司炉工基本知识和岗位要求Word下载.docx

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炉裙上还设有小灰刀，它能尽量地调节炉体内出灰的均匀度。

灰盘底部设有进风管，进风管处设有水封。

3、灰盘传动装置

灰盘和炉蓖是通过传动装置一起旋转的。

传动装置有由电动机、减速机等组成。

4、双钟罩加煤箱（储料箱）

煤通过双钟罩加煤箱加入炉膛内，加煤箱分为上下两个煤箱，由单斗提升机运煤，煤先进入上煤箱，然后在下钟罩完全密闭的情况下，打开上钟罩，使煤落入下煤箱。

当上钟罩密闭严时，上煤箱内存一斗煤的情况下，才能开启下钟罩往炉内加煤以免煤气往外泄漏。

5、放散阀

放散阀安装在煤气的出口总管上，它是炉内所产生煤气的一种排空装置。

等停电或者检修时，或者因为某种原因需要停产时，把炉内多余的煤气排放到空气中。

6、煤的提升装置

此部件的作用是将煤从地面提升到双钟罩加煤箱上去。

7、重力除尘器

重力除尘器（又名落灰斗）。

它是缓解煤气发生炉出口管道堵塞的专用设备。

落灰斗的底部设有水封式落灰槽，清理方便还可以防爆。

8旋风除尘器

旋风除尘器是煤气站除去煤气中较大颗粒粉尘的净化设备，带有隔离水封与后工段煤气隔断合二为一的设备。

2、煤气发生炉的操作

1、点火

1.1点火前的准备工作

检查供水、供电、鼓风系统是否正常；

检查各测量仪表及附属设备是否安装齐全；

检查传动部分润滑状况，皮带松紧及各联接螺栓无松动等异常；

向水夹套注水，检查水位计，自动补水箱是否安全灵活，向鼓风箱、探火孔、放散阀、落灰箱、除尘器等水封部位加水，并向煤气管道、隔离水封、燃烧器水封注水，并保持溢流，向灰盘注水至要求的高度，检查所有的焊缝、法兰连接处、密封处无漏水；

检查钟罩阀、放散阀是否灵活好使、有无卡住现象；

启动灰盘，检查其转动是否灵活；

启动风机、打开管路运行10～20分钟，检查所有煤气出口气流是否畅通；

各联接处、密封处无泄漏。

2、装炉

2.1先从人孔处装入25～50mm中块炉渣，高出上炉蓖顶端约200mm，然后转动一下灰盘，使灰渣松动，先拉起放散阀打开炉底自然吸风口。

2.2打开气化炉放散阀，关闭气化炉的落灰箱、除尘器与煤气管道通路，关闭煤气管道的水封阀，打开煤气管道上末端放散阀。

2.2.1打开气化炉上的人孔，将100～150kg灰渣通过提升机提升到双钟罩加煤箱内，打开钟罩观察下渣情况并调节分煤器，分煤板位置、高度、直至下煤均匀，启动灰盘，观察出渣情况，再作调整，填入的灰渣应高于中心炉蓖100～200mm。

2.2.2打开自然吸风口，在灰渣上铺刨花、稻草、木料等易燃物，并放上一些浸机油的棉纱，从入孔用火把将其点燃，待火势正常后关闭人孔（也可从探火孔点火，点着后关闭探火孔）。

2.2.3开启炉底一次风机，慢慢打开空气阀少量给风，观察一次风压力计，同时关闭自然吸风口，控制风压约为100Pa，待木材全部烧旺后，即可少量加煤，控制炉内温度为300℃左右，当煤层高度有300mm时，逐渐加大鼓风机压力各鼓风量，适当升高饱和温度，待3～4小时后火层达100mm厚，总料层达800mm左右时，取样化验，当煤气中O2＜0.5%，CO＞18%时（或通过点燃煤气取样口的煤气确认可燃后）即算合格，并调整饱和温度至正常值，即可开始向系统或用户供煤气。

