道路机动车辆生产企业准入许可审查要求.docx
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道路机动车辆生产企业准入许可审查要求
道路机动车辆生产企业准入许可审查要求
（征求意见稿）
本要求适用于新建企业，以及产品生产能力和条件发
生变化的企业，涉及企业政策符合性、产品设计开发能力、
产品生产能力和条件、产品符合性、产品生产一致性保证
能力、产品售后服务能力等六个方面内容，分为否决项条
款和一般项条款两类，下文中标注“*”的条款为否决项条款。
1.总则
1.1*企业应按照国家有关汽车行业投资管理规定完成
建设项目投资管理手续，并符合汽车产业政策及宏观调控
政策的要求。
1.2*企业开发的产品应验证与相关国家标准、行业标
准及国家有关规定的符合性，样车的参数、性能和配置应
满足产品一致性要求。
1.3 企业应建立完整的、文件化的售后服务管理体系，
包括人员培训（企业内部人员、经销商人员、顾客或使用
单位的人员）、售后服务网络建设、维修服务提供、备件
提供、索赔处理、信息反馈、整车产品召回、客户管理等
内容，并有能力实施。
企业应建立相应的技术文件体系，包括：
维修手册、
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备件目录、专用工具和仪器清单、产品使用说明书、售后
服务承诺、应急措施等。
企业应制定产品保修服务配件保障管理办法，提供产
品的售后服务，保证在产品的使用寿命期和企业承诺的限
定服务时间内向顾客提供可靠的备件、维修和咨询服务。
企业应建立废旧动力蓄电池稳定的回收渠道，确保废
旧动力蓄电池安全回收。
2.能力要求
车辆生产企业按照产品类别，划分为乘用车类、货车
类、客车类、专用车类、摩托车类、挂车类六种类别。
本
文针对不同产品类别的企业分别制定准入许可审查要求。
2.1 乘用车类企业
乘用车是指国家标准 GB/T 3730.1《汽车和挂车类型的
术语和定义》第 2.1.1.1 款至第 2.1.1.10 款所定义的车辆。
2.1.1*企业应建立专门的产品设计开发机构，统一负
责产品设计和制造开发全过程的工作，配备与设计开发任
务相适应的专业技术人员。
专业技术人员至少包括产品策
划、造型设计、整车设计、系统及总成部件设计、车身/驾
驶室结构设计、底盘结构设计、整车匹配设计、整车总布
置设计、产品工程设计、部件配套开发、整车试制和试装、
试验验证、标准法规、数据信息等方面的人员。
其中系统
设计包括动力驱动系统匹配、制动系统、转向系统、承载
2
系统、传动系统、悬架系统、电器仪表灯光系统、车载电
子及电控系统，以及发动机整机、机构和系统、电子电控
系统等。
2.1.2企业应建立适用于本企业产品的设计开发管理程
序，应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等
不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文
件的管理要求。
应建立适用于本企业产品设计开发的设计作业指导文
件和验证作业指导文件，其内容应覆盖相关总成、系统、
整车的设计、匹配标定和试验验证过程，以及技术文件管
理、标准化等内容。
2.1.3企业应建立与产品相适应的产品信息数据库，数
据库应包括产品设计平台基础数据、整车和底盘参数、总
成部件参数设计、金属及非金属理化特性、设计计算和分
析结果、竞争产品和国内外先进产品信息等；建立产品标
准和技术文件体系（包括产品图纸、三维数模、产品技术
条件规范、工艺和质量控制等技术文件等），产品技术标
准的内容和项目应覆盖整车和主要总成部件，技术条件应
不低于国家及行业有关标准的要求。
2.1.4企业应能使用计算机、开发工具（含设计软件）
进行设计分析计算，包括车身/车架的刚度和强度分析、动
力性与经济性分析、安全性仿真分析、整车 NVH 仿真分析、
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电子电控系统分析、整车通讯系统分析、热力学分析、空
气动力学分析、机构运动分析、疲劳寿命分析、操纵稳定
性和平顺性分析等。
2.1.5*企业应具有产品概念设计、油泥模型和模型车
制作的能力。
应具有产品试制、试装能力，包括车身覆盖
件及主要结构件试制能力（包括快速成型能力和自制部件
的柔性加工成型能力）、底盘/车架试制成型能力、底盘试
装能力、车身覆盖件及主要结构件连接（粘接、焊装等）
成型及调整能力、模型车涂装及整车装配及调试能力。
2.1.6*企业应具有完整的整车排放性能测试（含整车
燃油蒸发性能测试）、整车动力性能测试、整车经济性能
测试、车身刚度和强度测试、座椅系统强度测试、安全带
固定点测试、内饰材料燃烧特性测试、电子电控系统测试、
发动机性能测试、整车模拟道路可靠性测试、整车悬架动
态性能测试（K&C）、整车安全（含实车碰撞）性能测试、
整车耐环境性测试、整车气密性及车内噪声性能测试、整
车有毒有害挥发性有机物质（VOC）测试、整车 NVH 性能
测试、整车电磁兼容测试等台架试验能力，以及整车道路
性能（操纵稳定性、制动性、通过性、舒适性和平顺性、
可靠性、耐久性等）试验能力。
其中上述能力中 3 项测试可以委托企业认可的检测机
构开展产品的验证工作。
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2.1.7企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充
分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、
