钻孔桩专项施工方案.docx
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钻孔桩专项施工方案
钻孔桩专项施工方案
1.编制依据、范围及原则
1.1编制依据
1、《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）
2、《城市道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）
3、《**桥重建工程岩土工程勘察报告》（浙江衢州建开岩土工程有限公司2016.12）
4、《**桥重建工程初步设计（报批稿）》（同创工程设计有限公司2017年8月）
5、《**桥重建工程初步设计评审会会议纪要》
6、**桥重建工程《施工招投标文件》
7、**桥重建工程《两阶段施工图设计》；
8、与业主签定的合同
9、国家、省市现行有关法规、技术规范、桥涵施工手册、道桥工程施工组织设计范例精选、定额等。
10、现场踏勘调查资料
1.2编制范围
**桥钻孔桩施工方案及方法；
1.3编制原则
1、遵循招投标文件的各项条款规定的原则；
2、遵循招标文件中规定的施工要求和技术规范的原则；
3、遵循新版2004质量检验评定标准的原则；
4、坚持“文明施工，安全第一”的原则；
5、坚持按IS09002有关要求组织施工，确保工程三大目标实现的原则；
6、坚持实事求是，节约增效的原则。
2.工程概况
2.1工程概述
本项目位于**村，**桥重建工程共分4个墩台，其中0#台和4#台各4根φ1.3m钻孔桩4根共八根，1#、2#墩共20根φ1.0m钻孔桩。
桩长由10m--15m不等。
1、主要技术标准
道路等级：
支路
设计车速：
v=20km/h；
道路标准轴载：
BZZ-100型标准车；
沥青路面结构达到临界状态的设计年限为：
10a；
坐标系统：
当地独立坐标系；高程系统：
1985国家高程。
桥梁设计荷载：
汽车：
城—A级；人群荷载：
按《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）计算取值，为2.6KPa桥廊荷载按每根柱75KN竖向力。
桥梁设计安全等级：
一级，桥梁结构的重要性系数：
1.1
桥梁结构设计基准期：
100年
桥梁设计使用年限：
50年；
桥梁防水等级：
Ⅰ级（防水层使用年限》15年）
环境类别：
下部结构按Ⅱ类，上部结构按Ⅰ类；
地震基本烈度为6度，抗震设防类别为丁类，抗震设计方法为C类，地震动峰值加速度为0.05g，结构抗震设防烈度按7度采取相应抗震设防措施。
2、道路平面
道路自西向东，起终点分别与环城西路、中山西路相交，路线全长198.998m，其中桥梁长75.92m，红线宽度11m。
全线增设一处半径为70m圆曲线。
设计范围包含起终点交叉口，并对起终点交叉口局部进行改造优化设计。
全线最低点标高为201.507m（中山西路交叉口），最高点标高201.8m（环城西路交叉口）；最大纵坡为0.518%，最小纵坡为0.3%；最大纵长为89.256m，最小坡长为44.742m（道路终点）。
3、道路横断面
标准横断面布置
标准段：
1.5m（人行道）+8m（车行道）+1.5m（人行道）=11.0m；
桥梁：
3.5m（人行廊道）+10m（车行道）+3.5m（人行廊道）=17.0m；
车行道路拱形式采用直线型，横坡坡度为1.5%，车行道坡向两侧。
人行道坡向车行道。
2.2工程地址条件
根据《**桥重建工程岩土工程勘察报告》（**工程有限公司2016.12），在场地勘探深度范围内，按岩土层因类型、物质组分及物理力学性质，地基土自上而下可分为3大层5亚层，现分述如下：
①层：
人工填土：
杂色；稍密；主要由粘土、卵石、块石和部分建筑垃圾等组成，成份不均匀，原为老宅基，场地硬化。
仅在Z4孔揭露，层厚3.9m，层顶埋深0.00m，属普通土。
②层：
卵石；灰；次圆；均匀；稍密~中密；饱和；卵石40~50%，成分以凝灰岩为主，中风化，粒径以2-20cm为主，粒径大于20cm的漂石，含量约10~20%，漂石粒径最大达60cm，漂石分布不均匀。
次圆-次棱角状，砾含量15~20%，砂含量20~30%，余为粘性土。
上部卵石粒径相对较大，漂石含量较高。
层厚2.8~4.3m，层顶埋深0.00~3.9m，推荐地基承载力基本容许值【fao】=300kPa。
属硬土。
⑩1层：
全风化凝灰岩，灰褐；稍密；饱和；可塑，原岩被风化成土状，结构构造尚可辨认，岩芯呈砂土状。
层厚2.8~4.30m，层顶埋深3.7~3.7，推荐地基承载力基本容许值【fao】=180kPa。
属硬土。
⑩2层：
强风化凝灰岩：
灰褐；凝灰质结构，状块构造，节理发育，风化强烈，原岩结构已基本被破坏，合金可钻进，RQD很低，几乎为0，呈砂状或砾砂状。
层厚1.00~8.70m，层顶埋深2.7~8.7m，岩体基本质量等级属于v级。
推荐地基承载力基本容许值【fao】=350kPa。
属软石。
⑩3层：
中风化凝灰岩，青灰；凝灰质结构，块状构造，受构造影响，岩芯采取率较低，约50~70%，RQD小于10%，岩芯呈碎块状、短柱状。
岩体基本质量等级属IV级。
控制层厚6.2~11.3m，层顶埋深8.11~11.40m，推荐地基承载力基本容许值【fao】=1500kPa。
土石开挖类别为次坚石。
3.桩基施工
本桥钻孔灌注桩直径为1.0m（浅水桩）和1.3m（陆地桩）两种，根据地质情况施工釆用冲击钻成孔，导管浇注砼旳施工方法进行施工；其中0#台因为离居民土坯房太近（20m左右），考虑冲孔时振动对民房的影响，可以采用人工挖孔成桩。
3.1钻孔灌注桩
1）钻机钻孔施工流程：
场地准备——护筒埋设——钻孔——清孔——成孔验收——下钢筋笼——放设导管——水下砼浇筑——破桩头——检验
2）施工要点
场地准备：
根据施工需要首先做好障碍物清处，修筑便道、平整场地，以满足桩机施工需要，浅水桩需修筑围揠、填筑钻机平台、架设便桥、泥浆池开挖、泥浆排放地点布置等工作
a、施工便道
在0号台右侧（下游侧）修筑施工便道下桥，便道宽度4.5m，便道与拆除老桥施工便道结合，保证满足施工需要。
b、钻孔平台
老桥爆破后，1#墩、2#墩填筑钻孔平台，利用老桥拆除建筑废料填筑、填筑高出水位线1m时整平、用振动压路机振动压实，上部采用宕渣分层填筑压实。
c、泥浆池
泥浆及泥浆池、沉淀池设置。
钻孔使用的泥浆、采用粘土造浆，粘土采用购入符合要求的粘土。
施工根据钻孔的需要及时备好造浆粘土。
造浆釆用拌合机拌合形成泥浆也可将粘土原料投入孔底，利用冲击锤上下冲击，搅拌成泥浆。
在现场设贮浆池和沉淀池、按每两跨设一个沉淀池和储浆池，储浆池大小为15立方米左右；为保证泥浆不四处流、沉淀池体应满足钻孔要求、施工中不断清理。
（1）埋设护筒
①埋设的护筒釆用钢制护筒，内径大于桩径20~40cm。
②在陆地或筑岛上施工，可挖坑埋设护筒，使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1/180（桩基顶平面内桩孔中心平面位置不得大于10cm，钻孔倾斜度不得大于1/180）