3、正常操作

3.1正常运行中，应严格注意发生炉及其附属设备，仪表等情况是否正常，如发现异常，应立即检修。

3.2按生产工艺要求，保持炉子各项操作指标，每小时记录一次。

3.3根据炉内的气化情况和煤气生产量的大小，保持煤层高度，决定加煤量和加煤时间的间隔，一般要求勤加煤，少加煤。

3.4根据煤的气化情况，调整饱和温度，一般45～65℃。

3.5煤层高度应控制在650～850mm，中间灰层控制在100～300mm，煤气出口温度应控制在350～550℃，根据以上数据来调节加煤、出灰。

3.6拨煤：

由于加煤机构及分煤器的机械故障，分煤不均匀有时会形成料层不一致，此时需要人工处理，即从空层小的地方向空层大的地方拨煤，调整煤层高度达到相对的一致。

3.7测量空层：

主要是掌握料层的厚度，不低于600mm，不高于900mm，确保气化反应正常进行。

4、探火孔烧钎

4.1烧钎的要求：

钎子一般要求用圆钢制作。

QM1.5米以下发生炉一般用Φ14～16mm的圆钢制作，要求扎钎后一分钟即可。

QM1.6米以上发生炉，钎子要用Φ18mm的圆钢制作。

烧钎时间要求1分30秒。

两小时必须进行一次烧钎，同时掌握火层的温度及高度，灰层要求中灰，边灰同时测试，做到心中有数并及时调整炉况，达到正常进行。

4.2、火层（即氧化层温度应≦1200℃）的高度要求100~150㎜,低于100㎜为冷运行，高于150㎜为热运行，对气化都不利，应及时调整炉底空气与蒸汽的加入量，以达到规定的火层高度。

