施工总结.docx
《施工总结.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《施工总结.docx（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
施工总结
施工总结
工程名称
南海发电一厂4×3000吨级卸煤专用码头工程
工程地点
广东省佛山市南海区西樵镇新田南海发电一厂内
建设规模
472m*21m
结构类型
高桩码头
建设单位
佛山市南海京能发电有限公司
勘察单位
中交第四航务工程勘察勘察设计院有限公司
设计单位
中交第四航务工程勘察设计院有限公司
监理单位
上海华申工程建设监理咨询有限公司
质监机构
佛山市交通局工程质量监督站
安监机构
承包单位
佛山市南海区大谷土木工程有限公司
姿质等级及证书号
市政公用工程施工总承包三级A3024044068201-3/1
承包单位法人代表
陈锦成
承包单位技术负责人
何武生
开工日期
2008年4月7日
竣工日期
2009年6月30日
合同工期
323日历天
实际工期
450日历天
合同造价
4800万元
竣工造价
万元
质量目标
优良
竣工质量
优良
安全目标
无安全事故
安全评价
无安全事故
项目主要负责人
职务
姓名
技术职称
岗位职务
资格证书号
项目经理
李洪波
工程师
项目经理
项目经理证\5107100220
职称证\B08971919203002153
项目副经理
邓棉胜
工程师
项目副经理
粤中职字第0000102617442号
技术负责人
何武生
工程师
技术负责人
B0899********
安全员
何小良
工程师
安全主任
粤安初E06-00168
粤中职字第0000102019407号
质检员
董爱国
工程师
质检员
0001540
施工员
黎流
施工员
施工员
016690
测量员
毛木钦
工程师
测量工程师
021*********
资料员
李岳明
工程师
资料员
材料员
朱波元
材料员
机械管理员
陈波生
机械管理员
一、工程概况
南海发电一厂4×3000吨级卸煤专用码头工程位于广东省佛山市南海区西樵镇新田南海发电一厂内。
码头主体472m×21m（码头结构按靠泊5000吨级货船设计,总用煤量为480万吨/年），结构采用框架式结构，桩基为600×600预应力钢筋混凝土方桩，排架间距7米，上部结构采用现浇钢筋混凝土结构。
引桥1座：
96.5m×12m，桩基为600×600预应力钢筋混凝土方桩和φ800钢筋混凝土灌注桩，上部结构采用现浇钢筋混凝土结构。
砼路长89.9m，宽5.15m；相应配套的给排水、防雷、挡风板、楼梯、栏杆等设施。
二、主要完成工程量
1、码头φ600×600预应力钢筋混凝土方桩469根；引桥600×600预应力钢筋混凝土方桩29根和D800钢筋混凝土灌注桩19根。
2、码头主体C30混凝土约7852.26m3；C40混凝土约7982.93m3。
3、引桥C30混凝土约1455m3；引桥面板磨耗层C30混凝土约81m3。
4、道路6%水泥石粉稳定碎石582.6m3，混凝土路面约710m3。
5、T-O转运站、变电站、值班室各1座；
6、栈桥ZQ1长452.5米，宽8.5米，C30混凝土约952m3。
7、栈桥ZQ2长210米，宽8.4米，基础采用φ400预应力钢筋混凝土管桩56根，上部采用C30现浇钢筋混凝土结构，混凝土约300m3。
三、主要施工工序和施工过程
1、测量控制网布置
业主、设计、交桩后，测量工程师进行现场交接工程控制网和水准点标高，由测量工程师组织对移交的控制网点和高程进行复测，监理工程师现场复核，然后根据工程施工实际需要和施工技术规范规定在施工区域内的堤围岸坡上加密控制网点，作为本工程施工时平面控制之用，同时按50米间距测设水准点，作为本工程施工时高程控制之用。
2、平面测量
根据设计图纸提供的技术参数，利用极坐标法测设码头前沿边线、上下游边线、引桥中心线等；水下基础预制方桩施工时采用全站仪定位，当水下桩基础施工完成后，将基础轴线引至立柱上。