③护筒顶宜高出地下水位1.5~2m，高出地面0.3m，护筒周围0.5~1.0m范围内挖除，回填粘性土，并夯实至护筒50cm以上。
（2）钻机就位
①钻机稳定地就位于钻孔的一侧，钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上。
②选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。
③调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。
（3）钻机钻进
开始钻孔时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，如孔中有水、可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
开始及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。
护筒底脚以下1m～2m范围内属河床面比较松散，应认真施工。
采用浓泥桨、钻进时应保持钻锥稳定，采用小冲程，慢速，使初开孔壁坚实，竖直能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锥在孔中能保持竖直稳定，可适当加速钻进。
在砂及卵石夹土层开孔或钻时，用1：
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲层反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
要注意均匀放钢丝绳的长度。
一般在松软土层可松绳5cm～8cm，在密实坚硬层可松3cm～5cm。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受力过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，则会减少冲程、降低钻进速度。
（4）钻机正常钻进时注意以下事项；
a、冲程大小和泥浆稠度按通过的土层情况掌握。
当通过砂砾或含砂量较大的卵石层时，宜釆用1m～2m的中小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。
b、通当过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类时，可釆4m～5m的大击程、使卵石、漂石或基岩破碎。
c、在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
d、为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志。
e、在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
（5）掏钻渣
一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。
或每进尺0.5m～1m时掏渣一次，掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。
掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。
投放粘土自行造的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
钻进过程中注意事项：
a、钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌砂。
孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易于塌孔。
b、钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。
c、因故停钻时，孔口应加护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
d、在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水头和要求的泥浆密度、粘度，以防塌孔。
（5）钻孔检查，清孔成孔
①钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量，并记录，（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超探代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测后，再请监理工程师检查。
②钻孔完成后应用检孔规检测孔径和倾斜度。
成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1/180（检孔规用钢筋笼制成，外径与设计直径相等，长度为4~6m），用长度符合规定的检孔规上下两次检查井孔是否合格，合格后进行清孔。
③清孔需用清水靠泥浆泵压入拖浮钻渣。
实验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求后停止清孔，移动钻机。
（5）钢筋笼的制作及入孔
①钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，I级钢筋采用结422型电焊条，II级钢筋采用结502或者结506型电焊条。
②钢筋笼钢筋制作在钢筋加工厂进行，用机械运至桥墩处，现场绑扎成形。
③为防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场进行搭接，用两台电焊机先点焊，再用铁丝绑扎，搭接长度符合设计及规范要。
技术人员应及时做好钢筋成品检查记录。
④为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮，在钢筋笼底部增设4根80cm左右、一端有圆形加强筋的防浮筋。
钢筋笼顶端焊接4根16mm的钢筋吊环（长度按实际标高确定），穿轻型钢轨固定于井口枕木架上，并焊接于钢护筒上。
⑤为保护孔内灌注混凝土有足够的保护层，在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。
⑥井架处用25cm×25cm的方木搭放两层，承担钢筋笼和导管重量。
钢护筒不得负载任何构件重量。
⑦起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的里边用铁丝绑扎足够长度的杉木杆，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。
解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可去取。