验证和确认，并满足国家标准、行业标准及设计任务书的
要求；设计评审、验证的项目应充分合理，并保存相应记
录。
设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，
并可以指导生产。
在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起
的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成
部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同
时应满足生产一致性要求。
应保存设计更改评审、验证和
确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。
2.1.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜、
整洁的生产环境，生产面积应与生产的类别和规模相适应；
生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显。
具有与产
品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权。
2.1.9*企业应具有冲压成型设备、冲压模具和工装、
模具维修及研配设备、冲压件质量控制设备或专用检具，
以及必要的模具吊装、转运设备。
对于采用热成型工艺成
型的结构件，可外协生产，但成型模具企业应自备，必要
时可进行延伸检查。
企业应具有自动化的冲压生产线。
应具有主要车身外
覆盖件和主要内板件冲压成型设备以及专用的模具和工装；
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应具有机械化的废料收集系统和换模系统。
当采用非承载式车身结构时，应具有所用车架横梁、
纵梁的压力成型设备、成型模具和工装。
2.1.10*企业应具有自动化的车身总成及分总成焊接生
产线，并具有相应的工装、夹具；应具有门盖分总成压合
设备或成型设备及工装、夹具；车身总拼应采用机器人焊
接或拼合成型。
当采用非承载式车身结构时，应具有车架铆接、焊接
生产能力，应具有相应设备、工装以及车架调整校正设备。
2.1.11*企业应具有封闭的自动化涂装生产线，包括前
处理、阴极电泳（或能达到相应标准要求的其他防腐措施）
、涂胶、中涂（如有）、面漆、罩光、烘干等工序和相应
的设备、设施；应采用自动化的喷涂系统。
2.1.12*企业应具有必要的机械化物料运输系统；具有
机械化的、连续作业的车身内外饰装配、底盘装配和最终
装配生产线；具有机械化的储存线；具有机械化的转运装
置和必要的机械助力装置。
2.1.13*乘用车企业应具有发动机生产能力，企业至少
应有缸体、缸盖的精加工生产线，以及机械化的缸盖分总
成、发动机总成装配生产线。
多品种发动机生产时应能实
现柔性化生产。
曲轴、凸轮、连杆可外委托加工。
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由改装类乘用车生产企业升级为整车生产企业的，其
相应的发动机生产能力应予以保持。
2.1.14企业应对物料、生产、质量实施计算机信息化
管理，明确各类信息保存期限，确保数据信息的保存期限
能够支持产品整个生命周期的追溯需求。
应具有对物料配送、生产作业、生产过程、产品质量、
整车入库等实施计算机管理的信息化管理系统。
2.1.15企业在产品实现过程中的技术文件（企业标准
及产品图样等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书
等）、过程控制文件（检验卡及检验作业指导书等）应完
整、有效、受控，并可以指导作业活动。
应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、
总成，编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指
导文件，并按规定实施监视测量活动。
2.1.16企业应建立和落实与产品质量有关的人员能力
评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的
记录。
与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业
技能及知识，应能够按照程序文件、过程操作文件、检验
指导文件的要求开展工作。
2.1.17企业应建立供应链管理体系，确定合格供应商
评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在
采购活动中规范实施并进行日常监督管理。
应保留对合格
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供应商的评价、选择、管理记录。
对采购过程、生产过程、
交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、
评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能不满
足规定要求，不允许让步接收。
2.1.18*企业应具有保证产品质量所必需的进货检验、
过程检验、出厂检验等设备和辅助检具，检验项目应覆盖
整车、主要总成、主要零部件的主要技术特性参数、功能
和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的
要求，且与所要求的测量能力一致。
