设备维修计划的实施.docx
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设备维修计划的实施
重庆天鸿木业有限公司
设备维修计划的实施
设备维修计划的实施过程包括：
做好修前准备工作、
组织维修施工和竣工验收。
1.修前准备工作
（1）调查设备技术状态及产品技术要求
为了全面深入掌握需修设备技术状态具体劣化情况和
修后在设备上加工产品的技术要求，以设备管理科（处）负
责设备维修的技术人员（以下简称主修技术人员）为主，
会同设备使用单位机械动力师及施工单位维修技术人员共
同进行调查和修前预检。
对实行状态监测维修方式的设备，主要调查内容如下。
①向产品工艺部门了解设备修后加工产品的技术要求。
②查阅设备档案，着重查历次计划维修竣工报告、故
障维修记录及近期定期检查记录，从中了解易磨损零件、
频发故障的部位及原因以及近期查明的设备缺损情况。
③向设备操作工人了解加工产品的质量情况，设备性
能、出力是否下降，液压、气动、润滑系统工作是否正常
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和有无泄漏，附件是否齐全和有无损坏，安全防护装置是
否灵敏可靠等。
向设备维修工了解设备现存在的主要缺损
情况和频发故障部位及其原因。
④对规定检验精度的设备，按出厂精度标准，检验主
要精度项目，记录实测值。
对操作工反映的性能下降项目，
逐项实际试验，作好记录。
⑤对安全防护装置，逐项具体检查，必要时进行试验，
作好记录。
⑥除按常规检查电气系统外，由于电气元件产品更新
速度较快，检查时应考虑用新产品代替需更换的原有电气
元件的可能性；
⑦实测导轨的磨损部位和磨损量以及外露主要零件
（如丝杠、齿条、皮带轮等）的磨损量。
⑧检查外部管路有无泄漏以及箱体盖、轴承端盖有无
渗漏。
对严重漏油的设备应查明原因。
⑨检查重要固定结合面的接触情况，记录塞尺插入部
位、插入深度及可移动长度。
⑩对经过定期检查或精密监测诊断已确定应修换的箱
体内零件，为了观察其磨损情况的发展程度，必要时可部
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分解体复查和核对测绘图纸。
在复查中对其他零件也应注
意检查磨损情况。
经过调查和检查后，应达到：
全面准确地掌握设备磨
损情况；明确设备修后生产产品的精度及其他质量要求；
确定更换件和修复件；确定直接用于设备维修的材料品种、
规格和数量；明确频发故障的部位有无改装的可能性。
对实行定期维修方式的需修设备，如有备用机可替换
使用，也应按上述内容进行调查；如无备用机替换，必须
持续运转的，除不能部分解体检查外，也应参照上述其他
内容进行调查。
这是因为按既定磨损规律和维修内容对设
备进行定期维修，往往出现部分不切实际的现象。
（2）编制维修技术文件
针对设备修前技术状况存在的缺损，按照产品工艺对
设备的技术要求，为恢复（包括局部提高）设备的性能和
精度，编制以下维修技术文件。
①维修技术任务书，包括主要维修内容、修换件明细
表、材料明细表、维修质量标准。
②维修工艺规程，包括专业用工检具明细表及图纸。
其中维修技术任务书，由企业设备管理科（处）主修
技术人员负责编制。
维修工艺规程则由机电修车间负责维
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修施工的技术人员编制，并由设备管理科（处）主修技术
人员审阅后会签。
编制维修技术文件时，应尽可能地及早发出修换件明
细表、材料明细表及专用工检具图，按规定工作流程传递，
以利于及早进行订货。
（3）修换件、材料、量检具准备
①修换件。
备件管理人员接到修换件明细表后，对需
更换的零件核定库存量，确定需订货的备件品种、数量，
列出备件订货明细表，并及时办理订货。
原则上，凡能从
机电配件商店，专业备件制造厂或主机制造厂购到的备件
应外购，根据备件交货周期及设备维修开工期签订订货合
同，力求备件准时、足额供应。
对必须按图纸制造的专用备件（如改装件），原则上
由机修车间或本企业其他车间安排制造。
如本企业装备技
术条件达不到要求，应寻求有技术装备条件的外企业，经
协商签订订货合用。
对重要零件的修复，如本企业不具备技术装备条件，
应与有技术装备条件的外企业联系，商定修复工艺，并签
订协议，明确设备解体后该由企业负责修复。
②材料。
材料管理人员接到材料明细表后，经核对库
存，明确需订货的材料品种和数量，办理订货或与其他企
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业调剂。
如需采取材料代用，应征得主修技术人员签字同
意。
③专用工、检具。
工具管理人员接到专用工、检具图
后，首先送机械加工工艺员制定加工工艺。
然后由计划管
理人员安排生产计划。
订货的备件、材料和专用工、检具，应在设备维修开
