排离墙1.10～1.30米；立杆纵距不大于2米，水平大横杆间距0.90米，小横杆步距1.50米，施工层满铺脚手板。
b、脚手架立杆搭设的地基要夯实找平，作好排水处理工作。
立杆在地面上的底部下垫垫块，沿纵向立杆底部设置通长扫地杆。
c、相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。
搭设时随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。
立杆垂直度偏差不得大于架高的1/300，且控制在50mm内。
d、立杆横杆的接头要求
相邻两根立杆的接头应错开500mm，并力求不在同一步内，同一步内纵向水平高低差不得超过60mm，小横杆要与大横杆垂直，端部要伸出大横杆外边100mm以上，小横杆靠墙的一头离墙面50mm.
小横杆应贴近立杆位置，搭于大横杆之上，并用直角扣件扣紧，也可紧固于立杆。
e、剪刀撑的搭设
在双排脚手架外侧立面整个长度和宽度连续设置剪刀撑，剪力撑的搭设是一根斜杆扣在立杆上，另一根靠在小横杆的突出部分上，这样可以避免两斜杆相交时把钢管搞弯，剪刀撑与地面夹角为45°～60°，应沿架高连续布置，斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不宜大于200mm，最下的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm，以保证架子的稳定。
剪刀撑斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间增加三个扣结点。
3.3.3脚手架的使用
脚手架搭设好以后,必须进行检查验收,符合要求后方可使用。
脚手架在使用过程中，未经批准不准随意改动，操作层堆载不能超过设计要求，如遇大风、大雨、大雪，必须对脚手架进行检查，检查地基是否沉降，立杆是否变形等异常情况，若出现以上情况，必须进行加固。
3.3.4脚手架的拆除：
拆除脚手架时应划出工作区标志，禁止行人进入。
严格遵守拆除顺序，自上而下，后绑者先拆，先绑者后拆，一般是先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆，大横杆、立杆等。
3.4现浇框架结构
3.4.1现浇框架结构施工:
本工程为框架结构，施工方法采用常规的施工方法，主体框架工程各分项工程施工方法如下：
3.4.2模板工程：
本标工程框架柱采用定型竹胶模板，钢管、扣件支模架、围箍，梁板模板采用竹胶模板、杉木枋龙骨、钢管扣件支模架。
柱模板支设时先分弹出各柱中心线及四周边线，按线吊线校正，柱模安装加密柱箍并用斜撑支撑牢固，以防走模，柱模根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。
梁跨度大于4m时，模板中部按梁跨的2‰起拱，模板支架均与满堂支架连成整体，确保其强度、刚度与稳定；柱、梁板模板均按清水模板制作，每次使用前涂刷脱模剂，确保混凝土表面平整光洁。
梁柱节点模板施工：
框架结点或牛腿由于形状复杂，支模困难，容易出现尺寸偏差过大，拼缝不严密，表面平整度和接驳垂直度较差等问题，为提高框架节点的施工质量，可先将节点模板进行予制并编号，在梁板模板安装前在柱子上进行安装紧固，确保施工质量，使混凝土浇筑时不胀模，不漏浆，从而达到梁柱节点混凝土成型后表面光洁平整，角线垂直，外观质量好。
3.4.3钢筋工程：
钢筋质量必须严格控制，钢材进场时，会同业主及监理代表共同按照现行施工规范取样试验，合格后方可使用。
所有钢筋均在现场加工车间内加工成型，人工或汽车运输至各施工点，人工绑扎，梁的主筋采用闪光对焊接头，柱纵筋采用电渣压力焊，焊接接头按规范要求取样合格后才用于本工程。
钢筋严格按照施工图的几何尺寸加工绑扎。
绑扎完成自检合格后及时通知监理工程师验收，并办理好各项签字手续。
梁主筋为双层或多层时，层间设Ф25@1000短钢筋，确保层间距离，板筋为双层时加ф10@1000梅花型“几”支撑。
3.4.4混凝土工程：
本工程混凝土采用混凝土输送泵运输至各施工点。
混凝土施工前严格按照设计图标号及现行施工技术规范要求试拌试配，选择最佳施工配合比供施工时采用，所有原材料必须符合配合比设计及施工技术规范要求。
混凝土施工过程中，对砂、石材料严格计量，试验人员按规范要求及时检测混凝土的各项指标，以便及时调整混凝土施工配合比。
混凝土浇捣前，根据实际情况编制作业指导书，对技术、质量、安全注意事项和浇捣顺序、人员分工、时间安排、质量要求等进行详细交底。
混凝土浇捣前应先报验，并清除模板内杂物。
混凝土采取插入式振动器和平板振动器振捣密实。
混凝土施工时应控制好混凝土的均匀性和密实性，严格控制混凝土的水灰比。
混凝土浇捣时，避免振动棒直接碰撞钢筋及模板，对于钢筋密集的地方，用振动棒斜插，振捣密实。
现浇楼、屋面板采用平板振动器振捣两遍，以表面泛浆无气泡为止。
主体结构施工时，要注意施工缝的留设和处理，墙、柱施工缝留在梁板顶面和梁、板底以下5cm，梁板混凝土同时浇筑，一次性完成不留施工缝。
施工缝在二次浇筑前将表面浮浆、残渣松动块体清除冲洗干净，浇筑减半石混凝土5～10cm厚一层。
混凝土浇捣完成后及时派专人养护，对于承重构件及悬臂构件，必须在同条件养护的试块达到设计强度后，方可拆除模板，构件方准承受全部荷载。
3.4.5施工缝的设置和处理
本工程水平方向施工缝设在基础顶面、平台梁底50mm处、楼面处。
在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不得小于1.2N/mm2。
施工缝处浇筑混凝土前，应清理垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，凿毛后用水冲洗干净并润湿，清除钢筋上水泥砂浆。
在水平施工缝处继续浇混凝土时，先铺上5～10mm厚水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