3、高程测量
高程测量采用水准传测，直接测设在各结构部位的立柱、系梁、墩、台等可视部位，用红色油漆标识，钢筋、模板安装、铁件预埋完成后，测量工程师进行标高复核，测设混凝土浇筑面高程，方可进行混凝土浇筑施工。
4、沉降观测
在施工过程中，及时建立沉降观测点，各沉降段的立柱混凝土浇筑完成后，在距水平系梁1.0米处柱边用膨胀螺栓或预埋Φ20钢筋头，作为沉降观测点。
沉降观测点在码头四角及中间各设一组。
沉降观测点埋设稳固后，及时采用精密水准仪测出各水准点和各沉降观测点的标高，码头面梁板施工完成后观测一次，以后每隔半个月观测一次，一直观测至工程竣工验收为止。
5、港池疏浚工程
施工定位：
根据港池开挖范围在施工现场放出开挖边线及边界点，并在码头前沿设立水尺，用于控制挖泥深度。
根据挖泥范围在边界点抛设浮标，以控制挖泥范围和设立警戒水域，以确保施工安全。
抓扬式挖泥船以一个主锚和四个边锚依据已施工码头和边界浮标定位，并依据水尺控制下斗深度。
卸泥船航行和卸泥依据GPS卫星导航定位系统定位。
挖泥施工：
挖泥顺序：
将挖泥区域分两层开挖，第一层开挖厚度约2.0m，第一层全部完成后开始第二层开挖；将第一层挖泥区域分成若干条形块，分条开挖，条形块与码头前沿平行，分条宽度10m。
由码头前沿往港池方向逐条开挖。
挖泥船移动方向由东至西然后由西至东循环移动作业；
第二层开挖的流程改为，将整个码头前沿划分成三块，具体为：
（按照挖泥施工流程顺序）码头伸缩段，由码头前沿范围向江心逐步开挖施工。
施工工序：
定位——抓泥——装泥——运泥——抛泥
根据对工程所在地地质情况的了解地下泥面坡比情况分析，疏浚后的坡比自然形成在1：
5~1：
6之间。
质量控制措施：
严格执行我司质量管理制度，根据施工进度情况，经常测量水深。
挖泥作业过程勤对标、勤侧水深，防止超挖、漏挖或欠挖，以保证施工质量。
严格按照交通部颁《疏浚工程质量检验评定标准》和《水运工程测量规范》及工程施工图和技术要求组织施工。
要求做到：
（1）、挖槽断面的宽度及边坡符合设计要求，实际挖泥时应根据可能的塌坡进行阶梯式开挖。
（2）、挖泥船必须按导标的指示挖泥，并经常检查导标的位置。
（3）、应经常检查水尺的零点，挖泥船应及时根据水位变化及实际挖深调整下斗深度，并定期进行水深测量。
（4）、挖泥船要注意准确定位，勤对标，保证挖泥的准确，做到不漏挖、欠挖或超挖。
（5）、在施工过程中，质量员必须经常进行检查，对违章操作者及不符合规程要求的操作及时予以纠正。
（6）、经常检测水深，对水深不够的应及时补挖，保证浚深。
6、钻孔灌注桩
施工准备工作：
⑴、施工机具选择
根据设计要求，本工程选用2台GJD1500型冲击钻机及其配套设备进行施工，该机最大冲击力8T，具有移动灵活、成桩质量高、施工速度快、噪音低等优点，适宜本工程施工
⑵、施工场地清理
钻孔灌注桩施工前，清除地表下各种障碍物，并进行施工场地平整、压实，修筑进场临时道路，将施工用水、电接至施工现场。
当桩基位于河岸浅水区时，应事先构筑施工平台，施工平台应高于低水面50-100cm以上。
⑶、施工材料准备
设置混凝土搅拌站，组织桩基础材料采购。
用于桩基础施工的钢筋、水泥、砂、碎石等必须具有出厂合格证，并经现场取样送检合格，并报经监理工程师批准后方可进场使用。
桩位测量放样：
施工前，首先根据轴线交叉点坐标用全站仪定出轴线。
根据桩位平面图及主要轴线，用经纬仪定向，钢尺量距，准确确定桩位。
同时测量现场地面标高，确定桩顶标高，并对桩位进行编号，以利于施工管理和资料整理。
钻孔灌注桩：
⑴、桩机就位
根据桩位测量放样，冲击钻就位对中，钻机底盘采用枕木铺垫，以防止钻机在钻孔过程中产生不均匀沉降；然后用水准仪测量出钻机底盘顶面四角的高差，采用油顶对钻机进行调平，并固定好钻机。
⑵、钢护筒埋设
①钢护筒采用4-8mm钢板卷制，沿直径方向对称设置吊耳，高度为2.5m，直径大于孔径300mm。
