柴油加氢往复式压缩机安装方案最新.docx
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柴油加氢往复式压缩机安装方案最新
重大
√
专项
一般
中海石油中捷石化安全环保与清洁燃料升级项目
80万吨/年柴油加氢精制装置
新氢氢压缩机安装
（102-K-101A/B）
施工技术方案
编制：
审核：
批准：
中石化第四建设有限公司
中捷项目部
2015年6月2日
1适用范围1
2编制依据1
3工程概况1
4施工工序2
5质量保证措施11
6HSE管理措施14
7文明施工管理23
8施工记录表格24
1适用范围
本施工技术方案仅适用于中海油中捷石化安全环保升级项目80万吨/年柴油加氢精制装置中新氢压缩机102-K-101A/B两台往复式压缩机的安装施工。
2编制依据
a）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009；
b）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
c）《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》SH/T3538-2005；
d）《化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）》HGJ206-92；
e）《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008；
f）《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2007；
g）《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007；
h）《石油化工对置式往复压缩机组施工及验收规范》SH/T3544-2009；
i）沈阳远大机械制造厂出具的随机技术文件
j）已报批的施工组织设计
k）中海油中捷石化安全环保升级项目部的有关质量、安全等相关规定
l）SEI设计资料
3工程概况
3.1本工程参建单位
a）建设单位：
中海油中捷石化有限公司
b）设计单位：
SEI
c）监理单位：
青岛越洋工程咨询有限公司
d）施工单位：
中石化第四建设有限公司
3.2机组概况及主要技术参数
a）新氢压缩机，位号：
102-K-101A/B，总重量约为19350kg。
机组安装标高为5.02米。
该压缩机为两列对称平衡型往复式，型号为：
2D20-7.7/19.5-92型。
压缩机曲轴转速为371r/min，压缩机轴功率为544KW。
机组配套的附属设备有：
运动机构润滑系统、冷却水系统等。
压缩机与主电机之间采用刚性联轴器联接，并配有安全防护罩。
运动机构的润滑系统采用压力润滑，配有独立的润滑油站（安装标高0.1米，两台新氢氢压缩机共用一个油站），向主轴承、连杆轴承、十字头、十字头滑道提供强制润滑。
油系统所有设施安装于一个公共底座上，底座设漏油收集槽。
油站安装在一楼，压缩机组在二楼。
b）新氢压缩机组的主要技术参数
102-K-101A/B新氢压缩机
电机
型号
2D20-7.7/19.5-92
型号
YAKK710-16WF1
型式
两列一级对动平衡式
型式
增安型高压异步电动机
压缩介质
氢气
防爆标志
ExeIIT3
容积流量
7.7m3/min
转速
371r/min
进气压力
1.95MPa（G）
功率
630KW
排气压力
9.2MPa（G）
电压
10000V
活塞行程
280mm
电机总重
13300Kg
压缩机转速
371r/min
飞轮矩
1.3t×㎡
轴功率
544KW
4施工工序
