钢结构施工方案2386562740.docx
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钢结构施工方案2386562740
第一章：
编制依据及规范
第二章：
工程概况
第三章：
工程管理目标
第四章：
施工部署
第五章：
施工准备
第六章：
钢结构的工厂加工制作
第七章：
现场施工方案
第八章：
工程质量标准
第九章：
确保施工工期措施
第十章：
安全生产、文明施工措施
第十一章：
降低工程成本措施
第十二章：
竣工验收
第十三章：
附件
第一章编制依据及规范
一、编制依据
1、*******************工程公司钢结构厂房建设工程设计施工图说明。
2、*******************工程公司钢结构厂房建设工程设计施工图。
3、*******************工程公司钢结构厂房建设工程招标文书。
二、编制规范与标准
1、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）
2、《冷弯型钢技术条件》（GB6725—92）
3、《建筑钢结构焊接规程》（JG81—2002）
4、《碳素结构钢》（GB/T700—1998）
5、《低合金结构钢》（GB/T1591—1994）
6、《建筑防腐工程施工及验收规范》（GB50212—91）
7、《建筑结构荷载规范》（GBJ5009—2001）
8、《钢结构设计规范》（GBJ50017—2003）
9、《建筑抗震设计规范》（GB50011—2001）
10、《钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规范》（JBJ82—91）
11、《建筑用压型钢板》（GB/T12755—91）
12、《玻璃门窗工程技术规范》（JGJ102—96）
三、企业质量体系标准
本企业已通过ISO9001质量体系认证，本工程施工按ISO9001质量体系运作。
第二章工程概况
一、工程概况
1、工程名称：
***************************工程。
2、工程地点：
********************。
3、建筑面积：
**********平方米。
4、工期：
****天；
5、质量标准：
达到国家《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》等规范规定的标准——合格。
6、结构特点：
本工程主体结构为门式轻钢结构。
厂房总长**米，分为**轴线，柱距为**米；总宽**米，*连跨，每跨**米；*坡屋面，屋面坡度为*%，有组织内天沟排水；厂房建筑高度（檐口高度）为*米，屋面围护系统和墙面围护系统均为单层彩钢板加保温棉。
二、材料材质和规格要求：
（1）主结构材质：
主结构采用Q345B钢，其化学成份及性能符合《GB/T1591—1994》标准中的有关规定。
（2）次结构（支撑）材质：
采用Q235钢，其化学成份及性能符合《GB/T700—1998》的有关规定。
（3）檩条材质：
采用Q345冷弯薄壁钢，表面进行热浸镀锌处理。
（4）屋面围护系统：
外层彩钢板采用厚度为0.53mm的镀铝锌板,板型为760型暗扣式锁缝屋面，并配置镀锌支座咬口固定；保温棉采用厚度为75MM，容重为16kg/m3的贴面保温棉。
（5）墙面维护系统：
外层彩钢板采用厚度为0.53mm的镀铝锌钢板，板型为820型打钉板；保温棉采用厚度为75MM，容重为16kg/m3的贴面保温棉。
（6）天沟：
采用不锈钢板内天沟，其不锈钢板厚度为1.5mm。
（7）油漆：
底漆采用铁红C53-31红丹醇酸防锈底漆，喷涂一遍；中间漆采用云铁醇酸防锈漆，喷涂两遍；钢柱、钢梁面漆采用防火涂料（涂刷厚度满足设计要求），次钢（支撑）面漆采用白色调和漆，喷涂两遍。
涂层总厚度为115～140微米。
（8）落水管：
ф110UPVC配套产品落水管。
（9）主结构连接螺栓采用大六角高强度螺栓，应符合设计要求和符合GB/T3633—1995之规定的10.9级。
（10）自攻螺钉：
符合设计要求和国家标准。
三、工程主要施工内容：
（1）主体结构件工厂化制作、安装
（2）次钢构（檩条、支撑）工厂化制作、安装
（3）墙面外板制作、安装
（4）屋面外板制作、安装
（5）屋面排水-落水管安装
第三章工程管理目标
一、工程管理目标
1、工程工期：
通过对本工程施工图的研究、施工现场的勘察，结合先进的施工管理，我们保证在*****个工作日完成工程施工任务，并将在此基础上力争提前完成施工任务，尽早将工程交给业主使用。
本工程施工进度计划详见施工进度计划表。
2、工程质量：
质量是企业的生命，公司一贯坚持质量第一的原则。
在该工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等部门的意见，接受他们对各项施工工艺的质量监督；在施工中不得随意修改、变更设计图纸，如需变更须经各方同意方可实行；同时应遵循以下四个原则：
坚持“质量第一，顾客至上”；坚持“以人为核心”；坚持“以防为主”；坚持“以标准、数据为依据”。
建立完整的质量检验与监督保证体系，确保工程质量达到合格。
3、工程安全：
本工程公司将严格执行国家有关安全操作规范，健全施工安全责任体系，明确责任目标；杜绝一切伤亡事故的发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工程。
本工程必须达到JGJ59-99《建筑施工安全检查标准》规定的合格标准；严格执行有关环保、安全和健康的国家法规、条例，建立和推行有效的奖惩制度。
4、服务目标：
信守合约，密切配合，诚信合作，精心施工，厚德服务；协调、配合好各施工单位的关系，对工程质量、进度、计划等进行控制管理并接受业主的监督检查，用汗水和智慧赢得业主的信任。
第四章施工部署
一、工程组织机构图
本工程钢结构施工严格按照项目法施工，成立以公司领导牵头，以项目经理为首的领导班子，该工程设置项目管理部，实现在公司领导下的项目经理制，施工现场推行“矩形体制、动态管理、目标控制、节点考核”的动态管理法。
其组织形式为：
公司
工程项目部
项目经理
安装负责人
技术负责人
生产负责人
安全员
预算员
材料员
压型板制安质检员
钢结构安装质检员
钢结构制作探伤员
钢结构制作质检员
钢结构安装施工员工
钢结构制作施工员工
压型板施工员
