高速公路桥梁支架现浇箱梁施工方案 推荐.docx

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高速公路桥梁支架现浇箱梁施工方案推荐

***大桥现浇连续箱梁施工技术方案

一、工程概况

MK8+089.977***大桥起讫桩号MK7+370.879～MK8+809.075,桥跨布置：

左幅2ⅹ（4ⅹ25）+（3ⅹ20）+（2ⅹ20+16）+（3ⅹ25）+（4ⅹ25）+（3ⅹ20）+（3ⅹ25+28+2ⅹ25）+（3ⅹ20）+（4ⅹ25）+（5ⅹ25）+（3ⅹ22.5986）+（3ⅹ25）+3ⅹ（4ⅹ25）；右幅2ⅹ（4ⅹ25）+（3ⅹ20）+（2ⅹ20+16）+（3ⅹ25）+（4ⅹ25）+（3ⅹ20）+（3ⅹ25+28+2ⅹ25）+（3ⅹ20）+2ⅹ（4ⅹ25）+（25+3ⅹ22.5986）+（3ⅹ25）+3ⅹ（4ⅹ25）。

共60跨，桥梁全长1438.196m。

***桥梁平面处于R=4000m圆曲线及直线上，本标段共有现浇箱梁60跨，其中第8～33跨采用支架现浇（第三联至第九联）。

左幅第三联桥面斜宽31.775m～33.785m，采用单箱六室，梁高1.4m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉，顶板束为OVM15～5型，单端交替张拉。

左幅第四联桥宽15.9m，采用单箱三室，梁高1.4m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉。

左幅第五联桥宽15.9～19.473m，采用单箱四室，梁高1.4m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉。

左幅第六联桥宽19.473～19.9m，采用单箱四室，梁高1.4m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉，顶板束为OVM15～5型，单端交替张拉。

左幅第七联桥宽34.4～23.451m采用单箱六室，梁高1.4m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉。

左幅第八联桥宽23.451～31.053m，采用单箱五室，梁高1.6m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉，顶板束为OVM15～5型，单端交替张拉。

左幅第九联桥宽19.9m，采用单箱四室，梁高1.4m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉。

右幅第三联桥面宽33.639～38.746m，采用单箱六室，梁高1.4m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉，顶板束为OVM15～5型，单端交替张拉。

右幅第四～七联桥宽15.9m，采用单箱三室，梁高1.4m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉，第五、六联顶板束为OVM15～5型，单端交替张拉。

第八联桥宽27.453～19.9m，采用单箱五室，梁高1.6m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉，顶板束为OVM15～5型，单端交替张拉。

右幅第九联桥宽19.9～18.91m，采用单箱四室，梁高1.4m，悬臂长2.0m，腹板厚0.45～0.6m，箱室顶板厚0.22～0.42m底板厚0.2～0.4m。

梁体纵向预应力腹板束为OVM15～15型，采用两端张拉。

二、施工计划

1、具体施工计划：

采用流水作业方法组织施工，支架及模板数量具备一联施工条件。

根据施工流程图，以及针对目前完成情况拟订具体施工计划为：

先施工右幅后施工左幅，具体如下：

第一工作面施工顺序为先浇注第三联、再浇筑第四联后浇注第五联；

第二工作面施工顺序为先浇注第六联、再浇筑第七联；

第三工作面施工顺序为先浇注第八联、再浇筑第九联；

2、现场准备情况：

目前右幅第四联（11#～14#）墩柱已经完成，且支架基础处理完毕，碗扣支架已进场。

3、工期计划：

每联工作时间40天，流水步距30天。

开工日期：

2008年10月6日；

计划完成日期：

2009年2月10日

三、箱梁施工工艺

本桥箱梁施工采用满布支架逐段就地浇筑、张拉、逐次逐联形成连续钢构体系。

施工顺序为：

基底整平压实→立支架→测标高→调整标高→铺底模→预压支架→根据沉降观测结果调整标高→绑扎底板、腹板钢筋→穿波纹管、钢绞线→安装芯模→绑扎顶板钢筋→测标高→浇筑砼→养生→拆内模→张拉钢绞线→压浆和封端→拆除模板及支架。