⑧安放钢筋笼要牢固，以防在混凝土浇注过程中钢筋笼落入井中或被浮起。
钢筋笼周围要安放圆的挡块，以防止钢筋笼插入孔壁，并保证钢筋的混凝土保护层厚度。
（6）拼下导管
①下导管前要对导管进行闭水试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水，注意导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升工程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。
②拼下导管之前应先将导管进行组合，放在平整地面上对接拧紧，检查管丝的松紧度，并在导管外侧用白漆注明长度，然后在导管两端用钢板焊封，并在一端焊两根ф10mm的钢管，一根连接在空压机上，一根连接在气压表上，用空压机压气，检查导管的密封度。
③导管底口至孔底标高控制在0.3~0.4m之间。
④工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查管丝松紧和导管的下放节数。
（7）灌注水下混凝土
1）施工要求
水下混凝土的供应由拌和站拌和，泵车直接送至导管漏斗内。
混凝土中应搀入减水剂或缓凝剂以延长初凝时间。
①灌注混凝土前应做好混凝土配合比试验及28d抗压强度试验。
灌注过程中要坚守在施工现场，及时做好试件取样工作，并控制检查混凝土质量。
②灌注混凝土前应检查沉淀层厚度，沉淀层厚度控制在5cmm以内，超过规定用空压机吹浮。
③灌注混凝土要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进，导管埋深不小于2m，最大埋深不超过6m，混凝土的坍落度控制在18~24cm以内。
严禁混凝土离析。
④严格控制孔内混凝土进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患。
拔导管要结合混凝土的浇注时间，不得超过混凝土的初凝时间。
⑤灌注桩的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层
2）水下砼配制
水下砼的强度、等级和材料应符合设计和规范要求
a、水泥宜选用矿渣、火山灰、粉煤灰等品种水泥。
水泥的初凝时间不宜早于2.5小时；水泥标号不宜低于32.5；每立方砼水泥用量不少于350kg，掺减水剂或水煤灰时，可不少于300kg。
b、粗骨料宜优先选用卵石；最大粒径不应大于导管内径1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于31。
5m。
c、细骨料采用级配良好的中砂。
为使砼有较好的和易性，砼含砂率采40%～50%，水灰比釆用.0.5～0.6，施工前做好配合比试验。
砼拌合物从拌合机卸出到进入导管时坍落度为18cm～24cm。
砼初凝时间不得早于首批砼灌注到完成浇注桩的时间。
3）砼拌合及运输及灌注
a、灌注水下砼时、导管埋入砼的深度一般控制在2m～6m范围内。
拨导管前仔细探测砼面深度。
用测深锤测深时，需由2人用2个测锤测深并相互校对，防止误测。
b、浇注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。
钻孔经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作
c、灌前，对孔底沉渣厚度再次进行测定。
如超过5cm，向孔底用高压射水或射风3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下砼。
d、首批水下灌注砼量应大于2立方米。
按最长桩算：
桩长11.5m（钻孔深度按孔内水面下12m计算、直径按1.0m）、导管内径0.26m，导管埋深1m、导管底端至孔底0.4m进行计算（施工时与实际不符时另行调整）
首车混凝土的灌入量由以下公式确定：
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）
D——桩孔直径；
H1——桩孔底距导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋深（m）
d——导管内径；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），h1＝Hwrw/rc；
Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）
rw——孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；
rc——混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）
首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底面1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
在灌注过程中，随时探测混凝土的灌注深度，以保证导管的埋深，特别是每次提升导管时，必须先探测混凝土的深度，然后确定导管的提升长度，保证不因导管的提升过度而断桩，但导管也不宜埋得太深，以免提升导管时引起埋管事故，导管埋深应控制在2～6m；导管提升时不要碰撞钢筋笼，尽可能缩短拆除导管的时间。
混凝土应徐徐灌注，防止导管内形成高压空气囊。
灌注直至设计桩顶以上50cm～100cm后混凝土初凝前拔除护筒，现场做好有关试验并记录全部灌注过程。
e、砼倒入料斗后剪球、拔栓（开阀），将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内砼埋置深度，如符合要求立即正常灌注。
发现导管内大量进水、表明出现灌注事故，应将桩砼清出重新灌注。
f、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位居中，逐步提。
如一导接头挂钢筋骨架，可用转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距空口高度而定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后快速拆除导管的接头，同时将起吊管道的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
g、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫，而使导管漏水。
h、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土挖除。
增加的高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m。
