热力管道安装施工工艺.docx
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热力管道安装施工工艺
热力管道安装施工工艺
1施工准备
1.1技术准备
1.1.1施工技术人员应仔细审核图纸,查找问题对图中错误之处予以修改.
1.1.2编制施工措施,并报监理或建设单位审批.
1.1.3编制工序控制计划,确定详细的管道安装工序及工序控制点,停止点检查点.
1.1.4对作业班组进行详细的技术交底,交底时要明确施工程序、施工方法、质量标准、成品保护。
1.2材料准备
1.2.1根据施工图、施工图预算和施工要求，购置或委托加工管道组成件及支承件，管道组件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
1.2.2不同的材质应有明显的标识，以利于现场施工人员区分。
1.2.3管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
1.2.4合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查10％数量不得少于1个。
1.2.5阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。
1.3施工机具准备
切割、加工钢材、管件等所需的坡口机、等离子切割机、砂轮机、氧气炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等管道工程常用工具。
厚壁管道及管道加工使用的车床，煨弯用的弯管机等。
1.4作业条件确认
1.4.1施工图纸已会审完毕，施工方案已经审批。
1.4.2现场组装场地按合同规定，已按平面规划，施工组织设计要求布置建造完毕，施工设备机具已配制到位。
1.4.3水、电、临时道路、运输、吊装机具准备齐全完好。
1.4.4施工管理人员，作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。
1.4.5管道组成件预制品已办理工序交接，质量记录（预制件）准备齐全。
1.4.6对施工作业人员已进行了技术交底。
1.4.7敷设热力管道的管架或管墩已经安装找正结束，基础灌浆已达到强度要求,并已办理工序交接记录。
2操作工艺
2.1施工工序
2.2一般要求
2.2.1对已预制好的防腐、保温管道、管件，在吊装和运输前必须制定严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。
2.2.2管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。
2.2.3施工间断时，管口应用堵板封闭，雨季用的堵板应具有防止泥浆进入管腔的功能。
2.3管道加工和预制管汇
2.3.1管子切割：
DN≤50mm的管子可采用人工或机械方法切割，DN≥70mm的管子可采用机械方法切割，现场可采用氧乙炔焰切割。
管子切口端面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、溶渣必须清理干净。
2.3.2弯管一般直接选购厂家生产的成品，如需制作，可采用手动煨弯或电动煨弯。
弯管方法采用热弯和冷弯两种：
a）管道的热煨
管道热煨机械弯和手工充砂热弯两种方式，在缺少机械设备时，可采用手工充砂热弯的方法：
1）弯管前的现场准备
①选管：
弯管用管材选用没有裂纹、凹陷、砂眼及严重锈蚀的直管，管子壁厚最好稍大于安装使用的直管的厚度。
②选沙：
弯管时管内填充用的砂子质量要好，应能耐1000℃以上的高温，砂子应经过筛分和洗净，不得含有泥土、铁渣、木屑和有机物等杂质。
③炒沙：
将砂子放在锅内或钢板上进行加温烘烤，烘干的砂子含水不能超过0.3％（烘干的砂子一般只能用3－4次）。
④砌筑地炉：
采用鼓风机装置地炉，地炉用耐火砖砌筑。
⑤作煨制平台：
用钢板焊制。
2）煨制
①充砂：
先将管子下端用木塞或钢质活动堵板堵牢，然后把管子竖立，将砂子自上而下装入管内，边装边用锤敲打管壁，使砂振实。
最后用塞子将管子上端堵牢。
②划线：
按设计要求划好加热区域界线（约为弯头弧长的1.2倍）。
③加热：
管子加热应以弯头弧长的1.2倍左右为宜，一般碳素钢管的加热温度为750－1050℃，当加热长度范围内管子表面呈现橙红色（红中透黄）时，即达到加热温度。
④煨管：
将加热好的管子运到煨管平台上，煨前用冷水冷却不应加热的管段，然后进行煨弯，在煨弯过程中管子所有支承点及牵引点，应在同一平面上，使管子在水平面上移动，否则容易产生“翘”和“飘”的现象，整个煨管过程中，应当均匀地、不间断地进行，速度应慢些，同时，用样板不断检查弯曲部位，用浇水方法控制弯曲。
⑤除砂和检查
用电动弯管机，一般可以煨制公称直径不超过25mm的管子，用机械弯管机，一般可以煨制公称直径不超过150mm的管子。
制作方形补偿器须采用质量好的无缝钢管，整个补偿器最好用一根管子煨制而成。
如补偿器的尺寸较大，一根管子长度不够时，也可用两根管子或三根管子焊接而成。
公称直径小于150mm的管子，一般用冷煨法弯制，公称直径大于或等于150mm的管子，采用热煨法弯制，弯曲半径为管子外径的4－5倍。