1、基底处理

搭设支架前先进行场地平整，首先对桥位范围内的泥浆池进行清理、换填，基坑回填时注意填料的选择，禁止回填素土和淤泥。

场地整平完毕后根据实际地质情况对地基承载力试验观测。

采用碎石和片石分层填筑碾压：

总厚度不小于1.0m，沿桥横向宽度超出翼板边缘不小于1.0m。

压实表面平整并留有横坡，其上浇注10cm砼：

地基横坡方向顺桥梁横坡方向，既便于底模找拱又利于排水。

注意横梁附近支架加密区边部压实；

基底周边做临时排水设施：

周边低处挖临时排水沟将水引离工作区，确保工作区内不积水。

2、支架搭设

采用支架现浇，支架的搭设采用WDJ满堂落地式碗扣支架。

①架立碗扣支架。

碗扣式支架型号为：

WDJ48×3.5型，要求每根杆件做到无变形、无弯曲。

立杆布置：

跨中为90cm×90cm，横梁位置间距为：

60cm×90cm。

横杆步距为：

120cm间距。

纵横向加设剪刀撑。

纵向铺设10cm×10cm方木；横向铺设5cm×7cm方木，跨中净间距为15cm，小横梁处净间距10cm。

②腹板及翼板位置做定型排架，支撑情况见“侧模支架横断图”。

支架均为10cm×10cm方木。

在排架上钉10×4cm木板条，净距10cm，以防止竹胶板变形过大。

③木排架的加固：

除了纵向用木板两两相连，有部分加固作用外，在图A纵横方木相交处钻孔，用螺栓拧紧，其平面图大样如下图：

侧模支撑图

④通过底脚螺栓初步控制支架底面标高，计算立杆长度。

⑤测设顶托实际标高，并通过调整顶托螺旋来调整支架标高，调丝器不使用偏心杆件，出丝长度保持一致，并要求越短越好。

同时考虑施工预拱度：

跨中加L/1000，其余3/8、1/4、1/8各点断面按照二次抛物线分配。

⑥模板拼装时，必须对缝平整，底板与腹板结合部，为防止漏浆采用“底包侧”方式，并加垫“L”型橡皮垫；腹板与翼板结合部采用“腹顶翼”方式，防止浇筑过程中，因受扰动而造成漏浆。

端部模板制作时应准确量测各部尺寸。

如图示“竹胶板衔接示意图”

模板支撑纵断图

侧模支撑图

芯模支撑示意图

3、支架应力验算及注意事项:

支架应力验算见附件

支架搭设注意事项：

a:

底托和顶托是否有滑丝、变形现象；

b：

底托和顶托出丝不宜过快；

c：

砼浇筑前检查顶托上主龙骨和方木是否有松动现象；

d：

如地基出现错台、支架分离时，必须用加密横杆连接，保持支架整体受力；

e：

在铺设支架主龙骨前控制好底板L/2、L/4等处的高程；

4、支架预压

为减少支架变形及地基沉降对上部现浇箱梁的影响，所以必须对支架进行预压。

预压重量为不小于钢筋砼重量，且预压时间不少于7天，在预压前必须进行整体支架检查和验收。

①预压时，根据箱梁的结构形式计算箱梁的重量，然后用预制块或砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量按设计要求不小于恒载，拟定为恒载的1.2倍。

②加载前布设观测点，在地基和底模上沿支点、跨径的L/4、L/2等截面处横桥向腹板处布设观测点，在跨径的L/2翼板处设置观测点，在观测点处采用钢钉管标识或预埋钢筋的方法，保护观测点不扰动，以便测量预压前后及卸载后的标高。

③用预制块加载，加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，加载时分三次进行，各次加载的重量分别为总重的30%、30%和40%。

加载完成后每2小时观测一次，连续两次观测累计沉降量不超过3mm，即为趋于稳定，改为每6小时观测一次，沉降稳定48小时且总预压时间不小于

7天后，经监理工程师同意，即可进行卸载。

④根据观测数据,整理出预压沉降结果，绘制出每个观测点的沉降曲线。

⑤根据沉降观测曲线，调整模板标高，然后检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。

⑥混凝土在浇筑过程中，加强对支架的观测，在箱梁的不同点位悬挂标尺，用水准仪对支架沉降情况进行测量，根据测量结果决定下一步混凝土的浇筑方案和对支架安全性的评估，及时调整浇筑方案并对支架进行加固处理。