工前 15 天左右带合格证办理入库。
（4）编制维修作业计划及维修施工工作定额
维修作业计划是组织和考核逐项作业按计划完成的依
据，以保证按期或提前完成设备修理任务。
通过编制维修
作业计划，可以测算出每一作业所需工人数，作业时间和
消耗的备件、材料及能源等。
因此，也就可以测算出设备
维修所需各工种工时数、停歇天数及费用数（一般统称为
维修工作定额）。
与用分类设备每一维修复杂系数维修工
作定额计算的单台设备维修工作定额相比，用这种方法
（习惯称为“技术测算法”）测算的维修工作定额较为切合
实际。
①编制维修作业计划的主要依据如下：
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i.企业年度设备维修计划规定的维修类别、维修工时、
停歇天数、修理费用定额以及修理开、竣工日期；
ii.修理技术文件规定的修理内容、修换件品种、修理
工艺规程等；
iii.修理单位有关工种可使用的能力和技术装备条件；
iv.可能使用的作业场地、起重运输设备及能源等；
v.厂内外可提供的技术协作条件。
②编制时应分析测算的主要内容如下。
i.设备解体为部件的顺序，测算需要的工种及其人数
和作业时间（作业开始至完成所需的时间）；
ii.部件解体、检查、修理（包更换零件）、装配作业
的顺序，测算需要的工种及其人数和作业时间；
iii.各部件间需要进行配修的作业，测算需要的工种及
其人数和作业时间；
iv.需委托厂内外协作的修理作业，并测算出外协劳务
费；
v.总装配顺序，测算需要的工种及其人数和作业时间；
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vi.试车、检查、验收需要的工种及其人数和作业时间；
vii.找出设备修理全过程中的关键路线，算出设备修
理的停歇天数。
如测算出的停歇天数超过年度设备修理计
划规定的天数较多，对关键路线上的作业应进一步分析研
究，采取优化时间的措施，以达到接近或小于年度计划规
定的停歇天数；
viii.统计各工种的总工时数，如超过年度设备修理计
划规定的工时数较多，应分析研究，采取措施来减少工时。
③应用网络技术编制作业计划。
④测算修理工作定额。
考虑到设备解体检查后会发现
事先未预测到的缺损项目，可能增加修理工时、费用和停
歇天数。
因此，用下述方法测算修理工作定额：
i.按测算的各工种总工时数增加 10％～15％；
ii.如增加的修理内容影响关键路线时间延长，应采取
措施补救，保持测算的停歇天数不变；
iii.修理费用的测算按修换件明细表及所修设备易损件
明细表，计算出备件费 C1；按材料明细表，计算出材料费
C2；统计测算厂内外劳务协作费 C3；按企业批准的修理车
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间各工种单位工时价格（包括应摊销的车间管理费）及测
算的各工种工时数的 1.1～1.15 倍计算出总工时费 C4 。
临时配件、材料及劳务费 C5=K（C1＋C2＋C3），K
为临时配件、材料及劳务费系数。
它是根据以往同类设备
修理实际发生的上述几种费用，经统计分析求得的平均值
与预测 C1、C2、C3 之和的平均值之比值。
修理费用总预算 C=C1+C2+C3+C4+C5。
（5）修前准备工作程序
修前准备工作程序见图 1-1。
图 1-1 维修前准备工作程序
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2．施工管理
对单台设备来说，在施工管理中应抓好以下几个环节。
（1）交付维修
设备使用单位应按规定日期把设备移交给维修单位施
工。
移交时应认真交接并填写“设备交修单”。
设备维修竣
工验收后，双方按“设备交修单”清点无误后该交修单即作
废。
如设备在安装现场进行维修，使用单位应在移交设备
前，彻底清擦设备并把现场打扫干净，移走产品成品和半
成品等，为维修提供双方事先商定的场地。
（2）解体检查
设备解体后，由设备管理科（处）主修技术人员会同
维修单位负责维修施工的技术人员和工人，密切配合，及
时检查零部件的磨损、失效情况，特别要注意有无在修前
未发现或未预测到的问题。
经检查分析，尽快发出以下技
术文件和图纸。
①维修技术任务书的局部修改与补充，包括修改、补
充的修换件明细表及材料明细表。
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②按维修装配先后顺序的需要，尽快发出临时制造配
件的图纸和重要修复件图纸。
维修单位计划调度员和维修
工（组）长，根据解体检查的结果及修改补充的维修技术
文件，及时修改、调整作业计划。
修改后的总停歇天数，
原则上不得超过原计划的停歇天数。
作业计划应张贴在施
工现场，便于参加维修的人员随时了解施工进度要求。
（3）临时配件制造
修复件和临时配件制造进度往往影响维修工作进度，