方形补偿器顶部宽边（平行臂）上下不应有焊缝，垂直臂上的焊缝应置于其中点（即0.5a处），焊接时，当公称直径小于20mm时，焊缝应与垂直臂管轴线垂直，公称直径大于或等于200mm时，焊缝应与垂直臂轴线成45°，如图1所示
图1
方形补偿器四个弯头的角度必须是90°，且在同一平面上，平面歪扭偏差不应大于3mm／m且不超过10mm，垂直臂长度偏差应小于±20mm。
2.3.4管道支、吊架和滑托制作
支、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量等应符合设计要求，焊接变形予以矫正。
已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管。
2.4工程测量
2.4.1定位测量
1）根据设计或甲方提供的平面控制网的位置、编号、精度等级及座标数据，来确定管线的线位，管线的中心桩用平移法设置于线路施工操作范围内便于观察和使用的部位，测量范围应自热源外墙（管网起点）测至供热点或用户连接的井室。
定位测量用仪器有全站仪、经纬仪及电磁波测距仪等。
并应符合：
1）先主干线，再支线，后用户线的秩序定位。
2）主干线起点、终点、中间各转角点应在地面上定位。
3）管网中的固定支架、地上建筑、地下检查井室，在管线定位后，再用钢尺丈量的方法定位。
b）管线定位完成后，点位应顺序编号，对主要的中线桩进行加固或埋标桩，并绘点示记。
c）管网转角点做成与附近永久工程相连。
在永久性工程上做标志定位，控制点座标作好记录，附近没有永久性工程的，埋设标桩。
d）管线中线定位完成后，按施工范围对地上障碍物进行核查。
在施工图中标出地下碍物的近似位置，作好标志，供施工时勘探使用。
2.4.2水准测量
a）根据设计或甲方提供的控制网点的高程数据，利用水准仪和水准尺进行水准测量。
b）水准测量前，必须对水准仪和水准尺进行全面检查。
在作业过程中，应对仪器的I角（水准仪视轴和水准轴之间的夹角）经常检验。
c）在管网起点、终点、管道固定支架及地下穿越部位的附近，应留临时水准点，管网沿线临时水准点的间距不宜大于30m临时水准点标志应明显，安放应稳固，外加保护。
d）两固定支架之间的管道支架、管道、地下检查井室的地面建筑高程，可用固定支架工程进行相对控制。
2.5管道支架安装
2.5.1安装前的准备工作
1）根据图纸要求对土建施工的管架基础进行验收，测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。
2）根据图纸确定规定支架补偿器的位置。
3）计算管道滑托、吊架的偏移量，其中心处于管道热位移方向相反的一侧。
其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移量的一半，热位移量计算：
ΔT=a（t1-t2）L=aΔtL
其中：
ΔT——管道的热延伸量
a——管材的线膨胀系数，m
t1——管道运行时介质温度，℃
t2——管道安装时介质温度，℃
Δt——管道安装与运行时的温度差，℃
L——计算管段的长度，m
注：
碳素钢管的线膨胀系数a=12×10-6m/m℃
2.5.2安装要求
1）支架位置应正确、平整、牢固、坡度符合设计要求。
支架支承面的高度可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。
金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间，使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。
2）导向支架的导向结合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜、卡涩现象。
吊架、导向支架、滑动支架，其安装位置应从支承面中向位移反向偏移，偏移量为位移量的1/2。
3）支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。
管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊瘤、咬肉等现象存在。
4）管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，应配置与翼板斜度的钢制斜垫片，
5）管道安装时，不应使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记，其位置应避开正式支、吊架的位置，且不影响正式支、吊架安装，管道安装完毕后，应将临时支、吊架拆除。
6）固定支架严格按图纸施工，有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。
7）固定支架和滑动支架安装的允许偏差：
检查项目
允许偏差
支架中心面坐标
支架标高
两个固定支架间的其他支架中心线
距固定支架每10m处
中心处
偏差值mm
25
-10
5
25
2.6地沟壑架空管道安装
2.6.1在定准管道中心线和测量管道支架标高后，将管组后单管平稳地吊就位，吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。
放在架空支架上的管道应安装必要的固定设施。