护筒埋置深度为2m左右，埋置方式为人工开挖埋设或采用采用履带吊配合震动锤进行打设，埋置过程中保证护筒位置正确，不能出现偏位，护筒口露出地面0.5m。
②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面误差应小于5cm。
③钢护筒埋设后，在护筒口周围围砌一层砂袋并平护筒口，护筒口顶下20--30cm位置焊10号槽钢或φ50钢管，槽钢或钢管应与砂袋密切接触，以保证护筒在承压状态下不产生下沉。
⑶、试机
桩机及钢护筒安装完成，所有准备工作就绪后，启动钻机，观察检验钻锥、钢丝绳索、钻机安全及牢靠性，如无异常现象，即可正式进钻。
⑷、钻进
①开始冲孔时，先在孔内灌注泥浆，如孔中有水，则可直接投入粘土和添加剂，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。
冲孔过程中，应始终保持孔内水位高于地下水位1m-1.5m，并低于护筒顶面30cm，以防泥浆溢出，掏渣后应及时补水。
②冲孔过程中，应根据土层情况分别适时调整钻锥冲程，一般在通过大的土层时宜采用高冲程（大于100cm），在通过粘土层时宜采用中冲程（约75cm），高频率反复冲击；使孔壁坚实不坍不漏；在通过松散的砾石、卵石层时，采用中冲程，可按1:
1投入粘土、添加剂和小片石（粒径小于15cm），反复冲击使泥膏、石渣挤入孔壁，冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔；遇到岩层应反复冲砸，如岩层表面不平整，应先投入粘土、小石片，将表面垫平，再进行冲击，防止发生斜孔、坍孔事故。
③冲孔时要注意均匀松放钢丝绳的长度，一般在松软土层每次可松绳5-8cm，在密实坚硬的土层中每次可松绳3-5cm，既要防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭到损坏；又要防止松绳过多，减少冲程，降低钻进速度，或造成钢丝绳纠缠。
④破碎的钻渣，部分和泥浆一起浮出护筒或挤进孔壁，部分靠掏渣清除出孔外，为了加快清渣速度可用漏勺经常在孔口掏渣；否则钻渣太厚，泥浆不能将钻渣全部浮上来，钻锥冲不到新土（岩）层上，使冲击进度显著下降，故必须经常掏渣，掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以保持泥浆浓度和水头高度。
⑤钻进中须用检孔器检孔，检孔器用粗钢筋笼做成，其外径及长度按照规范规定的要求制作，遇到易缩孔土层或更换钻锤时及成孔后都必须检孔。
冲孔时应注意安全，冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时严禁附近站人，防止钻锥撞击伤人事故。
因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁将钻锥留在孔内，以防埋钻。
⑸、终孔
根据设计图纸给出的孔底标高，采用测绳下挂重锤测量孔底到护筒顶标高，计算出孔深。
通过测量计算，如果符合孔深要求，及时上报监理工程师验测，认可后方可进行清孔。
⑹、清孔及检孔
清孔时先用掏渣筒掏渣，再采用换浆法置换孔内泥浆，使孔中泥浆浓度满足设计或规范规定的指标要求，桩底沉淀厚度不得大于设计要求，报监理工程师进行终孔检测（（孔深、孔径、垂直度、沉淀层），检查合格后再进行下道工序。
钢筋笼制作及安装：
⑴、钢筋笼制作在专用胎架上绑扎成型，采用分段接长。
超声波检测管等三角固定在钢筋笼上，随同钢筋笼的接长而接长。
⑵、主筋的连接，场内采用阻焊，现场采用冷挤压或电弧焊，并保证同一断面接头数不超过50%；加强箍筋采用电弧焊接；螺旋箍筋采用搭接。
⑶、焊接接头时，单面焊缝长度大于10d，双面焊缝长度大于5d。
搭接端部应预先折转，使两接合钢筋轴线一致。
主筋焊接使用结502或结506焊条以确保焊接质量。
⑷、冷挤压接头时，所连接的两根钢筋要保持在同一轴线上。
套筒挤压力以施工前挤压接头试验值为准。