二、施工组织设计程序
主要施工技术组织措施
三、劳动力计划
1、钢结构制作劳动力计划表如下
序号
类别
单位
数量
1
管理人员（技术员）
人
2
2
图纸分解
人
2
3
质检员
人
2
4
安全员
人
2
5
号料
人
4
6
切割下料
人
6
7
钻孔
人
3
8
组装定位
人
8
9
焊接
人
12
10
除锈（抛丸）
人
3
11
油漆
人
6
合计
人
48
2、钢结构安装劳动力计划表如下
序号
类别
单位
数量
1
管理人员（技术员）
人
2
2
质检员
人
2
3
安全员
人
2
4
起重工
人
2
5
安装工
人
15
6
钳工
人
2
7
电焊工
人
2
8
测量工
人
2
9
机操工
人
2
10
油漆工
人
6
11
架子工
人
4
12
水电工
人
1
13
机修工
人
1
14
辅助工（普工）
人
5
合计
人
48
五、机具计划
1、制造机具
序号
名称
单位
数量
1
760型屋面彩钢板生产线
条
1
2
820型彩钢压型板生产线
条
1
3
H型钢自动生产线
条
2
4
液压剪板机
台
2
5
液压折弯机
台
2
6
埋弧自动焊机
台
2
7
二氧化碳气体保护焊机
台
8
8
交直流两用焊机
台
16
9
多头火焰切割机
台
2
10
抛丸除锈机组
套
1
11
空压机
台
2
12
油漆自动喷涂机
台
2
13
超声波探伤仪
台
1
14
漆膜测厚仪
台
1
15
摇臂钻床
台
1
16
磁座钻
台
1
17
卧式车床
台
1
18
檩条机生产线
条
1
2、现场施工机械设备计划
序号
名称
单位
数量
1
经纬仪（T2）
台
1
2
水准仪（Dinil2）
台
2
3
汽车吊（16T，用于吊装）
台
1
4
汽车吊（8T，用于倒料）
台
1
5
钢丝绳及专用吊具
套
2
6
扭力扳手
套
2
7
电焊机（30KVA）
台
2
8
气割工具
套
2
9
角向砂轮机
套
5
10
手动葫芦（5T、2T）
台
各2
11
千斤顶
个
2
12
定滑轮
组
4
13
电剪刀
把
4
14
钢尺（50M）
把
1
15
钢尺（7.5M）
把
15
16
活动扳手
把
10
17
螺钉枪
把
15
18
铁锤
个
4
19
橡皮锤
个
10
20
吊线锤
个
4
21
撬杠
把
6
22
钎子棍
根
8
23
碘钨灯（20KW）
盏
10
24
脚手架滚轮组
组
12
25
安装用安全吊篮
个
2
26
竹梯、钢梯
个
6/2
27
磁力电钻
台
1
28
电缆线
m
2000
29
浪风绳
m
300
30
安全带
副
45
31
安全帽
个
50
32
木方
m
200
33
矫正用钢丝绳φ12
m
100
第五章施工准备
一、技术准备
1、由项目经理主持，总工程师负责组织技术和管理人员，对工程设计图纸进行会审和技术交底，制定相应的制作质量工艺流程质量控制措施和主体结构吊装的施工方案，围护结构安装施工方案，以及编制项目施工预算等。
2、会同业主、设计、监理以及其他施工单位对编制的施工方案进行审查和完善，及时解决存在的问题。
3、根据现场情况，绘制施工平面图，落实施工现场的临建、库房材料的堆放贮存场地和机具设备的安置。
4、根据设计图纸、技术工艺要求、工期要求、施工环境等编制完整的施工组织设计。
5、由项目经理负责，落实具体岗位责任制，向全体施工人员进行全面的技术、质量、安全交底。
6、准备钢结构制造、安装所需各项技术资料。
二、进场准备
1、进场前，尽快会同业主、监理、其他施工单位移交建设场地红线、水准点、施工技术资料。
2、根据施工方案及工期要求，编制工程构件和安装辅材进场计划，及时组织施工所需的人力、设备。
3、解决施工现场内进场交通口、供水、供电、材料堆放场地等问题。
4、对现场情况仔细考察、落实机具、设备和人员的住宿、办公条件，以确保机具、人员按时进场作业。
5、搭设施工的临时设施。
6、编制季节性施工措施，制定施工现场管理制度等。
三、构件制作前准备
1、钢材采购、检验、储备
（1）材料采购前,将所有拟购材料的品牌、型号、规格、样品、产地、厂家提供给业主、监理方核定,经认可后再采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计单位按设计图纸和国家规范对材料按下面方法进行检验,检验合格后方可使用。
（2）质量证明书。
质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（3）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，并符合产品质量规范的规定。
（4）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准和设计要求《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
（5）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
（6）合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放应成形、成方、成垛，以便点数和取用；最底层垫上枕木，防止进水锈蚀。
（7）焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库；焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应无铁锈、油污以及其他污物。
（8）材料凭领料单发放，发放时应该核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
第六章钢结构的工厂加工制作
一、钢结构加工制作流程质量控制一般程序
本工程钢结构构件的加工制作均在工厂完成，原材料按设计要求由选定合格的厂家提供。
加工制作质量控制一般程序如下图：
开工令
质保部门
制作部门
制作要领书检查要领书
质检部门
作业人员
质控（质检）专职人员
自检、互检检验记录
制作过程和成品检查
成品检验记录
检查报告和统计表
顾客验收
注：
“”检查单及检验报告认证。
“”产品质量异常报告。
二、H型钢制作工艺流程
施工详图
原材料
图纸审核
材料检查
材料矫直
表面预处理
放样
编制工艺文件
号料
划线钻孔
坡口加工
切割下料
矫正
H型组立
门型焊接
无损检测
