墩身施工方案1.docx
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墩身施工方案1
芜湖长江公路二桥引桥及接线土建工程第E-2标段
墩身施工方案
编制：
审核：
芜湖长江公路二桥E-2标项目经理部
二0一四年九月十四日
墩身施工方案
1、编制依据和原则
1.1编制依据
⑴《芜湖长江公路二桥引桥及接线土建工程施工招标文件》2014年2月；
⑵《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
⑶《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；
⑷《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
⑸《二阶段施工图设计文件》2014年2月。
⑹《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）
1.2编制原则
⑴依据《芜湖长江公路二桥施工招标文件》要求，施工方案涵盖技术文件所规定的全部内容。
⑵采用可靠的工艺、材料、设备，力求工艺成熟，可操作性强。
⑶根据桥址的地质、水文、气象条件及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价多方面综合确定。
⑷保证施工质量和确保计划工期如期或提前完成。
⑸通过合理有效的资源组织，力求缩短工期，为桥梁的施工提供有力保障。
⑹高度重视环保、施工安全。
2、工程简介
2.1基本概述
本合同段为E-2合同段，起点桩号为K34+710,终点桩号为K41+784，长7.067公里，管段内主要包括开发区北段高架桥、三山互通立交、开发区南段高架桥、横山河特大桥等重点工程。
开发区北段高架桥：
墩身采用矩形实体墩，单肢墩身截面尺寸1.4m（横桥向）×1.6m（顺桥向），墩顶设系梁，墩顶高于系梁0.5m，边墩顶2m范围采用扩大头形式，墩顶设支座与梁连接，如图2.1-1～2.1-4。
图2.1-1开发区北段高架桥A类墩平面布置（适用于边墩）
图2.1-2开发区北段高架桥A类墩平面布置（适用于中墩）
图2.1-3开发区北段高架桥A类墩立面布置
图2.1-4开发区北段高架桥B类墩立面布置
开发区南段高架桥：
墩身采用矩形实体墩，单肢墩身截面尺寸1.3m（横桥向）×1.6m（顺桥向），墩顶设系梁，墩顶高于系梁0.5m，边墩顶2m范围采用扩大头形式，墩顶设支座与梁连接，如图2.2-1～2.2-4。
图2.2-1开发区南段高架桥A类墩平面布置（适用于边墩）
图2.2-2开发区南段高架桥A类墩平面布置（适用于中墩）
图2.2-3开发区南段高架桥A类墩立面布置
图2.2-4开发区南段高架桥B类墩立面布置
横山河特大桥：
墩身采用矩形实体墩，单肢墩身截面尺寸1.3m（横桥向）×1.6m（顺桥向），墩顶设系梁，墩顶高于系梁0.5m，边墩顶2m范围采用扩大头形式，墩顶设支座与梁连接，如图2.3-1～2.3-3。
图2.3-1横山河特大桥A类墩平面布置（适用于边墩）
图2.3-2横山河特大桥A类墩平面布置（适用于中墩）
图2.3-3横山河特大桥A类墩立面布置
2.2气象及地质条件
2.2.1气象条件
桥区位于亚热带湿润季风气候区，多年平均气温16°C。
月平均最高气温28.7°C（7月）；月平均最低气温2.9°C（1月）；极端最高气度40.4°C；极端最低气温-15°C。
桥区常年主导风向为东北风向，春末及盛夏有少数偏南风。
冬季风速较大，平均风速4.2m/s；夏季风速较小，平均风速3.3m/s；强风为西北风，最大风速26.4m/s。
2.2.2地质条件
（1）开发区北段高架桥：
桥位区地貌为长江中下游沿江平原区，微地貌单元属河漫滩，地势平坦，地面标高一般为5～9m。