挤压后，检查套筒压痕的间距、深度是否均匀一致，否则应及时补压。
⑸、钢筋笼采用吊车安装，使用专用吊装架，缓慢吊入桩孔；安放前先调整钢筋笼的垂直度；下放时严格对准孔位中心；钢筋笼逐节接长下放，全部钢筋笼安装完毕后，设置反压装置，防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。
导管测试及安装：
⑴、本施工标段采用的导管为内径250mm的无缝钢管制做。
⑵、导管安装前应进行接头拉力、水密及承压试验检查，试验方法采用两端封闭灌水法。
⑶、钢筋笼入孔安装完毕后，开始导管的安装工作，并对每节编号标注长度。
导管底口距孔底约为40cm。
水下混凝土灌注：
⑴、水下混凝土配合比委托省市有资质的公路桥梁工程质量检测站或监理工程师指定的试验检测单位进行设计，采用混凝土拌和站拌制，由2台混凝土搅拌车运输。
⑵、采用导管法灌注水下混凝土，导管选用φ20cm—φ30cm导管。
安装前首先要对导管作水密性试验，如发现有漏水现象及时对导管进行修补或更换。
导管长度组合以护筒标高为参数，高出护筒30cm即可，并保证与料斗口紧密衔接，衔接用卡式或螺丝均可，并应垫橡胶圈密封。
⑶、首批混凝土灌注采用剪球法，混凝土灌注时，导管底距为40cm左右，初灌量应根据桩径确定（k∏r2h≥1.4m，充盈系数k按1.3计），并保证保证埋管深度>1m。
首灌混凝土方量计算：
首灌混凝土方量V≥πd2h1/4+πD2Hc/4
公式中：
V—首灌混凝土方量；Hc—混凝土首次埋管时孔内所需混凝土面至孔底的高度（包括：
导管底口距孔底高度和导管首次埋置深度）；h1—首灌混凝土达到Hc高度时，导管内混凝土柱平衡孔内泥浆压力所需的高度；d—导管内径；D—钻孔桩孔径。
⑷、混凝土灌注过程中，导管埋深控制在2～6m之间，设专人负责随时用测绳测量混凝土上升高度及检查混凝土质量，防止发生导管埋置过深、导管脱空以及堵管等现象，杜绝断桩事故；灌注到桩顶时，适当提高集料斗的高度以增加混凝土灌注压力，保证桩顶段混凝土的密实；强化现场管理，合理安排工、料、机，避免中途停顿，保证灌注混凝土连续进行。
⑸、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
灌混凝土过程中由专人负责探测混凝土面，指导拆管，确保埋管深度满足要求，杜绝技术质量事故。
⑹、桩顶加灌高度控制在1.0m左右，高于设计的桩顶标高。
⑺、水下混凝土灌注的整个过程，包括灌注混凝土标号、灌注时间、混凝土灌注情况等由专人负责详细记录，便于分析和总结，确保灌注混凝土充盈系数满足1.10规范要求。
⑻、每灌注一根桩，做混凝土试场块一组，由监理人员抽查混凝土进行制作，编好桩号日期，进行水下养护，定期送检。
⑼、混凝土坍落度控制：
200mm±20mm，一小时内损失小于50mm，水灰比宜在0.5-0.55，做到每根桩至少进行一次测定，并作好记录。
⑽、水泥初凝时间，用标准法试验测定，不早于1.5小时。
成桩检验及桩头处理：
成桩后，根据合同和设计要求对桩基进行质量检验，检验方法采用超声波法。
成桩质量检验合格后，按照设计对桩头进行处理。
施工注意事项：
⑴、桩机进退场地装机和拆机前要仔细检查各零部件的性能和安全性，起落机架要统一指挥，协调一致，分工明确，防止意外。
⑵、在桩机作业区内要严禁非工作人员入内；桩安拆机时，底盘应在平坦坚实的地面上，重大构件应运到机身边，在机边5米范围同避免斜拉牵引，造成整个机架倾斜。
⑶、拆机架人员作业时要系好安全带，所有在现场施工和管理人员进行入现场时须戴安全帽。
⑷、场内供电线路等架设高度不小于4米，冲击钻机用电缆线不允许拖地，配电箱按动力、照明分设，并分别装有触电保护器，做到机闸对路，安全可靠。
7、预应力钢筋混凝土方桩
预应力钢筋混凝土方桩预制：
⑴、方桩规格数量
本工程共有预应力钢筋混凝土方桩492根（其中含备桩8条，根据实际施打情况确定），断面规格为60cm×60cm，长度及对应数量分别为：