应按维修作业的需要安排临时配件的生产计划，特别是关
键配件应按加工工序安排作业计划。
加强计划执行情况的
检查和生产调度工作，保证满足维修作业需要。
（4）生产调度
维修工（组）长必须每日了解各部件维修作业的实际
进度，并在作业计划图表上画出完成程度标志。
对发现的
问题，凡本工段能解决的应及时采取措施解决。
例如发现
某项作业进度延迟，可根据网络计划中的时差，调动工人，
增加力量，把进度赶上去。
对本工段不能解决的问题，应
及时向计划调度人员汇报。
计划调度人员应每日检查作业计划的完成情况，特别
要注意关键路线上的作业进度，并到现场实际观察检查。
听取维修工人的意见和要求。
对工（组）长提出的问题，
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要主动与有关技术人员联系商讨，从技术上和组织管理上
采取措施，及时解决。
计划调度人员还应重视各工种之间
的作业衔接，利用班前、班后，召开各工（组）长及各工
种主要负责人参加的“碰头会”，是解决各工种作业衔接问
题的好办法。
总之；要做到不发生待工、待料和其他延误
维修进度的现象。
（5）质量检查
凡维修工艺和质量标准明确规定以及按常规必须检查
的项目，维修工人自检合格后，须经质量检查员检查确认
合格方可转入下道工序开始作业。
对重要项目（如导轨刮
研），质量检查员应在零、部件上做出“检验合格”的标志，
并做好检验记录。
3.竣工验收程序及技术经济要求
设备维修完毕，经维修单位空运转试验及几何精度检
验自检合格后，通知企业设备管理科（处）代表、使用单
位操作工人和机械动力师以及质量检查人员共同参加，进
行设备修后的整体质量检验和竣工验收。
设备大、项修竣
工验收程序见图 1-2。
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图 1-2 设备大修、项修竣工验收程序
按规定标准，空运转试车、负荷试车及工作、几何精
度检验均合格后方可办理竣工验收手续。
验收工作由企业
设备管理科（处）代表主持。
由维修单位填写设备大、项
修竣工报告单一式三份，随附设备解体后修改补充的维修
技术文件及试车检验记录。
参加验收人员要认真查阅维修
技术文件和维修检验记录，并互相交换对维修质量的评价
意见。
在设备管理科（处）、使用单位和质量检验部门的
代表一致确认已完成维修技术任务书规定的维修内容并达
到规定的质量标准和技术条件后，各方人员在设备维修竣
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工报告单上签字验收，并在工程评价栏内填写验收单位的
综合评价意见。
在验收时如有个别遗留问题，必须不影响设备修后正
常使用，并在竣工报告单上写明经各方商定的处理办法，
由维修单位限期解决。
关于实际使用的各工种工时数及各项费用数，如在竣
工验收时维修单位尚不能提出统计数字，可以在维修单位
完成工程决算书后报送企业设备管理科（处）。
由设备管
理科（处）根据工程决算书补充填入设备维修竣工报告单，
然后存入设备档案。
设备项修一般为局部维修，维修工作量及复杂程度视
实际需要而异。
对项修的竣工验收程序可适当简化。
4.修后服务
设备大修、项修竣工验收后，维修单位应定期访问用
户，认真听取用户对维修质量的意见。
对修后运转中发现
的缺点，应及时利用生产间隙时间圆满地解决。
设备大修、项修后应有保修期，具体期限由企业自定，
但一般应>3 个月。
在保修期内，由于维修质量不良而发生
的故障，维修单位在接到通知后应负责及时抢修，其费用
由维修单位承担，且不得计入维修费用决算内。
如发生故
障后一时尚难分清责任，维修单位也应先主动承担排除故
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障，经解体检查，维修单位与用户共同分析，如一致认为
发生故障的责任属于用户，其修理费用由用户负担。
5.小修计划的实施
在大、中型企业里，设备小修计划的实施，一般由设
备使用单位负责。
由使用单位机械动力师负责准备工作和
下达维修内容和技术要求，并尽可能利用生产间隙时间施
工。
对解体后发现的、事先未预测到的问题，由主修工人
提出处理意见，报告维修工段长或机械动力师做出决定。
设备小修完毕后，以机械动力师为主，与设备操作工
人和维修工人共同检查，确认已完成规定的维修内容和达
到技术要求后，在设备小修竣工报告单上签字验收。
小修
的人工费可以不计，备件、材料及外协劳务费均按实际发
生数记入竣工报告单。
此单由使用单位机械动力师报送企
业设备管理科（处），作为考核计划的依据，并定期办理
归档。
对于设备管理科（处）直接领导维修工段的小型企业，
设备小修计划的实施，可参照上述步骤执行。
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