5、铺模板（包括芯模）

①底模

为保证砼外表光滑，底模及侧模均采用15mm厚的新竹胶板，预压时防止破坏模板表面光洁度，铺设彩条布。

先在支架底模木板上放出箱梁底板中心线和两边缘线，然后测出三条线上所有木板的顶面标高，拉线调整整个底板范围内与标高不符的方木，调好后进行固定。

在木板上由中间向两边铺设底模。

底模除顺直、平整外还应考虑设置预拱（预拱度在墩顶处为零，跨中最大，按抛物线变化设置）。

要求模板分块拼装，施工中保证纵、横向接缝在一条直线上。

同时利用模板底加设木楔的方法来消除相临模板的高差。

保护层垫块为塑料垫块。

②侧模

首先在支架的横向方木上铺设纵向方木，以便在其上支立横向方木排架，木排架之间设立斜撑进行稳固。

在木排架上铺设侧模和箱梁翼缘板底模。

模板与木排架之间连接紧密，固定牢靠。

并保证其顺直度和平整度，标高应预留沉降值（应通过计算确定）。

内模

采用组合木模板进行组拼，为底部开口的倒U字形。

内模支立时，先在底板钢筋层内设置钢筋支架（浇筑完混凝土后不再拆除），钢筋支架与底板钢筋网焊接以支撑连接内模，内模中间设立上、下两道横向支撑，两横撑之间用竖撑相连。

芯模顶部预留人孔在距离两侧梁端L/5范围内设置两处（张拉端设在顶板预应力束张拉孔），预留人孔设置混凝土下料口。

人孔尺寸根据内模的大小确定，但不宜过大。

待内模全部拆除运出后，再封人孔，人孔底模在浇筑完混凝土后留在箱梁内部不予拆除。

模板接缝要紧密无错台，杜绝砼浇筑时发生漏浆、跑模的现象。

组装后的芯模外包彩条布防止拆模困难及漏浆。

本箱梁所用芯模为无底内模施工工艺。

端模：

端模采用1.5cm木质胶合板表面镶嵌地板革外衬4cm木板，木板间距50cm，木板外每60cm加一道10cm×10cm方木加劲肋加工成型。

端模用螺栓同侧模、内模、底模栓牢，缝中填泡沫塑料，防止漏浆。

本桥位于平、竖曲线上，立模时考虑平面位置，加密放样，根据预压设置变形值。

模板分两次支立，顺序：

底模→外模→腹板、横梁模板、顶板内模。

模板安装后复测检查验收，合格后请监理工程师复检。

⑤在支座位置预留开口，支座就位后模板间隙用锯末填满，防止漏浆；泄水管采用PVC管装砂预埋，装砂后两端用胶带封堵严密，用铁丝固定在翼板钢筋上，用油腻封堵与模板接触面周圈，防止漏浆。

⑥模板线形及高程控制：

由于该桥位于直线和平曲线段，故线形及高程控制点按照外侧圆弧间距1.5m（尺寸为底板边缘以里10cm）控制。

控制点位置用全站仪测设。

安装模板过程中，模板未拼接成型前，且可调节撑杆未安装前，要及时安装临时固定，防止模板倾覆，安装外侧模可调节撑杆支撑要牢固。

6、钢筋的制作及安装

①.钢筋绑扎施工顺序

绑扎底板底层钢筋

安装底板预应力束管道

绑扎底板上层钢筋及定位筋

绑扎腹板钢筋及纵向预应力管道

②.钢筋绑扎工艺

所用钢筋在加工场制作，运至施工桥跨位置，再吊至现场安装就位。

在底模板及外模板复测调整完成后，可进行底板底层钢筋的绑扎，绑扎完成后安装底板预应力束管道，接着绑扎底板上层钢筋及定位筋。

钢筋保护层垫块采用锥形、抗老化性能好、抗压强度大于50Mpa的工程塑料，根据钢筋砼构件保护层垫块设计要求，保护层垫块按4个/m2布设，保护层垫块设在纵横钢筋交叉点处，要求该钢筋交点处点焊。