管道安装时，应遵守以下各项要求：
a）已做防腐和保温层的管道（拉运吊装过程中应做好防护措施，防止损坏防腐保温层），不得在地沟中沿纵向拖动。
b）架空管道的预制长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于2倍支架间距为宜。
c）用管组或单根管子逐根固定安装管道时，每个管组和每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。
2.6.2管口对接
a）对接管口时，应检查管道平直度，在距接口200mm处测量允许偏差1mm。
管件预制组对时，宜在平台上进行，现场施工因受条件限制，应根据现场具体情况用型钢、管材、钢板垫平后进行组对。
对于大直径的钢管对口，应采用吊装工具找平对正，常用的吊装机具有吊管机、人字架、手拉葫芦和吊带。
为保证连接两管在同一中心线上，管子组对时采用特殊对口工具，即定心平持器。
b）管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。
c）焊口不应置于地沟、建筑物、检查井室墙壁和其它建筑物中。
d）管道安装允许偏差：
项目
允许偏差
座标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
DN≤100
1/1000
DN＞100
1.5/1000
最大20
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
2.7直埋管安装
2.7.1预制保温管验收：
保温管验收：
保温管的防腐层、保温层、保护层应按设计要求制造，达到设计规定的质量标准。
2.7.2直埋管管沟的验收：
管沟深度不得小于设计规定，管道中心距（沟底宽度）、沟壁坡度，管底土质符合设计要求。
2.7.3直埋管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕。
2.7.4宜采用先将管子焊成较长管段再吊入沟内就位施工的方法，
2.7.5在管沟中组对安装管道时，每10m管道的中心偏移量应不大于5mm，固定支墩间的管道中心线应成一直线，坡度准确，管中心高程的偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过30mm。
在管道避开其它障碍的地方，每一焊口的折角不得大于5度。
2.8补偿器安装和管道的冷拉、热紧；
2.8.1方形补偿器安装
a）水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同。
b）垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。
c）在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm，拉伸采用拉管器。
用冷拉器进行冷拉时，将一块厚度等于预拉伸量木块或木垫圈夹在冷拉接口间隙中，再在接口两侧的管壁上分别焊上挡环，然后把冷拉器的拉爪卡在挡环上，在拉爪孔内穿入加长双头螺栓，用螺母上紧，并将木垫块夹紧。
等管道上其他部位全部安装好后，把冷拉器中的木垫拿掉，匀称地调紧螺母，使接口间隙达到焊接时的对口要求。
使用时，旋动螺母，使其沿螺杆前进或后退，就能使补偿器的两臂受到拉伸或压缩。
2．8．2波纹补偿器安装
a）波纹补偿器的预拉或预压，应在平地上进行，用拉管器拉长或压缩，操作时要分2－3次逐渐增加作用力，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，当拉伸或压缩到要求的数值时应立即安装固定，在吊装波纹补偿器时，不能把绳索绑在波节上，更不能将支撑件焊接在波节上。
应在两端加设临时支撑位置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。
b）安装波纹补偿器时要注意方向，必须使补偿器的导管与外壳焊接的一端迎向介质流向。
c）波纹补偿器中心线应与管道中心线重合，补偿器两端应至少各有一个导向支架。
2．8．3球形补偿器安装
a）安装前应将球体调整到所需角度，并与球心距段组成一体，见图2。
b）球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。
c）球形补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装，垂直安装的壳体端应在上方。
2．8．5套筒补偿器安装
A）安装时要与管道保持同轴，不得歪斜。
B）芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于设计管道冷收缩量。
1）冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆应符合设计规定。
2）管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。
弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重。
3）管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格。