相关检验信息可满足
产品整个生命周期的追溯需求。
应具有与生产规模相适应的整车成车检测线，其相关
检验信息可自动保存。
2.1.19企业应对关键生产设备和工装定期进行预防性
维护和日常保养，配备操作规程，有必要的备件，确保其
正常运行，并有相应的运行和维修维护计划和记录。
应对检验设备（包括有关的程序、软件）进行控制，
按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现
检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行
评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。
2.1.20企业应建立从关键零部件总成供方至整车出厂
的完整产品可追溯体系。
明确各类信息保存期限，确保数
据信息的存储系统能够支持产品整个生命周期的追溯需求。
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当产品质量、安全、环保等方面发生重大共性问题和
设计缺陷时（包括由于供方原因引起的问题），应能迅速
查明原因，确定召回范围，并采取必要措施；当顾客需要
维修备件时，应能够迅速确定所需备件的技术状态。
2.1.21*企业应建立合格证管理制度和合格证信息数据
库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的产品
合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作
和发放记录。
2.1.22企业应编制《企业生产一致性保证计划》并规
范执行，应按年度对照《企业生产一致性保证计划》逐项
总结生产一致性管理所开展的工作，以及产品在安全、环
保、节能、防盗性能方面的主要改进和提高的结果等，形
成《企业生产一致性信息年报》。
《企业生产一致性信息
年报》的保存期限不少于五年。
2.2 货车类企业
货车是指国家标准 GB/T 3730.1《汽车和挂车类型的术
语和定义》第 2.1.2.2 款、第 2.1.2.3 款所定义的车辆和
国家标准 GB 7258《机动车运行安全技术条件》第 3.2.2.2.1
款所定义的三轮汽车，但不包括国家标准 GB/T 3730.1《汽
车和挂车类型的术语和定义》第 2.1.2.3.5 款、第 2.1.2.3.6
款所定义的专用作业车及专用货车。
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2.2.1*企业应建立专门的产品设计开发机构，统一负
责产品设计和制造开发全过程的工作，配备与设计开发任
务相适应的专业技术人员。
专业技术人员至少包括产品策
划、造型设计、整车设计、系统及总成部件设计、车身/驾
驶室结构设计、底盘结构设计、整车匹配设计、整车总布
置设计、产品工程设计、部件配套开发、整车试制和试装、
试验验证、标准法规、数据信息等方面的人员。
其中系统
设计包括动力驱动系统匹配、制动系统、转向系统、承载
系统、传动系统、悬架系统、电器仪表灯光系统、车载电
子及电控系统等。
自有发动机生产的，还应具有发动机整机、机构和系
统、以及电子电控系统的设计人员。
自有驱动桥生产的，还应具有桥壳、减速器、差速器
的设计人员。
2.2.2企业应建立适用于本企业产品的设计开发管理程
序，应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等
不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文
件的管理要求。
应建立适用于本企业产品设计开发的设计作业指导文
件和验证作业指导文件，其内容应覆盖相关总成、系统、
整车的设计、匹配标定和试验验证过程，以及技术文件管
理、标准化等内容。
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2.2.3企业应建立与产品相适应的产品信息数据库，数
据库应包括产品设计平台基础数据、整车和底盘参数、总
成部件参数设计、金属及非金属理化特性、设计计算和分
析结果、竞争产品和国内外先进产品信息等；建立产品标
准和技术文件体系（包括产品图纸、三维数模、产品技术
条件规范、工艺和质量控制等技术文件等），产品技术标
准的内容和项目应覆盖整车和主要总成部件，技术条件应
不低于国家及行业有关标准的要求。
2.2.4企业应能使用计算机、开发工具（含设计软件）
进行设计分析计算，包括驾驶室/车身/车架刚度和强度分析、
车架/副车架应力分析、动力性与经济性分析、电子电控系
统分析、机构运动分析、疲劳寿命分析、操纵稳定性和平
顺性分析等。
其中，电子电控系统分析、疲劳寿命分析等
内容不适用于三轮汽车生产企业。
2.2.5* 企业应具有驾驶室油泥模型和模型车制作能力。
应具有驾驶室覆盖件及主要结构件试制或快速成型能力和
自制部件的柔性加工成型能力、驾驶室焊装成型、底盘/车
架试制、驾驶室/底盘试装、整车试装及调试能力，上述能
力可结合产品生产过程实现。
对于三轮汽车企业，可不涉
及驾驶室油泥模型的制作，如驾驶室或车架为外协生产，
配套厂家应提供其驾驶室或车架生产能力和条件满足要求
的证据，必要时可进行延伸检查。
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2.2.6*货车企业应具有整车排放性能测试（含整车燃
油蒸发性能测试）、整车动力性能测试、整车经济性能测
试、驾驶室刚度和强度测试、电子电控系统测试、发动机
性能测试、整车耐环境性测试、整车 NVH 性能测试、整车