4.1施工准备
技术准备
a）详细阅读设计文件，理解设计意图；
b）施工方案已审批，图纸汇审已进行，有关随机技术文件、规范准备齐全，并向施工班组进行技术交底，同时安装前也要求厂家技术人员进行详细的技术交底；
c）准备好机组在施工过程中的各种记录表格，施工完成后作为竣工资料归档。
材料准备
d）根据施工方案要求由供应部准备措施用料和消耗材料，由施工员控制材料使用；
e）准备好零部件清洗用的油盆、油槽等容器；
f）根据施工方案要求制作特殊支架及专用工具。
施工机具准备
g）施工前，准备机组吊装所用的吊车、吊装带、索具、道木及滚杠等；
h）根据方案准备常用施工机具、工具和量具，经项目设备责任工程师确认完好，量具经计量责任工程师确认合格后方可使用准备各种测量用具，包括：
百分表、游标卡尺、内外径千分尺、塞尺、倒链、铜棒、铅丝、红丹粉、0.02水平仪、手锤等，所有的测量用具必须在检定的有效期内，并建立台帐。
i）其它必要工具，厂家（远大）已准备。
作业条件准备
j）施工用水、电具备使用条件，施工道路畅通；
k）施工现场竖向基本完成，机组厂房施工基本完成；
l）机组基础施工完毕，基础附近地下工程交安，同时建筑物主体基本施工结束，具备安装条件；
m）厂房内吊车安装完毕，具备使用条件；
n）备有零部件、工具等的贮存设施；
o）配置必要的消防设施，并有相应防风、砂、雨等措施。
4.2开箱验收
a）设备开箱验收应在厂家及业主、监理、施工单位有关人员的共同参加下进行；
b）按装箱单清点箱数，检查各箱的包装是否完好，然后逐箱开箱检验；
c）按各箱内的装箱单核对每箱内物件的数量、规格是否相符；检查随机资料（产品出厂合格证、说明书、主装配图，零部件装配图，特性曲线，装箱清单）及专用工具，安装配件，材料是否齐全；
d）按技术文件核查设备的名称、型号、规格和组装件是否符合设计要求；
e）开箱验收后，其专用工具、零部件应妥善保管，不得使其变形损坏、错乱或丢失；在开箱后总包公司应将备品备件收回。
做好开箱检验记录，把开箱检验中存在的问题记录下来，并要求各方代表在开箱记录上签字确认。
4.3基础验收
a）基础质量应符合SH3510－2000的规定，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；
b）机组安装前，应对基础进行验收。
根据土建施工图纸和厂家提供的基础图核对基础的各尺寸是否符合要求。
具体要求见表5.3：
表5.3基础尺寸及位置允许偏差单位：
mm
项次
项目名称
允许偏差值
1
坐标位置
20
2
不同平面的标高
－20
3
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
－20
＋20
4
平面水平度（包括地坪
上需安装设备的部分）
每米
5
全长
10
5
垂直度
每米
5
全长
10
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
20
中心距（在根部和顶部两处测量）
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
10
深度
＋20
孔壁垂直度每米
10
8
带锚板的活动地脚螺栓
标高
＋20
中心位置
5
水平度（带孔的锚板）每米
2
c）检查基础质量合格证明及自检记录；
d）检查基础是否已给出标高基准线或纵横中心线；
e）对地脚螺栓孔内部仔细检查，不得有土、施工垃圾、泡沫等，在安放设备前应清理干净；
f）验收合格后，办理验收及交接记录。
4.4基础处理
4.4.1基础验收完毕后，必须对基础进行处理，将基础上与二次灌浆层接触的表面
的水泥浮浆层全部铲掉，露出下面坚实的混凝土石子，并应铲出麻面。
