电机工艺整理.docx

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电机工艺整理

鼠笼转子电动机生产工艺

1．电动机生产工艺流程图（附图）

2．电动机的主要制造工艺及其技术要求

2．1电动机的主要制造工艺

2．1．1电动机零部件的机械加工工艺

包括电动机主要支撑件。

如：

机座（机壳）、端盖、轴的加工，定、转子的加工等，以及其它结构零件的机械加工。

2．1．2铁心制造工艺

冲片叠压成部件的工艺。

2．1．3鼠笼转子制造工艺

包括鼠笼转子的铁心叠压、转子焊接制造工艺。

2．1．4绕组制造工艺

包括线圈制造，绕组嵌装、整形、接线及其绝缘处理等工艺。

2．1．5电动机装配工艺

包括转动部件的校动平衡，轴承装配以及电动机的总装配和调整工作。

2．1．6电动机试验

分为检查试验（也称出厂试验）和型式试验。

试验项目由电动机的技术要求规定。

2．2电动机的各项主要制造工艺的技术要求

2．2．1电动机零部件的机械加工

2．2．1．1电动机零部件的机械加工必须达到三点要求

a．尺寸的准确度，即零部件的公差与配合。

b．形状和位置的准确度，即零部件的形位公差。

c．表面粗糙度。

2．2．1．2机座加工技术要求

a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。

b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。

以止口、端面为基准面粗加工机座，压入定子铁心后，以定子铁心内圆定位精车机座止口。

其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。

内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。

主要工艺过程为：

加工顺序

加工部位

机床设备

专用工艺装备

1

车一端止口和端面

卧式车床

定位夹具

2

车另一端止口、端面和内圆

立式车床

定位夹具

3

钻孔、划平面、攻丝

钻床

钻模

4

加工固定定子铁心用的键槽

插床或刨床

定位夹具

5

铁心压入机座后，精加工机座止口或铁心内圆

卧/立式车床

定位夹具

2．2．1．3端盖加工技术要求：

以下5项是关键尺寸，应符合图纸规定。

a．轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。

b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。

c．轴承室与止口的同轴度。

d．端面对止口轴心线的跳度。

e．止口端面至轴承室的深度。

端盖壁厚一般不应小于5mm，端盖止口应倒角，加工余量在3mm以上。

主要加工过程为：

工序

加工部位

机床设备

工艺装备

0

将端盖装夹于机床卡爪上，校准中心和端面

卧/立式车床

专用夹具

1

粗车轴承室、轴承室的两端面，粗车止口

卧/立式车床

专用夹具

2

稍微回松卡爪，精车止口和端面

卧/立式车床

专用夹具

3

卡止口，精车轴承室

卧/立式车床

专用夹具

4

钻孔和攻丝

钻床

钻模

2．2．1．4转轴、转子加工技术要求

a．工作表面的同轴度一致。

b．各加工面的形位公差。

c．轴的光洁度应符合要求。

d．热处理应符合图纸规定。

e．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度，两端轴承档间距，铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。

转轴与铁心、叶轮配合应有适当紧度，以确保电动机运转过程转子铁心、叶轮无松动、串动。

此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。

主要工艺过程为：

工序

加工部位

机床设备

夹具

1

下料

锯床

锯条

2

平端面、打中心孔

车床

中心架

3

粗车

车床

4

半精车

车床

5

磨外圆

外圆磨床

6

铣键槽

铣床

V型垫铁

7

精车转子外圆

车床

2．2．2铁心制造

2．2．2．1铁心冲片技术要求

a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。

b．冲片表面应光滑，厚薄均匀。

定子、转子冲片毛刺≤。

c．冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度：

内外圆一次冲Φ0.04～，内外圆两次冲适当放宽。

d．冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为3、4级。

e．槽中心线应通过圆心，不应有明显的歪斜。

f．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。

g．有缺边的冲片数量不得超过2％

主要工艺过程为：

工序

加工部位

机床设备

工种

1

下料

激光切割设备

2

冲裁冲片（复冲加工）

冲床

冲

3

去毛刺

砂轮

钳

4

退火处理

退火炉

5

绝缘处理

涂漆机

6

烘干

烘干炉

2．2．2．2定子铁心压装技术要求

a．铁心重量或叠压系数要符合图纸规定—

b．压力应均匀，紧密度要适宜。

c．几何尺寸应准确。

铁心总长度、槽形尺寸及径向通风槽的尺寸和位置等均应符合规定要求，铁心外径公差应保证外压装定子铁心同轴度的工艺要求。

铁心叠压后内径公差表：

铁心内径

50～80

81～130

131～180

181～270

＞270

公差

5

18

23

27

d．形状要求。

铁心同轴度应在规定范围，压装后冲片不应出现波浪形。

铁心边缘，特别是齿部不应翘起。

铁心齿部弹开度（齿顶和槽底铁心长度之差值）不得超过下表：

铁心长

≤100

＞100～200

＞200～300

＞300

弹开度

4

5

6

7

e．铁心轴向中心线位置应符合规定要求，以保证定、转子中心对称。

f．铁心片间绝缘不应被破坏。

2．2．3转子焊接（钎焊）

2．2．3．1表面质量要求

a．端环不得有裂纹。

b．端环表面缩孔的大小及深度应小于端环高度的20％，最大不大于3mm，每端只允许出现一处。

c．尖角残缺应小于3mm。

d．焊接均匀，焊后去应力。

焊接工艺：

（1）将端环均匀加热至200～300℃

（2）2～3人沿圆周对称位置逐根焊完内层笼条

（3）清理焊渣并检查有无焊接缺陷

（4）按照

（2）方法焊接另一端

2．2．3．2尺寸要求

a．转子铁心长度公差。

铁心长L＜160mm，允许公差+；铁心长L≥160mm，允许公差+。

b．端环外圆及铁心外圆的偏摆。

铁心外径Φ＜100mm，最大偏摆不大于；铁心外径Φ＜250mm，最大偏摆不大于；铁心外径Φ250～400mm，最大偏摆不大于；铁心外径Φ＞400mm，最大偏摆不大于。