电磁兼容测试、汽车座椅系统强度测试、安全带固定点测
试、防护装置测试等台架试验能力，以及整车道路性能
（操纵稳定性、制动性、通过性、舒适性和平顺性、可靠
性、耐久性等）试验验证能力。
其中上述能力中 3 项测试可以委托企业认可的检测机
构开展产品的验证工作。
三轮汽车企业，应具有整车排放性能测试、整车动力
性能测试、整车经济性能测试、发动机性能测试等试验能
力，以及整车操纵稳定性能、制动性能、通过性、舒适性
和平顺性、可靠性、耐久性等试验验证能力以及自制部件
的性能、可靠性、疲劳性能等试验条件。
整车路试检测设
备至少应包括五轮仪或综合测试仪、声级计、转向力测试
仪、油耗仪；主要总成的综合检测设备至少应包括发动机、
变速器、后桥等总成的试验台。
2.2.7企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充
分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、
验证和确认，并满足国家标准、行业标准及设计任务书的
要求；设计评审、验证的项目应充分合理，并保存相应记
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录。
设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，
并可以指导生产。
在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起
的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成
部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同
时应满足生产一致性要求。
应保存设计更改评审、验证和
确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。
2.2.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜、
整洁的生产环境，生产面积应与生产的类别和规模相适应；
生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显。
具有与产
品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权。
2.2.9*企业应具有冲压成型设备、冲压模具和工装、
模具维修及研配设备、冲压件质量控制设备或专用检具，
以及必要的模具吊装、转运设备。
对于采用热成型工艺成
型的结构件，可外协生产，但成型模具企业应自备，必要
时可进行延伸检查。
货车企业应具有机械化的、连续生产的驾驶室、车架
冲压生产线。
应具有驾驶室和主要外覆盖件的冲压成型设
备以及专用的模具和工装。
当车架横梁、纵梁采用非型材
时，应采用模具冲压或滚压成型工艺并具有相应的成型设
备。
三轮汽车企业应具有驾驶室、车架、货厢、驱动桥四
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大总成中三个总成的成型模具和机械化成型能力。
如驾驶
室或车架为外协生产，成型模具企业应自备，必要时可进
行延伸检查。
2.2.10*货车企业业应具有机械化的、连续生产的驾驶
室焊接生产线及驾驶室主要分总成焊接生产线，并具有相
应的工装、夹具；应具有机械化的车架焊（铆）生产线，
并具有相应的工装、夹具和车架调整校正设备。
三轮汽车企业应具有机械化的驾驶室焊接生产线，并
具有相应的工装、夹具；应具有机械化的车架焊（铆）生
产线，并具有相应的工装、夹具和车架调整校正设备。
2.2.11*企业应具有封闭的机械化驾驶室涂装生产线，
包括前处理、阴极电泳（或能达到相应标准要求的其他防
腐措施）、涂胶、面漆、烘干等工序和相应的设备；应具
有机械化的车架整体前处理、阴极电泳、烘干生产线。
2.2.12*货车企业应具有机械化的、连续作业的驾驶室
内外饰装配线、底盘装配线和最终装配生产线；具有机械
化的储存线；具有机械化的转运装置和必要的机械助力装
置。
三轮汽车企业应具有机械化的、连续生产的整车总装
生产线。
2.2.13*由低速货车生产企业升级为整车生产企业的，
其相应的驱动桥生产能力应予以保持。
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2.2.14企业应对物料、生产、质量实施计算机信息化
管理，明确各类信息保存期限，确保数据信息的保存期限
能够支持产品整个生命周期的追溯需求。
2.2.15企业在产品实现过程中的技术文件（企业标准
及产品图样等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书
等）、过程控制文件（检验卡及检验作业指导书等）应完
整、有效、受控，并可以指导作业活动。
应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、
总成，编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指
导文件，并按规定实施监视测量活动。
2.2.16企业应建立和落实与产品质量有关的人员能力
评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的
记录。
与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业
技能及知识，应能够按照程序文件、过程操作文件、检验