4）管段的倾斜方向与坡度符合设计规定。
5）法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。
C）冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。
2．8．6管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行期间应进行热紧。
热紧时的运行压力应降低至3×98.1KPa以下，温度应达到设计温度，螺栓应对称、均匀适度紧固。
在热紧部位有保护操作人员安全可靠的措施，并佩戴电焊手套及焊帽，焊帽上黑玻璃取掉只留白玻璃，热紧操作者站于与法兰面呈45°角的位置，不得正对法兰口，防止热气或热水喷出后，造成烫伤。
处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。
2．9焊接及检验
适用于材质为碳素钢或普通合金钢管道、管件睥电弧焊接。
2．9．1焊前准备
a）各种焊缝之间应符合下列要求：
1）有缝管道对口纵缝之间应相互错开100mm以上；
2）地沟和架空管道两相邻环形缝中心之间距离应大于管子外径，且不少于150mm；
3）直埋供热管道两相邻环缝中心之间距离应符合规范要求。
b）已根据焊接工艺卡的要求组对焊口完毕。
2.9.2定位焊
a）所用的焊条性能与正式焊接采用的焊条相同。
b）焊工应为该焊口的施焊焊工。
c）根部必面焊透。
d）在焊件纵向焊缝的端部不能进行定位焊。
2.9.3手工电弧焊
a）手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不少于两层。
b）多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。
各层接头错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8-1.2倍，不允许在焊件的非焊面引弧。
c）每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。
d）施焊的环境温度低于零度时，应在100mm范围内进行预热，预热温度可根据焊接工艺制定。
2.9.4焊接质量检验
在施焊过程中，焊缝质量检验应按先表面质量检验，后无损检测的顺序。
a）焊缝表面质量检查：
检查前先将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。
焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm；不允许出现表面裂纹、表面气孔、表面夹渣和溶合性飞溅；咬肉深度＜0.5mm，长度≤该焊缝总长度的10%；表面加强高度≤1+0.25b（焊缝度），最大为5mm；表面凹陷深度≤0.25s（管壁厚度），最大为5mm。
b）焊缝无损检测
焊缝内部质量检验按现行《钢焊缝射线照片等级分类法》的规定判定，合格标准为Ⅲ级。
按现行《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定评定，合格标准为Ⅱ级。
1）设计或标准管道的焊口必须进行检验。
2）每位焊工至少检验一个转动口和一个固定口。
3）近修后的焊缝应进行100%无损检测，数量不包括在设计或标准规定的数量中。
4）焊缝的无损检测数量，应按规定的检验百分比分布于每个焊工上。
5）选用超声波探伤必须经过施工单位的技术总负责人批准，超声波探伤部位应用射线探伤复验，复验数量为20%。
2.10热力管道试压、清洗、试运行
2.10.1管道系统试压
a）一般规定
1）管道安装完毕，对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量；
2）热力管道以洁净水作介质进行试压；
3）试压前，应符合下列要求：
①支、吊架安装完毕，并牢固、正确、无歪斜活动现象，固定支架的混凝土前段强度达到设计强度；
②焊接工作结束，并经检查合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；
③试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认可靠；
④试压用的压力表已效验合格精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5-2倍，数量不少于2块；
⑤地下检查井室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹没的可能；
⑥试压现场清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；
⑦试压方案已经过审查并得到批准。
b）试压前的准备工作
1）拆除被试压管道上的安全阀、爆破片。
加盲板处做明显的标记并做好记录，阀门全开；
2）接通水源（或用水槽车），向管段内罐水，打开所有高点放气阀排净管线内的空气。
c）管道试压：
分为分段强度试验和一体试压。
试压可用试压泵泥浆车或其他系统压力进行升压。
1）分段强度实验在保温施工前进行。
①管道内的压力升到1.5倍工作压力后，在稳压10分钟内应无渗漏。