5、出灰

5.1、根据炉内气化情况，当灰层较高时，应启动灰盘出灰，一般宜勤出，少出。

不允许一次大量出灰，从而引起火层下降，烧坏炉蓖，并使灰渣含碳量升高。

应根据烧钎的结果，计算灰层的高低，中灰<

100㎜不排渣，中灰>

200㎜方可排渣。

6、停炉操作

6.1、当煤气炉需要检修或因用户停产时间较长，需计划停炉时，可在停炉前1～2小时就停止加煤，适当提高饱和温度，待炉子按热备用程序停炉后开大蒸汽熄炉。

6.2、停炉步骤

6.2.1、关小炉底鼓风量拉起炉顶上的放散阀。

6.2.2、关闭煤气管道上的水封阀。

6.2.3、关闭烧嘴上的水封阀或阀门，开启煤气管道上末端放散阀。

6.2.4、约5分钟后关闭二次配风机。

6.2.5、将气化炉水套注满水至非工作状态。

6.2.6、打开自然通气阀，关闭饱和蒸汽阀，调节自然通风阀，进入热备用状态。

7、热备用操作

7.1、由于放散阀的抽力较大，在热备用期间，炉内呈负压状态。

因此严禁打开探火孔，以免吸入空气引起炉内爆炸。

7.2、热备用期间，每班鼓风一次，在鼓风期间，要烧钎测量中灰、边灰和空层。

根据炉子状况，适当加煤出灰，待火层正常后，即可停止鼓风。

7.3、经常检查水位是否正常。

7.4、经常注意煤气是否可靠地与系统切断。

如煤气管道上与烧嘴上主管道系统是否切断，水位是否保持在正常水位。

旋风除尘器是否正常，炉底鼓风箱水位是否正常。

8、发生意外停电时的应急措施：

突然停电及闪电一律按紧急停电处理。

8.1、开启炉底蒸汽阀，增大蒸汽入炉量以确保煤气炉正常压力。

8.2、先关闭烧嘴阀门，再及时拉开放散阀。

8.3、减少炉底蒸汽，关小进气阀门。

8.4、打开自然通风阀。

8.5、关闭空气调节阀。

8.6、关闭炉底蒸汽阀。

8.7、打开蒸汽管上手动排气阀。

8.8、查明停电原因。

时间较长时转入热备管理。

8.9、停电期间严禁打开探火孔和落煤钟罩。

9、复电操作

9.1检查各部分水封是否缺水，一定保证正常水封液面高度。

9.2、启动空气鼓风机，由小到大逐步开启空气调节阀。

9.3、关闭自然通风阀。

9.4、关闭蒸汽管手动排气阀。

9.5、打开炉底蒸汽阀调节饱和温度。

9.6、启动灰盘转动装置松动灰层、料层、以利通风（视具体情况而定）。

9.7、煤气合格后与锻工班组或车间主任联系开始送气点火，待点火完毕，关闭放散阀。

9.8、根据工艺温度要求调节煤气压力，确保热工窑炉正常运行。

10、煤气炉安全操作规程

10.1、严禁煤气站内有明火和放置易燃易爆物品，禁止吸烟，以防事故发生；

10.2、煤气站内必须有防火用具；

如灭火器砂箱、铁锹、水桶等用品；

10.3、煤气发生炉炉底压力必须大于出口压力，严禁负压生产，引起爆炸着火；

10.4、煤气中O2含量不得超过0.5%，否则严禁输送；

10.5、热备运行当中若出现压力急剧波动时，严禁打开探火孔，以防止空气进入煤气系统引起爆炸；

10.6、一定要安装防爆灯及停电应急照明灯；

10.7、各部位水封一定保证水位高度，压力温度均保持正常状态；

11、气化炉用水及除垢制度

11.1气化炉水套补充水应符合锅炉用水指标（用软化水或加入防垢剂）。

11.2每隔两个小时检查一次排污水。

11.3每隔四个小时要排污一次，每次排量不少于水套200㎜高度。

11.4每4～6个月要用除垢剂对水套进行一次除垢处理。

3、锻造加热炉（退火炉）的操作与维护

1、烘炉

1.1炉子砌成后，应进行烘烤与加热，使砌体中水分蒸发。

炉子砌成后投入生产时，烘炉与加热可一次进行。

若在冬季砌成后不能立即投产，炉子应先行烘干，待投产使用时再行加热。

1.2炉子烘烤与加热严格按照烘炉曲线要求进行，严格控制升温速度，以免砌体产生裂纹和破坏。

1.3烟囱、烟道砌好后均需烘烤，一般应先烘烤加热烟囱，然后烘烤烟道和其它部位，最后烘烤炉墙。

1.4烘炉过程中应密切注意炉子的钢结构，砌体的膨胀和拱顶的变化情况，对一切不正常现象均做好记录及时汇报以便研究分析原因，采取必要措施。

2、操作

2.1点火前应将空气和煤气的总阀门打开，并检查煤气压力是否达到80毫米水银柱以上的要求，如果压力太低，不能点火使用。

2.2点火时应先开足炉门，打开空气阀门将炉内废气吹走后，关掉空气阀门。

点着火把并放进点火孔内，慢慢打开煤气阀门，再打开空气阀门并调节阀门开启的大小。

2.3点火时人要躲开点火孔和炉门，以防火焰喷出烧伤。

2.4点火时，如果第一次点火不着时，要马上关闭煤气阀门，待用空气将炉内残余气体吹净后再重新点火。

2.5煤气在使用中，如果煤气压力突然下降到20毫米水银柱以下时，应立即停止使用。

2.6在煤气管道附近应采用防爆照明灯，在煤气设备管路上检查试漏时，严禁使用明火，可用肥皂试漏。

2.7正常停炉，应先关掉燃烧器前煤气阀门，再关空气阀门，再关掉炉内的空气和煤气的总阀门，并打开放散阀管。

2.8紧急停炉，要迅速关闭炉体煤气总阀门，切断煤气来源，再行检查。

3、维护保养

3.1加热工件时装料、出料严禁乱砸。

应根据工件大小加热特点升温，不要强行在小炉子上加热过大锻件，把炉温提很高，以至烧坏炉子。

3.2掉在加热炉炉底上的氧化铁皮应经常清除，以防止和减轻氧化铁皮对炉底耐火材料的严重侵蚀。

3.3加热炉的活动部分（如炉门提升机械、台车、减速机等）应定期注油定期检查。

3.4金属结构应刷耐温防锈油漆，砌体结构、预热器、燃烧装置、管路及通风系统均应定期检查修理。

3.5工作时要使炉内压力稳定，严禁正压烧炉，防止炉体、炉门过早过快损坏。

3.6每次检修或更换零部件后，均应按严格的要求进行验收。

4、常见故障分析

4.1炉温不足

①煤气发热值偏低；

②煤气预热器堵塞；

③烧嘴堵塞（焦油堵塞）；

④煤气干管中集水过多；

⑤烧嘴前支管堵塞；

⑥烧嘴喷头烧坏，燃烧性能变坏，燃烧不好；

⑦煤气哓嘴配置能力偏低或配置不当

⑧煤气干管压力突然下降，煤气量减少。

4.2炉门处冒烟喷火

①煤气流量过大;

②煤气烧嘴前压力下降，吸不进足够的空气;

③火焰受阻后折向炉门，烧嘴角度不合适，火焰互相干扰;