矫正
总装
无损检测
焊接
摩擦面处理
预装
精度检验
涂装
抛丸除锈
检验
编号
包装发运
三、钢结构加工制作流程质量控制一览表
序号
作业程序名称
质量控制内容
1
放样、号料
各部尺寸核对
2
落断、切割
直角度，各部尺寸检查，切割面粗糙度，坡口角度
3
钻孔
孔径、孔距、孔边距、光洁度、毛边、垂直度
4
成型组装
钢材表面熔渣、锈、油污之清除，间隙，点焊长度、间距、焊角，直角度，各部位尺寸检验
5
焊接
预热温度、区域，焊渣清除，焊材准备工作；焊道尺寸，焊接缺陷，必要的理化试验和无损检测
6
矫正
直角度，垂直度，拱度，弯曲度，扭曲度，平面度
7
端面加工.修整
长度，端面平整度，端面角度
8
热处理
温度控制，硬度控制
9
除锈
表面清洁度，表面粗糙度
10
涂装
目测质量，涂层厚度（干膜），气候，不油漆处的处理
11
包装编号
必要的标识，包装外观质量，包装实物核对
12
贮存
堆放平整，防变形措施，表面油漆状况
13
装运
装车明细，外观检查表
14
预装
安装部位尺寸偏差
四、钢构件加工
1、放样、下料和切割
（1）、放线划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其他配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。
（2）、按照施工图上的几何尺寸，以1：
1的比例在样台上放出实样，以求出真实构件形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制作样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样和样板的允许偏差如下：
序号
项目
允许偏差
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
2
对角线
1.0mm
3
长度、宽度
长度0—0.5，宽度0—0.5mm
4
孔距
±0.5mm
5
组孔中心线距离
±0.5mm
6
加工样板的角度
±5°
（3）、放样和下料应根据工艺要求，注意预留制作、安装时的焊接收缩量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求；构件的起拱下料尺寸。
（4）、划线前，材料的弯曲或其它变形应予矫正。
首先检查钢板表面平整度，若不平需校正，校正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，加热温度应控制在900℃～1000℃。
低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
（5）、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出该构件形状的加工界线。
采用剪冲、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
（6）、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定：
（7）、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。
（8）、切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的5%，且不得大于2.0mm。
（9）、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.3mm。
机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
2、矫正和成型
（1）、普通碳素结构钢在高于-160C时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
（2）、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其最小曲率半径和最大弯曲失高应按设计和规范要求进行加工。
（3）、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用315吨卧式油压机进行矫正。
当构件采用热加工成形时，加热温度应根据钢材性能选定，加热温度应控制在9000C～10000C；碳素结构钢在温度下降到7000C之前、低合金结构钢在温度下降到8000C之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。
（4）、零、部件边缘加工：
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等需加工的，根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行；创削量不应小于2mm。
3、制孔
（1）、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔。
当采取冲孔方法进行时，宜控制板的厚度不大于12mm，冲孔后孔周边应用砂轮打磨平整。
（2）、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。
腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。
（3）、孔的允许偏差值超过设计或规范规定时，不得采用钢板填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
（4）、分清螺栓孔的分组（目的在于注意必要的精度）。
（5）、注意批量生产的积累误差。
由于钢结构流水作业中，往往会产生批量生产的同一误差，而且这误差是在《验收规范》中所允许的偏差之内。
如果偏差集中于一个方向的最大值时，对安装精度与进度就会带来麻烦，因此要特别注意集中负公差。
4、组装
（1）、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
（2）、零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密铁合，符合质量要求。