麻点深度宜大于10mm，密度以每100mm×100mm内不少于3-5个点为宜。
处理前，用临时木板将地脚螺栓孔盖上，防止碎石子及水泥碎块落入孔内，之后，将基础表面的碎石子及水泥碎块清扫干净。
4.4.2压缩机和电机固定方式为预留孔的地脚螺栓。
4.5压缩机的机身就位
4.5.1除去地脚螺栓的锈蚀，在其上端的螺纹部位均匀涂上二硫化钼
4.5.2机身就位之前,应对机身底部和地脚螺栓进行除脂和清洗。
4.5.3机身吊装时，要保证机身吊平、吊稳，吊点应使用设备给定的位置。
4.5.4机身就位要求：
1）机身方位按图纸要求正确摆放
2）机身中心线允差在±2mm
a）把地脚螺栓穿入压缩机地脚螺丝孔,螺栓与螺帽预留部分为2～3扣,带入螺帽时涂一层二硫化钼。
b）垫铁组边缘距地脚螺栓中心间距40mm～60mm，垫铁底面与基础表面接触达到接触稳固，不翘曲；相邻两组垫铁间距宜为500mm，若超过500mm时，则每间距500mm中间加放一组垫铁，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁或使用插口垫铁；
4.6机身初找正
机身初找正前，将内部件曲轴拆除完毕后即可进行；
使用机身底座上的调整顶丝进行水平度调整，采用的水平仪精度为0.02mm/m。
a）机身水平度测量点在机身滑道和主轴承座上；
b）机身水平度找正要求：
纵向水平度：
≤0.05mm/m在机身主轴孔处进行测量；
横向水平度：
≤0.05mm/m在滑道处进行测量。
4.7机身一次灌浆
a）灌浆前,地脚螺栓应清洗洁净，无积水无尘土无杂质。
b）灌浆料采用采用无收缩水泥灌浆料（灌浆料复检合格后方可使用）。
c）灌浆料搅拌必须用机械方式。
d）灌浆后进行养护，环境温度不能低于0℃，不能阳光直射。
e）待灌浆料达到80%强度时，压缩机组可以初找正。
4.8机身精找正
a）把紧所有地脚螺栓力矩要符合厂家提供的说明书要求。
b）复查机身纵横向水平度
纵向水平度：
≤0.05mm/m在机身主轴孔处进行测量；
横向水平度：
≤0.05mm/m在滑道处进行测量。
b）应无变化，若有变化，重新调整至合格，交土建二次灌浆。
4.9机身二次灌浆
将基础清理干净后，进行润湿，润湿时间约12小时。
灌浆采用环氧树脂灌浆料。
灌浆前，在基础外沿设置模板，防止灌浆料向外流躺。
灌浆时基础表面应清洁、无积水，灌浆应从机身基础一端开始一次完成，灌浆料与机座和基础的结合应密实，防止产生空鼓和疏松，灌浆同时制作试块，灌注用的材料搅拌后30分钟内必须用完。
灌浆完成后2小时左右，应将灌浆层外侧表面进行整形。
灌浆后，进行养护。
4.10气缸安装
在安装气缸前，先安装机身与气缸之间的接筒。
吊车吊起接筒后，筒体与机身连接。
气缸吊装前将气缸部件内的填料、刮油环部件编号并取出，清洗气缸部件内部。
将填料部件清洗干净再装配，装配时，注意各填料环不得装错，要按图纸要求的顺序装配。
将刮油环清洗干净，装配时，刮油环与盒的轴向间隙在要求范围内见表，刮油环组装好后，套在活塞杆上用着色法进行检查，使之均匀接触达70%以上，合格后回装。
4.11气缸找水平
气缸与机身应对号连接，不得装错。
气缸找正时,汽缸水平度应≤0.05mm/m,可以向盖端高,汽缸中心线与滑道中心线的同轴度应≤0.07mm。
4.12机身、气缸水平度、同轴度复查
完成上述工作后，均匀把紧气缸与机身的连接螺栓，复查机身、气缸的水平度与同轴度，应无变化。
如测量误差超过允许值，应重新调整直至合格。
4.13曲轴安装
曲轴箱、轴瓦等清洗
将主轴承下瓦取出，检查是否有划痕等缺陷；
用洁净的压缩空气将十字头的回油孔吹扫干净；
用面粉将曲轴箱箱底、箱壁及中体滑道的细小颗粒粘净；
用煤油将主轴承的上、下轴瓦及上轴承盖清洗干净，并用洁净的压缩空气将润滑油通路吹扫干净，之后将下轴瓦回装好；