c．端环端面对铁心端面偏摆：

同b。

d．转子槽斜度允许偏差为±。

e．转子外圆表面斜槽线必须平直，转子错片从槽斜线上看，一般应小于。

2．2．3．3内部质量要求

检查有无断条、裂纹、气孔、疏松和缩孔等缺陷。

（使用专用检查装置）。

2．2．4绕组制造

2．2．4．1线圈制造技术要求

a．绕线线径、匝数应准确，每个线圈接头不得超过一处，每相线圈不得超过两处，每台不得超过四处，接头必须在端部斜边处，包扎应符合规定。

b．尺寸适中符合要求，由绕线模保证。

c．线圈应排列整齐，不得交叉，不得损伤绝缘，多匝线圈匝间及对地绝缘应良好可靠。

2．2．4．2绕组嵌线、整形、接线技术要求

a．嵌线前应检查清理铁心，定子表面和槽内有凸出之处须修锉平整、吹净（不应在嵌线区）。

b．绕组节距（槽距）、线圈间连线、引出线相对位置必须正确。

c．绕组槽绝缘、层绝缘、相间绝缘应良好可靠。

绝缘材料质量、结构尺寸应符合规定。

d．槽楔表面应平整光滑,插入时不得损伤绕组绝缘，应有适当紧度，其端部不应有破裂现象，不得高出铁心内圆。

绕组、绝缘、槽楔露出定子铁心两端长度应对称。

e．绕组端部导线应排列整齐，无严重交叉现象。

端部绑扎、绝缘应符合要求。

f．嵌线、整形时不得用金属工具直接与绕组接触，不得过分用力，以免损伤绝缘。

g．引出线接头应焊牢，保证接触良好，有足够的机械强度，表面光洁，不得有脱焊或虚焊现象。

应严防铜末、焊渣等飞溅物损伤绕组绝缘及混入绕组。

h．引出线应排列整齐，长度相同且符合要求。

需标注出线标志的应标在相同的规定位置。

i．端部尺寸应符合图样或工装要求。

j．槽底绝缘不应有破裂现象，导线不应有绝缘损坏现象，槽口如果有破裂，必须用与槽绝缘相同材料垫好，但破裂总数不得超过3处，且不准破裂到铁心。

k．有绕组定子铁心不允许在地面滚动，其堆放及搬运过程中不得损伤线圈绝缘。

2．2．4．3绕组浸漆干燥技术要求

a．预烘、浸漆、干燥的工艺参数、绝缘电阻应符合规定要求。

b．浸渍漆均匀透明，无杂质和块状物质、无变质。

漆的粘度应符合工艺要求。

c．烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致，手触漆膜应不粘手并稍有弹性，表面无裂纹和皱痕，端部无变形且铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。

d．电动机绕组干燥程度，可以用测量绝缘电阻变化情况来判断。

已干燥好的电动机，一般应符合下式要求：

＞1.3（中小型电动机）

＞3（大型号电动机）

式中：

R60s和R15s表示兆欧表60s和15s时的读数；

R10min和R1min表示兆欧表10min和1min时的读数。

2．2．5电动机装配主要技术要求

2．2．5．1应保证电动机的装配精度。

2．2．5．2轴承压装应用工装压装，不得用金属工具直接敲击。

要求轴承运转灵活。

轴承两端应留有适当轴向移动余量，以保证不因电动机温升变化，而使轴承受到轴向压力。

2．2．5．3转子应运行平稳，振幅不超过规定标准，平衡块应固定牢靠。

2．2．5．4单相有离心开关的电机，离心开关型号规格应正确，触点应清洁，安装应牢固、平稳，位置应符合要求，接触应可靠。

单相有电容器的电机，电容器型号规格应正确，引出端需焊接的应焊牢并可靠绝缘。

2．2．5．5绕组、铁心及机壳、端盖止口接触面应无碰擦损伤，绝缘应良好，无油污及铁屑等杂物进入机内。

2．2．5．6内部布线、出线标志及旋转方向、接地装置及标志等应符合标准要求。

2．2．5．7止口密封胶涂抹均匀，轴承座螺栓拧紧，不应有松动。

2．2．5．8复查整机尺寸，符合图纸要求，检查各处螺栓保证紧固。

2．2．5．9手动盘车，应无任何卡滞现象。

2．2．5．10电机注满水后，应无任何泄露现象。

2．2．6电动机试验

2．2．6．1检查试验

每台装配完成的电动机均必须进行。

检查试验合格后，电动机才能出厂，又称出厂试验。

2．2．6．2型式试验

凡遇下列情况之一者，必须进行型式试验：

a．新产品试制完成时或小批试生产时。

b．当设计、工艺变更，足以引起某些特性和参数发生变化时。

c．当检查试验结果和以前进行的型式试验结果比较，发生不可容许的偏差时。

d．成批生产的电动机定期的抽试，每年抽试一次。

当需要抽试的数量过多时，抽试时间间隔可适当延长，但至少每两年抽试一次。

2．2．6．3检查试验（出厂试验）、型式试验的项目、具体要求应符合电动机相应标准的规定。

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