30m×36根，31m×22根，32m×36根，33m×58根，34m×20根，35m×108根，36m×134根，37m×53根，38m×10根，39m×6根，41m×9根，累计桩长为17056延米。
⑵、方桩订购预制
本项目预应力钢筋混凝土方桩计划在江门市新会航建工程有限公司订制，该公司长期从事各类预应力钢筋混凝土方桩预制加工，生产能力强，质量稳定可靠，方桩预制完成经检测合格后采用驳船拖运，沿西江主河道达到施工现场。
⑶、预制施工方法：
本工程预应力钢筋混凝土方桩采用台座法预制，其要点如下：
1）、模板工程
①预应力钢筋混凝土方桩，预应力方桩采用定型工具式组合钢模板；组合钢模板严格按照方桩规格尺寸进行加工制作，模板具有足够的强度、刚度，外形尺寸、平整度等符合设计要求和有关规范规定。
②模板拼缝严密平顺,不漏浆,脱模剂涂刷均匀，且不得污染钢筋。
③桩顶面模板应与桩的轴线垂直；桩尖四棱锥面呈正四棱锥体，且桩尖位于桩的轴线上；底模板、侧模板及重叠法生产时，桩面间均应涂刷好隔离层，不得粘结。
2）、钢筋工程
①钢筋在加工区加工成半成品，分类标识存放，挂上标示牌，避免混淆；预应力钢筋亦在钢筋加工区对焊、冷拉，需绑扎时，用钢筋运送车运送到绑扎成型。
用钢筋运送车送至预制台座张拉。
②钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊；主筋接头配置在同一截面内数量不超过50%；同一根钢筋两个接头的距离应大于30d并不小于500mm。
③钢筋的品种、规格和质量、焊条、焊剂的牌号和性能,必须符合设计要求和规范规定，具有相应出厂合格证及试验资料。
④钢筋外轮廓尺寸符合设计要求，其表面应无颗粒状或片状锈皮。
⑤预制桩钢筋骨架质量检验标准
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
主
要
项
目
1
主筋距桩顶距离
±5
用钢尺量
2
多节桩锚固钢筋位置
±5
用钢尺量
3
多节桩预埋铁件
±3
用钢尺量
一
般
项
目
1
主筋保护层厚度
±5
用钢尺量
2
主筋间距
±5
用钢尺量
3
桩尖中心线
10
用钢尺量
4
箍筋间距
±20
用钢尺量
5
桩顶钢筋网片
±10
用钢尺量
6
多节桩锚固钢筋长度
±10
用钢尺量
3）预应力张拉
①预应力施工机具设备，均采用经技术监督部门认证的产品，并在使用前进行有效的校准，千斤顶的测力环或测力计应具有国家认定的实验机构或监理工程师的中心实验室进行检验校准证明，压力表精度应不低于1.5级。
②预应力筋质保书应随货交付，进场的预应力筋经外观检测合格后，在监理工程师见证下按规定抽样送检，各项性能指标必须符合质量标准要求。
③预应力筋使用前应集中存放在通风干燥的材料仓库，覆盖防水帆布，采购搬运过程中应防止机械损伤。
④预应力筋加工编束时采用高速切割轮切割。
⑤预应力筋先安装定位板，检查定位板的孔位、孔径施工符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上，并注意调整预应力钢绞线长度，使每根钢绞线在张拉时受力均匀；在检查钢绞线数量、位置、张拉设备和锚具后方可张拉。
⑥初始张拉时先施加10%的张拉应力，将预应力钢绞线拉直，锚固端和连接器处拉紧，此时在预应力钢绞线上选定适当的位置刻划标记，作为测量延伸量的基点。
⑦正式张拉时千斤顶同步顶进，保持横梁平行移动，预应力钢绞线均匀受力，分级加载拉至超张拉应力（105％б）。
应力由０→调整初应力→k持荷→（约）95％бK→бK。
⑧预应力筋张拉应力达到设计要求后持荷2分钟，然后根据压力表读数补足或放松预应力筋的拉力至控制应力，测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值和理论计算值的误差是否在±6%范围内。
如不符合规定，应找出原因，及时处理。
4）、混凝土浇筑及养护
①预制桩混凝土所用的原材料必须符合规范规定，有出厂质量合格证明或进场复检报告。