将曲轴吊入机身，进行以下测量：
a）测曲轴与下轴瓦的接触情况，在90º～120º弧面上均匀接触面积达70%；
b）测主轴颈与主轴瓦的径向间隙要求为0.20～0.23，主轴颈与主轴定位瓦的轴向间隙为0.28～0.403
c）测量完毕后，用扭矩扳手拧紧主轴承联接螺栓
d）在0°、90°、180°、270°四个位置测曲轴曲臂差,要求为≤0.028。
全部安装后≤0.084
e）用塞尺测十字头销与连杆小头瓦径向间隙,应符合说明书的装配间隙要求即0.132～0.165；
f）用内、外径千分尺测连杆大头瓦与曲轴轴颈向间隙,要求为0.15～0.255，测量后再装入连杆，将大头瓦与曲轴连接，最后穿入十字头销，并固定；
g）测量滑道与十字头径向间隙,要求为0.20～0.23。
4.14活塞安装
使用专用工具在天车的配合下，将活塞水平地插入气缸。
在安装活塞的过程中，要求做以下检查：
a）活塞环和支承环在气缸内作漏光检查。
在整个圆周上漏光不得超过2处，每处对应弧长不得大于36°，且与开口的距离应大于15°对应的弧长；
b）测量活塞环和支承环与环槽的端面间隙为：
活塞环与环槽轴向间隙一级0.22～0.305二级0.23～0.305，支撑环与环槽轴向间隙一级为0.95～.1.125二级为1.1～.1.275。
活塞环与支承环在气缸内的开口间隙
c）活塞环与支撑环在环槽内应能自由转动，手压环时，环能全部沉入环槽内，相邻环的开口位置要错开；
d）测量气缸与活塞的径向间隙，并做记录,要求为一级为：
3.85～4.052二级为3.7～3.89。
e）气缸活塞前后止点间隙以随机资料为准。
序号
项目
部位
一级
二级
1
活塞止点间隙
轴侧
11±1
5±0.5
盖侧
11±1
5±0.5
f）气缸水夹套水压试验。
要求设计压力P＜10MPa时，PS=1.5P
设计压力P≥10MPa时,PS=1.25P
活塞上与介质接触的部位在清洗后用四氯化碳脱脂，再涂上白油以防绣。
4.15主电机安装
a）主电机整体吊装就位。
吊装前，在电机与电机底座间加2~3mm的不锈钢调整垫片，标出电机的纵横中心位置；
b）利用临时垫铁初步调整电机水平，并与往复压缩机进行联轴器对中，对中时要注间电机的磙力中心线的位置。
联轴器对中要求为：
径向：
≤0.05mm
端面：
≤0.03mm
c）电机初找正结束后，进行地脚螺栓孔的灌浆工作。
d）把紧电机所有地脚螺栓力符合说明书要求。
e）重新调整电机与往复压缩机的轴对中
径向：
≤0.05mm
端面：
≤0.03mm
f）交土建电机底座灌浆。
4.16附属设备的安装
附属设备包括润滑系统、冷却冲洗系统以及冷却器等,安装允差如下：
安装形式
项目
立式
卧式
机械设备
标高
±5
±5
±5
中心线
5
5
5
垂直度
H/1000且≤20mm
——
——
水平度
——
L/1000;2D/1000
纵：
0.05mm/m
横：
0.10mm/m
在设备基座放置水平仪，调整垫铁进行设备找平；
润滑油站安装完毕后，进行油泵的对中调整。
4.17附属管道安装
管道安装前机身必须保持清洁，所有与介质接触的管线在焊接后必须彻底清洗和脱脂。
连接相关的润滑油管线、冷却油管线、水线，管线不得对机器产生任何应力，在联轴器处打百分表监视，各方向的位移不应超过0.05mm。
水线连接完毕后应进行水压试验，试验压力为0.6MPa，保持30分钟无渗漏为合格；油管线应进行通油试验，线路畅通、无渗漏，各注油点油量均达到要求。
管道敷设应整洁、美观。
当管道焊接时，应采用氩弧焊。
随机的管道施工详见管道施工方案和焊接方案。
道安装前必须清扫干净，并应保持清洁，严防杂物进入。
所有与介质接触的管线在焊接后必须彻底清洗和脱脂。
回油管道应有3/1000的坡度。