②管道内的压力降至工作压力，用1kg重的小小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在30分钟内无渗漏且压降不超过0.2×98.1KPa即为合格。
2）管道总体试压应与管道、设备等均已安装完，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行。
①试验压力为工作压力的1.25倍，总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压条件确定，以1kg左右为宜。
②管道内的压力升至实验压力并趋于稳定后，详细检查管道焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否明显的位移等，在1h内压力降不超过0.5×98.1KPa即为合格。
d）当环境环境低于5℃时，应有防冻措施，可采用在水中加防冻剂的方法，也可采用对水加热，对管线保温的办法。
2.10.2热力管道吹扫、清洗
蒸汽管道一般用蒸汽进行管道系统吹扫：
热水、冷凝水管道一般用洁净水清洗。
清洗方法和清洗装置一般在扩初设计中考虑并体现在施工图设计中，清洗前，应制定清洗方案。
a）清洗前，管内及清洗装置应符合下列要求：
1）将减压阀、疏水器、测量计和流量孔板、滤网、调节阀芯止回阀芯及温度计的插入管等隔离开；
2）把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表等隔开；
3）对支架的牢固程序进行核对，必要时进行加固；
4）接通上水及排水管道，上水应能确保流速。
排水管截面积应经计算确定，确保将能见脏物排净，排水管的接排水井或其他排放地点应满足排水量的需要。
5）蒸汽吹洗用排汽管的管径应经计算确定，管口朝向、高度、倾角应确保安全，排汽管应简短，端部应有牢固的支撑。
b）蒸汽管道吹扫：
1）吹扫用蒸汽可从其他热网引一临时蒸汽吹扫线；
2）吹扫前，应缓慢暖管，恒温1h后进行吹洗；
3）吹扫用蒸汽的压力和流量应按照设计确定，一般情况吹扫压力应不大于管道工作压力的75%。
4）吹扫次数一般为2-3次，将刨光洁净木板（或白布）置于排汽口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。
c）管道的水清洗
1）清洗按先主干线后支干线的次序进行，清洗前充分浸泡管道；
2）在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围；
3）水力冲洗应连续进行，并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s。
4）对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，应采用密闭循环水力清洗方法，管内流速应达到正常或接近管道正常运行时的流速。
在循环清洗的水质较脏时应更换循环水继续进行清洗；
5）清洗合格标准：
应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中的固形物的含量为合格，当设计无明确规定时，入水与排水的透明度相同即为合格。
2.10.3试运行
a）供热管网在设计参数下热运行的时间连续运行72小时。
b）热运行期间发现的施工质量问题，属于不影响运行的，可待热运行结束后处理，属于必须当即解决的，应停止热运行的局部或全部立即进行处理。
热运行的时间，应从恢复至正常运行状态的时间起重新计算。
c）蒸汽管网的运行应符合下列要求：
1）暖管时开启阀门的动作应缓慢，开启量逐渐加大，暖管后的恒温时间不少于1h，在此期间应观察蒸汽管道的固定支架，滑动支架和补偿器等设备的工作是否正常，疏水器有无堵寒现象，发现问题应及时处理，需要停汽处理的，应停汽处理；
2）在暖管合格后，略加大汽门开启度缓慢提高蒸汽的压力，待管道内蒸汽压力和温度达到设计规定参数后，对管道、支架及凝结水疏水器系统进行全面检查。
3、施工注意事项及要求
3.1参加热力管道施工人员应遵守国家标准和行业操作规程要求，施工时佩带安全可靠的劳护用品。
3.2管道施工后设备性能良好运转正常，并定期进行保养。
3.3严格执行施工措施所规定的工序交接制度，在上一道工序未合格时严禁下一道工序的施工。
3.4预制完成的管段及管道组成件和组对安装的管道敞口，应进行封闭，防止雨水、杂物进入。
3.5热水相同在引入相同水源时一定要对系统进行冲洗，排放管道内部的污水，待相同清洁后再建立系统的循环。
3.6用蒸汽吹扫或水冲洗合格的系统一定要及时按照拆卸的法兰等部位，封闭系统，以减少管道系统内部的锈蚀发生。
3.7管道吹扫时吹扫口必须加固，吹扫口朝向安全防线，不得朝向人行道路、设备等处。
3.8管道吊装作业时，应由专业人员指挥，起重臂距离高压线路的距离要符合电力部门的规定。
3.9蒸汽打靶实验时一定要注意安全，在打靶区域设置警戒区，以保证安全。
4施工记录表格
4.1管道焊接记录
4.2无损检测报告
4.3工序交接记录
4.4管道试验记录
4.5管道吹扫记录
4.6弹簧支、吊架安装调试记录
4.7管道涂漆保温记录
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