②预制桩严格按照经检测站验证并经监理工程师批准的混凝土设计配合比施工，原材料计量偏差和拌和物的质量必须符合规范规定；并进行有关的检验和鉴定，符合要求方可使用
③混凝土拌和物由轨道电动浇筑车水平运送并连续浇筑。
④预制桩混凝土采用插入式振捣器振捣，混凝土浇筑振捣过程中应避免振捣器触及钢筋骨架，防止钢筋骨架变形。
⑤采用叠层法生产时，上层桩和邻桩浇筑，必须在下层和邻桩的混凝土强度达到设计强度的30%以后才能进行。
⑥浇筑完毕后，立即加强养护，防止由于混凝土收缩产生裂缝，养护时采用麻袋覆盖淋水，潮湿养护不小于14天。
5）、预应力主筋放松
当混凝土强度达到设计强度的70%时，可放松钢筋，放松前先拆除模板，以免混凝土受压缩损伤构件或模板。
预应力主筋采用滑楔整体缓缓放松。
6）、预制桩的吊装
①钢筋混凝土预制桩应达到设计强度的70%才可起吊；达到100%设计强度才能运输和打桩。
若提前吊运，必须采取措施并经过验算合格方可进行。
②桩在起吊搬运时，必须做到平稳，避免冲击和振动，吊点应同时受力，且吊点位置应符合设计规定。
如无吊环，设计又未作规定时，绑扎点的数量及位置按桩长而定，应符合起吊弯矩最小的原则。
预应力钢筋混凝土方桩沉桩方法：
⑴、沉桩前的准备工作
1）、测量控制点的设置
①配备测量仪器设备：
打桩定位测量配备经纬仪2台，全站仪1台，水准仪1台，所使用的仪器设备须经检验合格，测量人员具有相应的资质，并经监理工程师审核认可。
②根据施工图纸和经监理工程师签认的基线测量控制点成果资料，布设本工程独立的坐标系统和测量三角控制网，并将测量方法和测量结果提交监理工程师确认。
③根据控制网测量成果，采用前方交会法控制沉桩定位。
2）、校核桩位，确定沉桩顺序
根据工程桩位平面布置图，结合地形、地物和沉桩船舶设备性能，确定沉桩顺序，编制沉桩施工顺序图，并按沉桩顺序安排制桩、出运及沉桩。
本工程桩位布置较简单，均为排架桩，但在确定沉桩顺序时仍必须仔细研究，安排专人校核，确保已打的桩不阻碍未打基桩的施打，并尽量减少打桩船移位，抛锚次数和方便基桩出运的安排。
⑵、沉桩
1）、沉桩定位测量方法
本工程基桩沉桩，由1套全站仪和2台经纬仪及1台水平仪采用前方交会法控制。
由于受地形条件限制，沉桩定位无法采用常用的直角交会法控制，需采用斜角交会方法进行沉桩测量，而基桩沉放位置和平面扭角控制是否准确，将对结构的受力有重要影响，为此，我们在布设桩位测量控制点时必须使相邻两台经纬仪视线夹角控制在60°-110°之间，并辅以全站仪测距。
平面扭角在经纬仪控制船尾的基础上辅以岸上立标。
以便沉桩测量定位时能准确控制桩位和平面扭角。
①斜桩的测量定位，正面和侧面的经纬仪视线均控制桩固定标高的外边点。
②斜桩的扭角由正面经纬仪控制，在船头、船艉各固定一根标杆，由设于岸上的经纬仪控制，使打桩船扭摆方位符合设计桩位扭角要求。
2）、桩位测量计算
桩位控制点和测量方法确定后，进行桩位测量计算，将桩位控制点的编号，后视点的位置，以及仪器测读数，度盘转角等计算成果绘制成计算成果图表，并进行校核。
⑶、沉桩注意事项
1）、桩吊运时,桩身混凝土强度应符合设计要求,各吊点应同时受力,徐徐起落,减少震动,防止桩身裂损。
2）、沉桩定位时，在2个固定控制点上，分别用经纬仪对桩进行交会定位（其中一架经纬仪作校核用），各控制点的仪器视线应交会于一点，如偏差较大，应查明原因，进行调整。
3）、打桩船吊起桩身至适当高度后再立桩入龙口，打桩船就位时，应掌握水深情况，防止桩尖触及泥面，使桩身折裂。
4）、直桩下桩过程中，桩架应保持垂直，斜桩下桩过程中，桩架宜与桩的设计倾斜度保持一致。
5）、锤击沉桩时，桩锤、替打和桩轴线宜保持在同一轴线上，替打应保持平整，避免产生偏心锤击。
6）、当船航行波影响沉桩船稳定时，宜暂停锤击。
7）、防止背板蹩桩，对斜桩尤应注意。
8）、如出现贯入度反常，桩身突然下降，过大倾斜移位，桩身出现严重裂缝和破碎掉块，均应立即停止锤击，及时查明原因，采取有效措施。
9
升级会员 