（3）、组装顺序应根据结构形式、焊接方式和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝在30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
（4）、布置拼装胎架时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
（5）、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎架装出的首件必须经过严格的检验，方可大批进行装配工作。
（6）、将实样放在装配台上，按照施工图纸及工艺要求预留焊接收缩量。
装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
（7）、组装时，应有适当的工具和设备，如定位器、夹具、坚固的基础（或胎架）以保证组装有足够的精度。
（8）、为了保证隐蔽部位的质量，应经专业质控人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。
（9）、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
（10）、焊接构件组装按需分别选用以下工具：
①卡兰或铁楔夹具：
可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
②槽钢夹紧器：
可用于装配结构的对接接头。
③矫正夹具及拉紧器：
矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两零件之间的缝隙。
④正反丝扣推撑器：
用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
⑤液压油缸及手动千斤顶。
（11）、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由专业装配工点焊。
（12）、焊接结构组装工艺：
①无论翼缘板、腹板装配焊接前，均应先进行矫正；与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大件组装。
②放上组装胎架时应留出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。
③上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
20
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
18
（13）、H型钢焊接生产线：
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。
H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后的H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
（14）、无论翼缘板、腹板，均先单件装配焊接矫正后进行大件组装。
组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不涂装。
（15）、组装完后的构件需进行预装，预装的构件必须是进行检查和确认是符合图纸尺寸、符合构件的精度的要求。
五、钢结构焊接
1、材料：
电焊条：
按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。
如须改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。
严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘焙处理。
作业条件：
（1）审阅施工图纸，拟定焊接工艺；
（2）准备好所需施焊工具、焊接电流；
（3）在钢结构车间施焊区施焊；
（4）焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗；
（5）施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方可施焊。
2、焊接质量控制
（1）、焊接质量控制注意事项
A、必须是由合格的焊工按合适的焊接工艺施工。
B、注意实施预防焊接变形和内应力的措施。
C、焊接材料应严格按规定烘焙与取出。
D、焊接区装配应符合质量要求。
E、焊接热处理的控制。
F、焊缝的修补工作。
G、焊缝的质量检查事项。
4、焊接工程的质量控制标准
项别
项目
质量标准
检验方法
检查数量
保
证
项
目
1
焊接材料：
焊条、焊丝、焊剂和保护气体等
应符合设计要求和国家现行有关标准的规定
观察检查和检查质量证明书及烘焙记录
按批号检查
2
焊工
焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证
检查焊工合格证和考试日期
所有焊工
3
焊接工艺评定
对本单位首次采用的钢材或焊接材料应进行焊接工艺评定
检查工艺评定报告
按单位工程（制作项目）
4
焊缝探伤检验
一级、二级焊缝应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行探伤检验
检查焊缝探伤报告
全楼检验
5
焊缝表面
所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
一、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷
观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时用参透或磁粉探伤检查
基
1
焊缝外观质量
合格：
焊缝外形较均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净
优良：
焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度平滑，焊渣和飞溅物清除干净
观察检查
每批同类
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