混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输泵泵管内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10cm~20cm，以待随后修凿，接浇墩柱或承台。
旱地施工用的钢护筒，如需回收，可在灌注结束、混凝土初凝前拔出。
当使用两半式钢护筒时，要待混凝土强度达到5MPa后方可拆除。
m、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，已防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
n、在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试体，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长的，不少于4组。
如换工作班时，每个工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填实验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
w、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度。
导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
（8）凿除桩头
在砼灌注结束后、砼凝结前，挖除多余的一段桩头、但应保留10cm～20cm，待砼凝结后修凿。
3.2人工挖孔桩
（1）施工工艺流程（见下图）
（2）主要施工方法
根据现场的实际情况：
准备先进行基坑的土方开挖，待包括盖梁土方开挖完成，并把盖梁的垫层施工完成，做好排水设施后，再进行人工挖孔桩施工。
1）放线定桩位及高程
在场地已经三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
桩位线定好之后，经有关部门进行复查，办好预检手续后才开挖。
2）开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩到周边，并控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，以0.5～1.0m为宜，每天挖土进深不得大于1.0米。
3）支护壁模板附加钢筋
在不利土层处，为防止桩孔壁塌方，确保安全施工，成孔设置现浇钢筋混凝土井圈。
井圈护壁采用钢模板，厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均按设计图纸要求，上下节护壁的搭接长度不得小于50mm,在粉细砂层等不利土层须加直径8的拉结筋，每节护壁均在当天连续施工完毕。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用，模板之间用U型卡具、扣件连接固定，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设水平支撑。
第一节护壁以高出地坪面20cm，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口。
4）浇筑第一节护壁混凝土
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后立即浇筑混凝土，护壁混凝土强度为C25，钢筋用I级，护壁最厚处225，最薄处150，确保孔壁的支护的可靠性。
检查桩位（中心）轴线及标高：
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
5）架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
要求搭设稳定、牢固。
地面运土用手推车或翻斗车。
开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员戴好安全帽，栓好安全带并有吊麻绳引至地面。
桩孔挖至规定深度后，用支杆检查桩孔的直径（包护壁厚度）及井壁圆弧度，上下垂直平顺，修整孔壁。
先拆除第一节支第二节护壁模板，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处捣固密实。
护壁混凝土强度达到1kN/mm2后方可拆护壁模板。
6）浇筑第二节护壁混凝土
混凝土用吊桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。
检查桩位中心轴线及标高：
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
逐层往下循环施工，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底支承在设计所规定的持力层上。
7）检查验收
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，请有关部门如甲方、监理、设计等验孔，合格后封底。
并做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
8）吊放钢筋笼
钢筋笼放入前先绑扎好砂浆垫块，按设计要求主筋净保护层厚度为70mm；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时，立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时，采用双面焊接，接头错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
浇筑砼前要将孔底积水抽干，不得在孔底有积水的情况下强行浇筑。
9）浇筑桩身混凝土
桩身混凝土坍落度一般取80～100mm，采用商品砼。
用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。
不准在井口抛铲或翻到手推车将砼直接倒入井孔内，浇筑混凝土时连续进行，分层振捣密实。
分层高度不大于1.5m。
混凝土浇筑到桩顶时，适当超过桩顶设计标高500～800高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
桩顶上的钢筋插筋保持设计标高尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。
4.工期的保证体系及保证措施
根据工程的实际情况和我们的施工能力，科学合理的安排施工工序和施工进度，并在施工过程中，针对实际情况及时调整施工计划。
加强施工中的组织协调工作，确保人、材、机的供应和有效利用，使整个施
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