④风门未开足，或风门开得过小;

⑤烟道堵塞，排烟不畅。

4.3炉温不均，局部过热

①烧嘴工作不均衡；

②烧嘴布置不当；

③炉子设计不良，火焰有死角；

④排烟口位置尺寸不宜，排烟不均。

4.4燃烧不稳定

①煤气中水分太多；

②煤气压力不稳定，剧烈波动；

③D/d不当、空气多、煤气少（煤气喷头出口直径、煤气喷管喷嘴直径）；

④燃烧坑道过大或过小；

⑤冷炉点火时，煤气量少。

4.5炉衬过早损坏

①温度较高时大量吹冷风；

②为了降温，违反操作规程，往炉内喷水；

③烘炉不当，烘炉过急；

④砌炉质量低，砖质不合要求；

⑤加料时乱扔乱砸

4.6、炉料氧化严重

①过剩空气量太多；

②炉内排烟口处抽力过大，炉膜负压；

③燃料含硫高；

④升温、加热、待锻时间过长

4.7烧嘴回火

①D/d比例不当，比值偏大，特别以对预热空气的喷射式烧嘴更易回火（煤气喷头出口直径、煤气喷管喷嘴直径）；

②煤气喷头烧坏，破坏空气煤气比例，空气量大；

③烧嘴堵塞严重

4、金属加热知识

1、加热的目的

锻造前加热的目的是：

提高金属的塑性，降低变形抗力，以利于金属的变形和获得良好的锻后组织。

2、金属加热时产生的缺陷及防止方法

2.1氧化：

在高温下表层金属与炉气中的氧化气体（O2、CO2、H2O及SO2）进行化学反应生成氧化皮，造金属的烧损，氧化皮还加剧锻模的磨损，降低锻件的精度和光洁度。

减小氧化措施：

①在保证加热质量前提下，尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下停留时间不宜过长，应尽量用少装勤装的操作方法。

②在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气过多。

③炉膛应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉膛。

2.2脱碳

在高温下钢料所含的碳分与炉气中的H2O、CO2、O2、H2等进行化学反应，造成钢料表面层含碳量减少。

如果脱碳层深度小于锻件加工余量，则对零件没有危害；

如果脱碳层的深度超过锻件余量，则零件表面的硬度各强度降低，形响使用性能。

形响脱碳的因素主要是加热温度、加热时间、炉气成分各金属成分等。

在加热操作上应力求进行快速加热，特别是对容易脱碳的钢。

2.3过烧

金属加热到接近熔点温度时，晶界发生氧化，破坏了晶粒间的联系，致使无法锻造而报废。

闭免措施：

合理选择锻造温度，严禁高温区长期待料，炉温调节要均匀。

2.4过热

钢料在稍低于过烧温度的高温下长期保温而使晶粒过分长大，这种现象叫做过热。

过热在锻造时塑性降低，热处理后，锻件的晶粒比较粗大，降低了钢的机械性能。

过热大部分钢种可以通过热处理的办法细化晶粒。

而对于无磁钢、铁素体、奥氏体不锈钢无法用热处理的方法细化晶粒，只能通过再次锻造的方法改善。

为了避免过热，必须控制加热温度和时间，如因锻压设备发生故障而长时间停锻时，必须将炉温降到800～850℃左右，或采取其它措施。

2.5内部裂纹

钢锭加热速度过快时由于表面与中心间存在温度差，引起较大应力导致钢锭开裂，或者钢锭未烧透锻造引起内部锻裂。

3.常生产钢种的加热温度及特点:

3.1、45#、35CrMo、42CrMo、30Mn2、30CrMo等类钢种，装炉时可以冷锭装炉，装炉温度750℃～800℃之间；

此类钢种相对应力较小，锻造温度始温1200℃～1250℃之间；

终锻温度800℃。

3.2、MC3、9Cr2Mo、60CrMoV、4145HMOD、21CrMo10等钢种，热传导较慢，受热应力形响较大，容易引起应力裂纹，所以装炉前必须经低温预热（500℃左右），预热后装炉温度控制在700～850℃，一般始锻温度1200～1250℃，终锻800℃。

3.3无磁钢、Cr12MoV、1Cr12、2Cr13、3Cr13等不锈钢热传导速度较慢，加热速度不能过快，一般装炉温度控制在≦600℃，锻造温度范围也较小，始锻1150℃～1200℃之间，终锻850～950℃之间。