管道、阀门应进行严密度试验和强度试验。
安全阀应整定合格。
4.18润滑油管线酸洗
管道酸洗按专项酸洗方案进行，酸洗完成后，按原图复位。
4.19油循环
a）对油箱、油过滤器、油冷却器进行人工清理，达到使用要求；
b）将轴瓦和机身滑道供油管接头拆下，临时用短管跨线连接机身曲轴箱进行油循环，在回油主管路加临时过滤网（100目）；
c）注油使用工作油进行油循环，注油时应注意过滤，采用滤油机，在出口加100目滤网，采进行三级过滤；
d）打开油泵入口阀，打开出口阀，启动油泵，此时检查管路有无漏点，若有漏点，停泵处理，若无漏点，则可将管路中油压调至0.4Mpa进行循环；
e）油运工作中注意事项：
1）油运工作连续进行，安排好倒班工作，对工作人员加强责任心教育，防止意外事故发生；
2）油泵每8小时切换一次，过滤器，冷却器每4小时切换一次；
3）回油滤网的拆洗次数，根据系统的清洁程度灵活确定，一般初期频繁一些，比如2小时更换一次，以后视清洁程度可以4小时或8小时清洗一次；
4）对油进行重复加热、冷却处理，油温最好在80︒C左右；
5）用木锤敲击管线，以振落某些附着物；
6）将压缩空气（或氮气等）引入管路系统，以增加管路中油的湍流度，冲洗掉凹处及缝隙的杂质；
7）100目滤网运行目视检查合格后，更换200目滤网运转4小时，目视检查：
不得有硬质颗粒，只有1~2个/cm2软杂质方可合格。
润滑油取样送分析室检验，合格后将油系统复位，油进轴瓦继续运行24～28小时，此时在轴瓦油入口处加200目滤网，若在此时间内滤网无杂质附着，则可拆下滤网，进行压缩机单机试运。
4.20试车准备
a）油循环完成后，交工艺、电仪专业，确认仪表报警、联锁系统已经调试完，作好试车准备；
b）电机单机试车，复测压缩机与电机的联轴器对中。
并且压缩机与电机采用刚性连接。
b）确认试车条件,水、电、气是否正常；
4.3.24试车
a）空负荷试车
1）盘车两圈,检查是否有异常现象；
2）确认电机状态良好，可以正常工作,应将联轴节紧固，进行机组联动试车；
3）瞬时启动，注意运转方向，并观察与测听各部位有无障碍和异声等；
4）第二次启动，无异常现象即可进行无负荷试车，么擦副的最高温度不得超过60℃，振动不超过0.15mm，连续运转四小时；
5）无负荷试车结束后,检查机组各连接件，无松动，异常磨损等现象即可考虑。
b）负荷试车
1）气阀安装
先将所有进、排气阀清洗检查，阀应无质量缺陷，如阀片座表面无划伤、无变形等。
气阀组装时气阀的弹簧片长度应一致，阀片和弹簧片应无卡住和歪斜现象。
将气阀逐个进行煤油试漏，应无连续的滴状渗漏。
气阀与介质接触的部位要求在清洗后用四氯化碳脱脂，再涂上白油以防锈。
气阀组件检查合格后安装，安装时顶紧力应按图纸要求进行。
2）吹扫工作可与机组负荷试车结合起来进行，最高吹扫压力一般不得大于10kgf/cm2。
3）系统全部吹扫结束后,应拆开气阀检查清洁度,以待正式开车；
4）采用空气作负荷试车最高压力不得超过250kgf/cm2.当排出压力大于250kgf/cm2时,可考虑采用氮气作为压缩介质；
5）负荷试车升压可分3～4次进行,并需缓慢均匀；
6）试车过程中检查机组各部运行情况,检查仪表、电器、水系统、油系统是否正常,联锁装置是否灵敏。
5质量保证措施
a）设备安装前做好基础的交接验收工作；
b）所有检测工具必须经过计量合格；
c）设备安装就位后，做好管口保护、封闭，防止碰撞及异物掉入；
d）设备配管后及时对与设备连接配管加设支吊架，做好设备的无应力检查工作；
e）安装完后做好施工记录；
f）严格按检实验计划做好自检及报检工作；
g）成品保护
由于装置所处位置的地理条件限制和施工条件限制，施工时必须对压缩机组作如下成品保护：
压缩机组就位后，用苫布遮盖，搭防护架,在压缩机厂房施工完成后进行安装；