第①～②层为粉质粘土和软土，工程性质差，承载力为80～100KPa；③～④层为粉砂、细砂、粉土，工程性质一般，承载力为100～180KPa；⑤～⑨层为细砂、圆砾土、粉质粘土等，工程性质较好，承载力为200～280KPa；⑨层以下为粘土、砾砂、全风化二长花岗岩，承载力为300～1200KPa。
（2）三山互通立交桥：
桥位区地貌为长江中下游沿江平原区，微地貌单元属河漫滩，河塘分布密集，地面标高一般为5～8m。
第①～⑤层为粉土和软土，工程性质差，承载力为80～160KPa；⑥～⑧层为粉质粘土，工程性质一般，承载力为200～240KPa；⑨层以下为粉质粘土、卵石土、全风化流纹斑岩，承载力为280～500KPa。
（3）开发区南段高架桥：
桥位区地貌单元为沿江丘陵平原区，微地貌单元为平原，地面标高一般为6～10.5m。
第①～③层为粉质粘土和软土，工程性质差，承载力为80～140KPa；④～⑨层为粉砂和粉质粘土，工程性质一般，承载力为180～260KPa；⑩层以下为卵石土、砾砂、强风化流纹斑岩、强风化白云质灰岩，承载力为300～500KPa。
（4）横山河特大桥：
桥位区地貌单元为长江中下游丘陵平原，微地貌单元为平原和低丘，地面标高一般为4～20m。
第①～③层为粉质粘土和软土，工程性质差，承载力为80～140KPa；④～⑧层为粉土和粉质粘土，工程性质一般，承载力为160～240KPa；⑨层以下为卵石土、强中风化流纹斑岩、强中风化白云质灰岩，承载力为200～1500KPa。
2.3施工总体目标
2.3.1工期目标
表2.3-1墩身施工计划
序号
任务
工期/天
开始时间
完成时间
1
施工准备
30
2014年8月5日
2014年9月5日
2
墩身施工
473
2014年9月15
2015年12月31日
2.3.2质量目标
本工程质量控制目标为：
（1）分项工程合格率达100%，分项工程优良率达95%。
（2）把提高工程耐久性放在首要位置，消除质量隐患，杜绝重大质量事故，确保工程质量。
（3）混凝土保护层工后合格率达到90%以上。
2.3.3安全目标
安全生产目标：
（1）施工现场安全生产达标优秀率（95分以上，大于30％，良好率85分以上，大于60％，不合格率为零）。
（1）特种作业时，人员持证上岗率达到百分之百。
（2）新工人教育达百分之百。
（3）用电设施、漏电保护器安装率达百分之百。
（4）起重设备、施工机具安全防护装置，安装和检查验收率达到百分之百。
（5）杜绝重大施工安全责任事故，杜绝重大人身伤亡事故。
2.3.4环保目标
按照文明施工的要求，施工场区保持清洁，工完料尽。
施工垃圾外运指定地点，严禁向河流或农田排放，保护长江流域生态文明。
2.4施工总体计划
2.4.1设备计划
本工程所需的机械设备可陆路运输到达施工现场，拟投入本工程的主要施工机械计划见表2.4-1所示：
表2.4-1主要机械设备表
序号
名称
型号
数量
用途
1
搅拌站
120m3/h
1台
混凝土加工
2
混凝土输送车
8m3
8辆
混凝土运输
3
发电机
500kw
4台
临时供电
4
装载机
ZL-50
2台
材料倒运
5
平板车
9m
2辆
材料倒运
6
汽车吊
25t
4辆
斗送，材料倒运
2.4.2人员计划
（1）施工组织机构
项目经理部管理层设项目经理、项目总工、项目副经理，下设“八部二室”，现场划分为三个工区。
施工组织机构图如下所示。
（2）拟投入人员计划
表2.4-2拟投入人员计划
序号
工种
人数
1
项目管理及技术人员
20
2
测量人员
7
3
机修工
3
4
起重工
2
5
电工
4
6
电焊工
20
7
钢筋工
40
8
架子工
45
9
混凝土工
40
10
模板工
40
11
安全人员
4
12
质检员
3
合计
228
二工区
测量部杨耀
图2.4-1施工组织结构
3墩身施工
3.1总体施工方案及工艺流程
（1）承台施工完成后对承台进行验收，拆除模板进行基坑回填、整平压实，表面设置排水坡确保地面不积水。