3.5钢结构工程：
本工程钢结构工程主要有钢桁架、钢平台。
工程量较大，钢结构集中在现场制作，为提高加工质量，除配备一般加工设备外，还配有自动割枪，自动焊机，喷沙除锈，喷漆、漆膜、厚度测定仪等设备。
钢结构制作工艺流程：
审图→放样→原材料下料→原材料矫正→拼正→焊接→矫正→成品钻孔铲→磨除锈→油漆
3.5.1钢结构制作方法
a：
钢结构制作前的准备：
根据图纸材料算出各处材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划，根据使作尺寸合理定货，以减少不必要的拼接和损耗，并对来料规格、尺寸和重量仔细核对材质。
b：
生产场地布置：
操作面积根据构件长度合理安排，保证安全操作，并要保证材料和零件有必须的堆场场地。
保证成品能顺利运出。
c：
安排生产计划：
首先根据产品的特点，工程量大小和安装施工进度，分批投料，配套出成品。
然后根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。
3.5.2钢结构拼接和连接
a：
首先放样和号料，根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
部件切割线与号料线的允许偏差应符合规定要求。
b：
切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净。
切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
全自动埋弧焊时，在主缝两端都应当电焊引弧板。
引弧板大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60mm ～100mm,长度为80mm～100mm.
c：
钢结构制孔采用钻孔方法。
为了确保制孔的质量，预先在杆件（零件）上钻成小孔，待结构装配时，将孔壁钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤，达到孔壁光滑。
为了确保群孔制作的质量，预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上的钻孔。
3.5.3钢结构连接
a：
构件焊接：
焊工应经考试并取得合格证后方可施焊，焊条使用前必须按照质量证明书的规定进行烘焙，
焊丝应除净锈蚀和油污。
首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后方可采用。
施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊，焊接完毕后
应及时清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上钢印。
多层焊接应连续施焊，其中每一层旱道完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后方能再焊。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。
严禁在焊缝区以外的线材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
对接和T型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
钢结构焊接完毕，焊缝质量检验分三级，各级检验项目、检查数量和检查方法按焊接质量检验级别进行。
首先外观检查：
焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
焊缝外观检验质量标准符合规范要求，对接焊缝外形尺寸的允许偏差符合规范要求，贴角焊缝外形尺寸允许偏差符合规定的要求。
第二进行无损检验：
X射线检验焊缝缺陷分两级，并应符合X射线检验质量标准，其检验方法应按照GB3323—87规定进行。
超声波检验焊缝质量应符合规范要求，并按JB1152—82规定进行。
b、螺栓连接
安装永久螺栓前应先检查建筑物各部分的位置是否正确，其精度是能满足《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2001）要求，尺寸有误差时应予调整。
精制螺栓的安装孔，在结构安装后应均匀地设入临时螺栓和冲钉，临时螺栓和冲钉的数量，应经计算确定。
永久性的普通螺栓，每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露罗纹不应少于2个螺距。
螺栓孔不得采用气割扩孔。
3.5.4钢成品矫正与检验
a：
钢结构成品根据允许偏差进行检验，超出规定必须进行矫正。
本工程钢结构在热态下矫正。
矫正工作环境温度的控制和热加工（加热）温度的限值，应符合规范要求。
进行热矫正时，控制最高加热温度及冷却速度，不得损坏钢材材料组织。
b：
成品检验
构件的各项技术数据经验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整，对临时支撑、夹具应予割除。
铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差的1/2，产品经过检验部门签收后进行涂底，并对涂底的质量进行验收在成品出厂时提供钢结构出厂合格证及技术文件
3.5.5钢结构成品表面处理、油漆、堆放和运输
钢结构的除锈和涂底工作在质量检查部门对制作检验合格后方可进行。
除锈与施涂工协调一致。
金属表面经除锈处理后及时施涂防锈涂料，在6小时以内施涂完毕。
a：
钢结构油漆：
涂料、涂刷遍数、涂刷厚度均应符合设计要求，配置好的涂料不宜存放过
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