指导文件的要求开展工作。
2.2.17企业应建立供应链管理体系，确定合格供应商
评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在
采购活动中规范实施并进行日常监督管理。
应保留对合格
供应商的评价、选择、管理记录。
对采购过程、生产过程、
交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、
评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能不满
足规定要求，不允许让步接收。
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2.2.18*企业应具有保证产品质量所必需的进货检验、
过程检验、出厂检验等设备和辅助检具，检验项目应覆盖
整车、主要总成、主要零部件的主要技术特性参数、功能
和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的
要求，且与所要求的测量能力一致。
相关检验信息可满足
产品整个生命周期的追溯需求。
应具有与生产规模相适应的整车成车检测线，其相关
检验信息可自动保存。
2.2.19企业应对关键生产设备和工装定期进行预防性
维护和日常保养，配备操作规程，有必要的备件，确保其
正常运行，并有相应的运行和维修维护计划和记录。
应对检验设备（包括有关的程序、软件）进行控制，
按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现
检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行
评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。
2.2.20企业应建立从关键零部件总成供方至整车出厂
的完整产品可追溯体系。
明确各类信息保存期限，确保数
据信息的存储系统能够支持产品整个生命周期的追溯需求。
当产品质量、安全、环保等方面发生重大共性问题和
设计缺陷时（包括由于供方原因引起的问题），应能迅速
查明原因，确定召回范围，并采取必要措施；当顾客需要
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维修备件时，应能够迅速确定所需备件的技术状态。
2.2.21*企业应建立合格证管理制度和合格证信息数据
库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的产品
合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作
和发放记录。
2.2.22企业应编制《企业生产一致性保证计划》并规
范执行，应按年度对照《企业生产一致性保证计划》逐项
总结生产一致性管理所开展的工作，以及产品在安全、环
保、节能、防盗性能方面的主要改进和提高的结果等，形
成《企业生产一致性信息年报》。
《企业生产一致性信息
年报》的保存期限不少于五年。
当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/
检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供应商、生产
工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，应评审、
更新，确保对产品一致性进行控制，应有充分证据表明产
品仍能满足批量生产一致性的控制要求。
2.3 客车类企业
客车是指国家标准 GB/T3730.1《汽车和挂车类型的术
语和定义》.1.2.1.1-2.1.2.1.7 款所定义的车辆。
客车类企
业包括整车类客车企业和改装类客车企业，其中：
整车类客车企业是指具有客车车辆底盘及整车生产资
质、具备独立完成完整车辆制造的企业。
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改装类客车企业是指在采购的汽车底盘基础上进行制
造安装作业，形成完整客车车辆的企业。
2.3.1*企业应建立专门的产品设计开发机构，统一负
责产品设计和制造开发全过程的工作，配备与设计开发任
务相适应的专业技术人员。
专业技术人员至少包括产品策
划、造型设计、整车设计、系统及总成部件设计、车身/驾
驶室结构设计、底盘结构设计、整车匹配设计、整车总布
置设计、产品工程设计、部件配套开发、整车试制和试装、
试验验证、标准法规、数据信息等方面的人员。
其中系统
设计包括动力驱动系统匹配、制动系统、转向系统、承载
系统、传动系统、悬架系统、电器仪表灯光系统、车载电
子及电控系统等。
与底盘相关的要求不适用于改装类客车企业。
2.3.2企业应建立适用于本企业产品的设计开发管理程
序，应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等
不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文
件的管理要求。
应建立适用于本企业产品设计开发的设计作业指导文
件和验证作业指导文件，其内容应覆盖相关总成、系统、
整车的设计、匹配标定和试验验证过程，以及技术文件管
理、标准化等内容。
2.3.3企业应建立与产品相适应的产品信息数据库，数
18
据库应包括产品设计平台基础数据、整车和底盘参数、总
成部件参数设计、金属及非金属理化特性、设计计算和分
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