（2）承台混凝土强度大于2.5Mpa后，对墩身与承台接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。
（3）根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。
（4）对模板进行专门的除锈处理，首次模板通过对脱模剂试验，确定脱模剂品种，确保墩身混凝土外观质量。
（5）根据我标段墩身结构特点,墩柱一次浇注成型,系梁段与墩柱一次浇筑完成。
（6）墩身钢筋采用短线同槽预制的工艺实施，即先行在后场钢筋笼加工场地设置专用墩身钢筋加工胎架，然后根据外箍筋→主筋→拉筋→内支撑的工艺实施，运至现场，为保证整个预制现场拼装方便，承台内预埋墩身钢筋与墩身钢筋同槽预制。
（7）墩身模板采用钢模板，每种类型配置4套。
（8）混凝土由一台120m3/h搅拌站生产，8台输送车运送，吊车斗送入模。
（9）墩身施工总体按照承台施工的顺序进行。
监理工程师验收
（10）墩身施工起重设备采用25t汽车吊。
图3.1-1施工流程图
3.2墩身施工顺序
根据现场承台施工顺序，遁身紧跟其后施工，尽量减小间隔时间。
3.3墩身钢筋施工
墩身钢筋有四种规格，采用HRB400级Ф25钢筋做主筋，外圈箍筋为HRB400级Ф12钢筋，水平拉筋为HRB400级Ф12钢筋，系梁部位钢筋有HRB400级Ф22、Ф16和HPB300级Ф10共三种钢筋。
墩身直线段部分（含墩身在承台内的预埋钢筋）钢筋全部在后场预制，运抵前场进行安装，墩身系梁钢筋，以及支座垫石钢筋均在后场制作成半成品，运抵前场现场进行绑扎。
焊接专用加强支撑架
图3.3-1墩身钢筋同槽预制施工工艺流程图
（一）墩身钢筋制作、安装技术要求
墩身钢筋加工基本要求为：
在满足设计和规范的前提下，要求所配钢筋在安装完后尽量能保证所有钢筋的位置准确，保证主筋保护层厚度，同时要方便施工；施工时严格按照设计图纸和规范要求绑扎钢筋，杜绝返工现象。
钢筋绑扎按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/TF50-2011）的规定：
同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d。
必须要注意外保护层间距，避免保护层间距过大或过小。
绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内弯折，以免外露形成锈斑，影响混凝土观感质量。
钢筋加工、绑扎质量要求见下表。
表3.3-2加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
表3.3-3钢筋绑扎质量要求
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
柱
±10
箍筋、横向水平筋间距、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
网眼尺寸
±10
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱
0.9-1.3倍保护层厚度
（二）钢筋进场检验
1、钢筋进场后按不同规格、等级分批堆放，并树立标识牌，标明钢筋规格、型号、数量及检验状态；
2、试验合格和未经检验的钢筋不得混放；
3、所有进场钢筋，必须经外观检查和力学性能试验合格后，方可使用，刚进场未经检验的钢筋不得下料、使用。
（三）钢筋预制加工具体操作方法
1、钢筋配料
墩身钢筋加工在钢筋加工车间内进行，主筋先进行钢筋接头滚轧螺纹，然后套上塑料保护套。
由于本标段桥梁墩身高度在4m～14m之间，墩身钢筋采用通长配筋。
为保证墩身混凝土保护层满足要求，钢筋严格按照大样图进行下料、加工、制作，尤其要保证箍筋的下料制作精度。
墩身箍筋及拉钩钢筋采用数控弯箍机下料。