底板钢筋绑扎完成后接着绑扎腹板钢筋及横隔板钢筋，同时穿插安装腹板的纵向预应力束管道，纵向预应力束管道采用塑料波纹管，腹板钢筋绑扎及纵向预应力束安装完成后，开始安装内模并进行复测调整内模。

内模安装应注意保证箱梁内侧砼净保护层厚度不小于设计值，且要避免形成腐蚀通道，不得在结构钢筋上焊接钢筋头来支撑或固定内模。

安装箱梁内顶模，然后绑扎箱梁顶板下层钢筋，安装横向预应力管道及横向预应力筋，最后绑扎箱梁顶板及翼板顶层钢筋。

③.钢筋绑扎注意事项

a:

钢筋骨架制作前，应将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

b:

钢筋下料前，核对半成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，如有错漏，及时纠正、增补严格按照图纸要求加工并进行标识；

c:

钢筋绑扎时确保箱梁净保护层厚度符合设计要求：

箱梁内侧及桥面板上层钢筋不小于2.5cm，其余不小于3cm；

d:

如钢筋绑扎时和预应力管道发生冲突，应适当移动钢筋位置以避让预应力管道。

e:

钢筋绑扎前，根据情况适当设置支撑钢筋，形成支撑骨架后再进行绑扎。

钢筋骨架主筋的接长采用闪光对焊，现场接长采用绑扎。

f：

考虑到齿板预应力穿束及张拉需要，在箱梁顶板上适当的位置设置预留孔，预留孔尺寸约为110×80cm，且在该部位加设钢筋网予以加强；

g：

预应力筋的下料长度应满足张拉要求，波纹管与锚垫板接头处用胶布缠裹严密，确保不漏浆；

h：

预应力管道必须按要求设置定位筋，保证管道顺直和位置准确。

j:

施工时注意为下道工序预埋钢筋、埋件和支架拆除下放的预留孔以及护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆等预埋件，并确保位置准确。

④.安装预埋件

砼浇注前的施工预埋件主要有下面几种：

a:

箱梁通气孔和泄水孔；

b:

过桥管线所需预埋件及预留孔；

c:

防撞栏杆预埋筋（件）；

d:

机电系统预埋件；

e:

箱梁变形观测点（根据将来监控要求预埋）；

预埋件的安装应注意以下几个问题：

f:

预埋件的安装顺序应考虑各道工序的实际进展情况，及时预埋，不能遗漏；

g:

预埋位置必须符合设计或施工要求；

h:

各施工预埋件的埋设必须避免形成腐蚀通道；

i:

当预埋件位置与纵横向预应力束发生冲突时，应征得设计同意方可调整预埋件或束的位置。

质量要求

a:

钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求或监理工程师的指示作抽样检查。

a:

钢筋进场应有产品合格证书。

a:

每批钢筋进场要按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，对所有钢材按批次进行拉力试验、弯曲试验等。

试验合格后方准用于工程，否则不得用于工程，应立即运出施工现场。

a:

钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。

对钢筋加工场地进行硬化处理，存放台高于地面30cm，上盖棚布等，以免锈蚀。

钢筋施工：

主筋及骨架以“联”为加工单位，在钢筋加工场地及加工棚内进行。

每根纵向主筋按图纸长度焊接绑扎完毕，然后上支架再进行钢筋间的焊接及绑扎，其他架立筋及箍筋按图纸要求批量加工。

按每联用量编号存放于钢筋加工区。

在支架上成型，其安装顺序为：

安装绑扎箱梁底板下层钢筋→安装腹板钢筋骨架及横梁钢筋→安装及绑扎箱梁底板上层钢筋→安装波纹管、穿钢绞线→放置芯模→安装和绑扎顶板上下层钢筋→安装和绑扎护栏、伸缩缝预埋钢筋→安装固定泄水管预埋件→在梁顶钢筋上焊接П型钢筋骨架并在其上固定φ40钢管（抄平控制其预设顶标高，用于混凝土顶面找平）。

a:

钢筋下料、弯曲成型、除锈、焊接等应按设计图施工规范及监理工程师的指示施工。

b:

严格掌握成型骨架的各部尺寸，特别是底板、腹板、横梁成型后的尺寸要准确，否则会影响钢束定位和结构受力。

c:

钢筋连接点不设于最大应力处，主筋焊接采用双面焊。

每节段的纵向钢筋在每节段的分界面上预留一部分与下一节段钢筋焊接。

纵向筋采用双面焊，焊缝长度不得小于5倍钢筋直径。

d:

钢筋保护层厚度要符合设计要求，其厚度应等厚。

钢筋骨架上的锈、油污、焊渣要及时除净。

e:

钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以防将波纹管击穿或损伤钢绞线。

f:

底板、顶板、腹板两层钢筋之间应该足够的架立钢筋，保证骨架的刚度和间距。

底板与腹板钢筋应连接牢固采用焊接。

底板上下层钢筋网应形成一个整体。

g:

钢筋骨架上面设脚手架，脚手架应高于骨架，供施工人员在脚手架上操作、行走。

施工注意事项：

a:

过渡墩墩顶盆式橡胶支座安装时，必须严格按照相应型号支座的设计和操作规程要求进行；

b:

安装底板、腹板纵向预应力管道前，必须严格按照设计图纸设计的坐标点安装定位架，并在曲线段部位进行适当加密；

c:

安装预应力管道时，必须确保管道接头严密，避免管道漏浆，并严禁施工、操作人员脚踩、压等，导致管道变形或破裂，出现漏浆、堵塞和无法穿束现象；

d:

绑扎钢筋时，必须严格按照设计要求做好各种预埋件的预埋工作；

e:

穿束前，须清理管道干净、畅通；预应力张拉须按设计要求进行，值班技术、质量管理人员须做好详细的施工记录。

f:

钢筋的截断和弯曲必须按图纸尺寸形状进行。

采用冷拉方法时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大2%，HRB335、HRB400不大于1%。

g:

注意保护钢筋层间距，防止人为踩踏变形。

h:

钢筋及芯模吊装时注意设置防撞设施，防止损坏底模及侧模。

7、波纹管的安装

在腹板钢筋安装完毕后，芯模安装前，进行波纹管安装固定。

①按图纸要求将波纹管放入钢筋骨架间，在骨架上按图纸规定的管道坐标用铁丝绑扎与定位筋固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。

注意防止施工过程中碰坏管壁，波纹管的连接采用热接，并用密封胶带封口。

②待使用的波纹管放置在干燥、无机械人为干扰的临时工作棚内，不漏水，确保其不被挤压、击穿等。

③波纹管应在纵向波峰处预留通气孔。

波纹管安装后线形应顺畅。

箱梁预应力管道采用塑料波纹管，波纹管进场后，严格按《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管JT/T529-2004》规范要求及时委托相关试验检测，试验合格后才允许使用；

纵向管道安装时严格按照设计坐标定位，直线段1m/道、曲线段0.4m/道设置定位钢筋，水平偏差不大于10mm，竖向偏差不大于5mm。

平弯段和位于较小曲线半径内的预应力钢束需设置0.3m/道的防崩钢筋。

锚垫板与边模通过螺栓栓紧严密，防止水泥浆漏入堵塞锚垫板；预应力管道安装好后，波纹管与锚垫板接头处用胶布缠裹严密，确保不漏浆。

操作人员要注意保护，施工期间不得随便在管道上踩动，导致管道变形或破坏其线形，影响穿束和张拉；

当管道与箱梁钢筋发生冲突时，应首先考虑预应力管道位置的准确；

8、钢绞线搬运存放、加工及编束

钢绞线应符合设计要求,钢绞线进场须有生产厂家合格证书，按监理工程师指定的试验单位作钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率、弹性模量检测，作为施工依据。

①搬运及存放:

进入工地后的钢绞线在未使用前不得打开外包装，搬运时连同包装箱一起运输，并将其架空，放置于离开地面清洁、干燥的工作棚内，严防表面碰伤或损坏。

②钢绞线的加工及编束:

将成捆钢绞线竖向放入开盘器中，将钢绞线自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使用权钢绞线受到磨损。

按计算尺寸精确截取。

在切割时，应在每端离切口30-50mm处用钢丝绑扎。

切割用切断机或砂轮锯，不得使用气割或电弧。

钢绞线的下料长度=孔道长度+工作长度；编束：

钢束用其锚环作为梳理工具，将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理，使其平行顺直，自一端开始每距1-1.5m用20＃铅丝绑扎一道其扣应插入钢束内不准外露。