压缩机组附属设备中的容器安装后需要氮封的，在现场安装完后，重新充氮保护；
易锈的部件表面涂防锈油进行保护；
轴承箱内注油保护轴承，同时进行定期盘车，并做好记录；
对于压缩机组上的易损且可拆卸的部件，需要时应拆下放入库中保护，试车时再安装。
h）机组安装质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项
A
2
施工方案/技术措施审查
质量体系建立健全；施工技术质量措施、质量控制点设置；施工工艺、工序；人力、机具安排
A
3
机组到货验收
核对装箱单、技术资料、随机配（备）件、专用工具、设备外观质量
A
4
基础检查/交接
基础标高、方位、地脚螺栓、预留孔位置、基础表面处理
A
配合土建专业
5
机组就位
垫铁数量、间距、找正找平
B
6
地脚螺栓灌浆
地脚螺栓位置、垂直度、灌浆密实度、试配比、孔内无杂物
B
7
设备精找正、找平
标高、径向水平度、轴向水平度、联轴器对中、垫铁布置情况
B
8
二次灌浆
灌浆密实度、螺栓孔填沙
B
9
机组解体回装
a.主轴瓦推力轴瓦间隙b.十字头与中体滑道间隙c.连杆大头瓦径向间隙d.连杆小头衬套径向间隙e.气缸前后余隙检查
B
10
电机空载运行
电机温度、电流变化情况；有无异常声音
B
配合电气专业
11
联轴节对中
压缩机与驱动机同心度、联轴节精对中
A
停检点
12
辅助设备安装
缓冲罐、冷却器、水站、过滤器、分离器
B
13
润滑油系统安装
油站、油站冷却器检查试压、注油器
B
14
机组内部配管
管道无应力安装、管道焊接质量、管道试验、吹洗、安全阀定压
A
15
润滑油系统管道清洗、油运
清洗、油运方案；管道内部清洁度；油品化学成分分析；油品清洁度
A
16
自动控制
各类仪表安装及单校；报警、连锁调试
B
配合仪表专业
17
试车方案审批
试运流程、操作方法、技术参数、过程中的检测项目、参加人员及职责分工
A
18
试运条件确认
试车方案通过审批；电机空载运行合格；注油器试运合格；自控调试合格；系统跑油合格；水、气、风到位
A
各专业确认
19
机组无负荷试车
试运中的压力、温度、声音情况
A
停检点
20
机组负荷试车
加载及卸荷时的压力、温度、声音、报警变化情况
A
21
交工验收
施工过程的技术资料、质量评定资料审查
A
停检点
i）质量通病及防范措施
序号
质量通病
防范措施
1
安装时基础未达到安装条件
做好基础交安工作，检查混凝土强度应达到设计文件的规定，基础应已回填并夯实，基础的轴线和标高基准点标志应准确、齐全。
2
找正时通过松紧地脚螺栓进行
水平调整
做好技术交底工作，进行找正时，应通过调整垫铁进行水平调整，调整合格后，对称的把紧地脚螺栓。
3
地脚螺栓安装不符合要求
做好基础验收工作，安装时保证螺栓露出螺母1～3扣。
灌浆时，防止地脚螺栓倾斜。
4
成品保护比较差
设备安装就位后，做好管口保护、封闭，防止碰撞及异物掉入。
如果设备上空有交叉作业时，应对设备做好硬防护。
5
配管时，以泵进出口法兰为支
点，没有达到无应力的要求。
设备配管后及时对与设备连接配管加设支吊架，做好设备的无应力检查工作。
6
安装时基础未达到安装条件
做好基础交安工作，检查混凝土强度应达到设计文件的规定，基础应已回填并夯实，基础的轴线和标高基准点标志应准确、齐全。
j）质量管理体系
6HSE管理措施
6.1安全管理组织机构
6.2安全方针
项目贯彻实施FCC的HSE方针：
“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。
6.3安全目标
四项重大事故
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