墩柱钢筋在后场胎膜上加工成型，钢筋在胎架上进行钢筋笼制作完成后，经过验收合格后拆除胎膜顶梁及两侧支模，为了防止钢筋骨架在翻身过程中变形，在骨架内设置Φ28mm钢筋固定内支撑，支撑间距按2～3m设置。
钢筋胎膜采用I18、∠80×80×10mm等型钢和对于首节和钢筋接头部位设置特殊节段，首末设挡板控制钢筋总高度。
胎架具体构造见附图3.3-4。
图3.3-4胎架总体结构图
2、胎架法施工具体方法
（1）胎架的内轮廓尺寸控制按-5mm负公差进行控制；
（2）胎架安装时先通长放线，确定安装轴线，轴线偏差按5mm控制；
（3）胎架起始端挡板位置要准确且固定牢固，确保钢筋总长度计算准确。
3、墩身钢筋预制加工
①安装顶层主筋：
放置顶层纵向水平主筋在胎架顶层的槽口钢板内，预埋主筋端部平齐抵在前挡板上。
标准节主筋端部交错布置成两个连接断面紧贴前节主筋末端。
通过调节螺杆长度控制主筋的位置，确保主筋安放准确并在一个平面内。
确定无误后在加强撑位置将主筋焊死，将下层钢筋与上层钢筋对齐后双面焊接。
注意焊接前双肢钢筋之间不得有缝隙。
②安装箍筋：
将纵向分布的箍筋挂在顶层主筋上。
由于胎架侧面和底板上均有箍筋定位槽口钢板，将箍筋插入槽口钢板内即可控制箍筋间距。
箍筋制作好后在特制的定位板上试套。
箍筋各位置与定位架钢筋紧贴为合格，否则以定位架钢筋为基准对箍筋进行调整直至合格方可使用。
箍筋安放在胎膜内暂不与主筋焊接。
图3.3-5墩柱箍筋定位架
③安装侧向与底层主筋：
抬放侧面和底层的纵向水平主筋，同样也要保证主筋紧靠端头挡板或前节主筋末端。
底层主筋安放好后确认各钢筋位置无误后将底层双肢钢筋对齐后贴紧再双面焊接。
注意焊接前双肢钢筋之间不得有缝隙。
④焊接加强撑：
采用Φ28钢筋钢筋焊接，间距按2～3m，现场技术干部须认真检查焊缝质量和焊接长度。
图3.3-6内支撑图
⑤箍筋定位：
加强撑焊接好后，将主筋与箍筋之间的节点点焊以增强钢筋笼的整体稳定性。
⑥安装拉筋：
拉筋按图纸位置安装，安装好后与主筋点焊。
墩身钢筋预制时，按外箍筋、主筋同步→水平钢筋（控制两端头弯钩不深入保护层内）的顺序进行预制。
其中箍筋的搭接采用单面焊与绑扎相结合的方式，箍筋和水平钢筋直接用扎丝绑扎固定在主筋上。
4、墩身钢筋加工注意要点
（1）箍筋的外廓尺寸与胎架的内轮廓尺寸一致，为墩身预制的关键，需要在弯曲成型时，注意弯曲造成的钢筋伸长的影响，开始加工时注意量测，找出伸长的经验值作为后续加工的依据。
（2）主筋的接头连接间隙不得大于设计值，按本节接头要求执行，起始位置需起算准备，控制与墩顶圆弧段主筋的连接位置，确保圆弧段钢筋钢筋长度准备。
（3）墩身内侧的水平钢筋弯钩按图示尺寸加工，同样需控制其长度，确保弯钩不深入墩身保护层范围内。
（4）验收合格后的预制钢筋，将圆形纤维基混凝土保护层垫块用Φ10的圆钢固定在箍筋的外侧。
5、钢筋现场安装
1）墩柱钢筋预制、预埋
承台垫层浇筑完成、桩头破好，后用全站仪测量墩柱纵横向轴线及墩柱基点位置，用墨线将墩柱外围轮廓线弹出。
墩柱预埋在承台内的钢筋同样采用在胎架上预制好后，平板车运至前场安装的方法。
预埋的主筋末端在同一断面内，与墩柱钢筋相接的部分分为两个断面。
为了保证墩身钢筋的对接及模板的安装，需要采取措施保证预埋钢筋的平面位置及垂直度。
②在预埋墩柱钢筋内设置内支撑，内支撑直接支承在承台垫层上。
下层内支撑与部分支腿打到承台中，组成劲性骨架。
③将预埋墩身钢筋吊入承台中，内支撑支腿直接支承在垫层上。
先对预埋钢筋平面位置进行调整，采用吊垂线或经纬仪观测的方法。
平面位置确定好后，在支腿上焊接劲板用千斤顶对预埋钢筋笼垂直度进行调整。
调整好后将支腿与承台预埋槽钢焊接。
④承台钢筋绑扎好后测量人员在顶层承台钢筋上放出墩柱纵横向轴线及墩柱基点、拐点位置用缆绳拉在预埋筋内支撑上对墩柱钢筋进行微调。
测量复测合格后对预埋墩柱钢筋焊接加固。
2）墩柱钢筋吊装
钢筋骨架运至现场后，采用25t汽车吊吊装安放至承台顶面标记位置，然后再依次安放并绑扎外箍筋、水平钢筋保护层垫块等。