待全长绑扎完即成钢束。

将编好的钢束挂牌分别放在存放台上。

9、箱梁混凝土的施工

混凝土采用拌和站集中生产，砼罐车运输，砼汽车泵直接进行浇筑，保证砼施工的连续性。

砼浇筑采用两次成型的浇注方式，具体作法是第一次先浇注底板和腹板的砼，即第一次浇注到腹板与翼板的交角处，第二次再浇注顶板和翼板砼。

混凝土浇注前，对模板进行最终检查，采用高压水枪冲洗及大功率吸尘器清洗底模。

砼的浇注

从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3m范围内的梁段及横隔梁。

第一次浇注时采用分层分段施工，每层分段长度要依据以底层混凝土完成初凝前灌注上层砼为准。

混凝土要从低处向高处浇筑，一次浇筑完成，在分段浇注时，分段不要太长，采用赶浆压面的浇筑方式，斜向分段、水平分层，在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土。

第二次砼注前，先浇的砼面要凿毛，并清除浮渣，内箱封顶，并绑扎顶板、翼板钢筋。

为保证箱梁顶面平整，施工前在箱梁的侧模上测出施工标高线，另外在箱梁的每个腹板处增设标高控制带，控制带具体做法：

采用Ф8钢筋做成马凳焊在腹板主筋上，马凳上再安设[10槽钢，找平梁在两条槽钢上进行刮平，槽钢顶面与箱梁顶面标高一致，施工前进行准确测设，施工中严加保护直至施工完毕，以此来控制顶板顶标高。

现浇箱梁工作缝设置示意图

a:

在混凝土配合比设计时，掺加减水剂，以提高混凝土的和易性，在搅拌混凝土前先搅拌砂浆泵送，以达到对搅拌设备的充分湿润及润滑混凝土输送管道（砂浆及最先泵送砂浆废弃）。

b:

停机期间每隔一定时间泵动几次，以防止混凝土凝结堵塞管道，在整个现浇过程中，按照试验规定的频率或大于试验频率对混凝土进行随机取样，检测其指标及做好试块。

要求做两组同体养生的试块，一组用做张拉前砼强度控制，一组用来拆除底模时对砼强度要求。

c:

浇筑混凝土期间，设专职模板工、钢筋工检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时加固处理。

并用水准仪、全站仪对箱梁模板进行平面位置观测，控制梁顶高程及横坡度。

d:

梁体顶面高程的控制：

预先在梁顶钢筋上焊接H骨架，其上固定∮40钢管，将顶板高程在钢管下2cm，利用粗平直尺沿∮40钢管进行粗平，然后人工用木模精确找平，待砼表面泛浆后进行收浆，收浆次数不少于3遍，第4遍用铁抹子压光，最后用拉毛刷进行拉毛作业。

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由于箱梁砼为泵送砼坍落度较大（150-190mm），同时该桥横坡及纵坡均很大，为确保砼的和易性及其它各项技术指标良好，要求砼拌和前进行砂石材料的含水量试验，确定施工配合比，并且根据混凝土质量的动态信息，及时进行配合比的调整工作，以保证砼的良好工作性能。

②砼的振捣

本箱梁混凝土振捣采用平板振捣器、插入式振捣器，根据作业面大小、钢筋疏密部位等情况联合使用。

砼宜用φ50mm插入式振动棒振捣密实。

振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持10～15cm距离；浇注上层砼时振动棒插入下层混凝土5～10cm。

砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

砼浇筑按水平分层进行，每层砼的厚度控制在30～40cm。

在波纹管较密集部位，用小振动棒配合大振动棒施工。

对每一振捣部位，严格按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止。

并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等。

振动棒操作以“快插慢拔”为原则，以免产生混凝土空洞，每次插入要确保至前一层混凝土5-10cm，以保证层间混凝土良好结合，并尽可能避免与钢筋和波纹管相接触，严禁用振捣器在模内长距离运送混凝土。

振捣过程中，振捣时要特别注意腹板与横隔梁交叉处、张拉端、锚固端等钢筋密集部位及箱内的振捣