3）墩身系梁钢筋现场绑扎
钢筋绑扎的顺序为先安放主筋，然后在分别安放箍筋和水平拉筋。
为保证串筒下放和人员振捣，上下层水平主筋各预留3根不绑扎，待混凝土浇筑至系梁底面后再绑扎。
绑扎的所有钢筋接头按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的规定同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d。
必须要注意外保护层厚度，避免保护层间距过大。
绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内弯折，以免外露形成锈斑。
6、钢筋施工注意事项
1）注意保护钢筋不能受油污染。
2）定位要准确，绑扎要牢固。
3）钢筋的运输吊装时都要按照操作规程操作。
不能使其在吊装和运输的过程中变弯曲，影响钢筋的对接、定位和绑扎。
4）在钢筋的定位和绑扎过程中，尽可能的减少割焊等操作，以防止这些操作影响到模板。
5）所有焊工要配备一只装有少量水的铁桶，以便随时收集电焊头、割掉的钢筋头。
严禁随意丢弃。
6）在钢筋绑扎过程当中，禁止工人边工作边吸烟。
吸烟者必须在工作面以外，防止随意丢弃烟头。
7）钢筋施焊或利用气割时，应特别注意不能伤及模板表面的透水模板布。
8）砼保护层要严格控制，墩身钢筋下料通过数控弯箍机控制。
9）墩身钢筋安装过程中须临时固定在脚手架上，临时固定要牢靠，以防止钢筋倾覆。
钢筋在绑扎过程中设置缆风绳，防止过高或风力影响造成钢筋骨架倾倒现象。
3.4墩身模板施工
模板采用钢模板，模板在专业厂家制作，开发区北桥墩身模板加工4套，开发区南桥墩身模板加工4套，横山河特大桥2套，跨长江南路立交桥3套，在加工制作预拼合格后运至现场。
模板制造偏差见表3.4-1：
表3.4-1模板加工允许偏差
序号
指标项目
允许偏差范围
1
长、宽
0，-1mm
2
肋高
±5mm
3
局部不平
1mm
4
板面积板侧扰度
±1mm
墩身模板采用无拉杆设计，开发区南桥、横山河特大桥墩身模板截面为1.3×1.6m，顶系梁尺寸为1.3×1.2×2.2m；开发区北桥墩身模板截面为1.4×1.6m，顶系梁尺寸为1.4×1.2×3.5m；
墩身系梁模板每种截面类型配置1套，墩柱H=3m节段配置4套，H=2m节段配置2套，H=1m节段配置2套，H=0.5m节段配置2套，面板采用6mm钢板，[8背楞间距300～325mm不等，2[20a作为背带，间距800mm，斜拉杆采用Φ28×940mm，每层设置4根。
见图3.4-1～3.4-4。
图3.4-1开发区南桥、横山河特大桥墩柱模板平面图
图3.4-2开发区南桥、横山河特大桥系梁模板平面图
图3.4-3开发区北桥墩柱模板平面图
图3.4-4开发区北桥系梁模板平面图
3.4.1模板除锈措施
模板表面处理及脱模剂的选用
①新到场的模板表面涂装防锈油，必须清洗干净。
选择晴朗天气，先在模板表面涂刷水泥砂浆，待水泥砂浆干硬后用木方轻轻敲除，除去表面油污，然后用钢丝涮轮机除去表面氧化物及锈斑，之后用肥皂水清洗表面，并用清水清洗干净，在自然状态下晾干，之后用干净棉纱擦亮，最后粘贴透水模板布。
②模板每次贴模板布前，均用钢丝刷轮机除去表面氧化物及锈斑，并用彩条布覆盖好，防止雨水冲洗。
③为保证砼外观质量，在施工过程中模板脱模剂主要采用了普通柴机油、模板漆及用于干旱大风地区的透水模板布。
从使用效果分析，透水模板布提高了混凝土的表面强度，减少了裂纹产生。
柴机油脱模剂。
优点：
价格便宜、操作方便；缺点：
易被风沙污染而易出现色差。
模板漆脱模剂优点：
具有优异的防腐、防锈功能，可延长模板使用寿命。
成型的混凝土平整光滑，颜色一致。
缺点：
易粘于混凝土表面，操作较麻烦。
透水模板布优点：
有效消除混凝土表面的气泡、砂斑、砂线、裂纹等混凝土质量通病，使混凝土形成致密表面，提高混凝土表面早期强度，改善了混凝土的外观质量，同时还具有保水作用，为混凝土早期养护发挥了蓄水池作用，减少细微裂缝的产生。
缺点：
成本较高，曲线段粘贴模板布较困难，粘贴不牢固易产生混凝土局部凹陷，影响外观质量。
④脱模剂的选择要确保混凝土外观、色泽、光洁度的要求。
同时确保对混凝土表面不产生腐蚀作用。
在墩身施工前，项目部正在进行墩身试验段的施工，拟用水性脱模剂、模板漆、透水模板布分别刷在三个面的模板上浇筑试验段墩身，通过拆模后的效果对比最终选择透水模板布。
3.4.2模板安装
①墩柱模板由专业厂家加工制作，采用整体一次性拼装法施工工艺。
模板进场后对模板进行预拼装，检查模板间尤其是上下模板间的模板接缝是否满足要求。
预拼合格后方可使用。
②底节墩身模板安装前，在承台顶面精确放样墩身外边线，严格控制底节模板安装精度。
③用砂浆对承台顶面进行找平。
砂浆带沿墩身外边线设置一圈，高度约5cm，方便底节模板拆除。
④底节模板采用2cm厚的海绵胶带密封，胶带宽度与封边角钢宽度一致，并与面板侧齐平。
⑤底节模板轴线偏位小于3mm控制，顶面四角高差小于3mm控制。
在模板四周打斜撑和底撑防止模板移动、歪斜。
⑥上层模板均以底层模板为基准模，施工前清理基准模顶面的水泥砂浆。
⑦模板接缝处贴3mm厚、15mm宽海绵胶带密封。
海绵胶带与面板侧齐平。
安装模板时注意防止胶带挤出模板面。
用铲刀拆除挤出的海绵胶带并用玻璃胶封堵。
⑧为了保证保护层在安装模板时不被损坏，模板按单块进行安装。
模板由汽车吊吊至安装位置打入定位销并与已安装模板用螺栓连接。
确保模板安装没有拼缝和错台。
模板安装时用吊垂线和水平尺的方法控制模板的垂直度。
⑨模板安装完毕，不能将所有紧固件一次紧固到位，。
应等按照测量点调整好以后才能紧固，并再次检查模板错台和拼缝满足要求。
模板按轴线偏位小于3mm、顶面四角高差小于3mm控制。
调整模板时，严禁采用硬撬、葫芦拉、大锤击、气割电焊等方式。
当发现模板偏位时，首先应分析原因，避免用生硬的办法调整。
⑩模板安装好后对钢筋保护层进行检查，对不合格的地方进行调整并增设保护层垫块。
⑾拆卸模板时同样要注意，不能用生拉硬撬的办法。
首先，用钢丝绳将要拆卸的模板挂在吊机的大钩上并且用保险绳挂在其它模板上，然后松开螺栓，慢慢晃动模板，使其与砼面分离。
完全脱离后，解开保险绳，启动吊机将模板吊开。
起吊时要注意不要让板面擦刮硬物。
表3.4-2模板安装质量标准
项目
允许偏差（mm）
模板高程
±10
模板尺寸
±20
轴线偏位
±3
相邻板表面高低差
1
表面平整度
3
图3.4-5墩柱模板预拼
图3.4-6试验墩模板拆除
图3.4-7试验墩外观
3.4.3保护层设置
混凝土保护垫块采用定制的桥梁专用水泥细石混凝土块，强度大于C40；保护层块呈梅花型布置，每平方米设置5块。
3.4.4模板安装及其标准
模板在现场组拼后，由吊机配合安装，模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。
钢筋经监理检验合格后开始安装模板，模板安装就位后测量其平面位置及高程。
模板进场后先进行试拼，检查合格后再投入使用。
（1）在钢筋安装之前，依据承台纵横十字线用墨线弹出承台的尺寸线及模板边线，支模后再用仪器进行复核校正。
（2）模板安装前，应除锈，密贴透水模板布。
必须确保混凝土的外观质量。
（3）模板拼装时，拼缝均采用3～4mm厚的具有弹性的海绵垫条或双面胶带密封，防止砼浇筑过程中漏浆。
侧模与承台混凝土之间的缝隙在砼浇筑前用砂浆封堵。
（4）模板安装结束后要仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量极其紧固程度。
（5）模板安装结束后严格执行签证程序，签认合格后在进行下步混凝土的施工。
墩身模板安装标准见表3.4-2：
表
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