双梁起重机安装施工方案.docx
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双梁起重机安装施工方案
电动双梁起重机
安装施工方案
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桥（门）式起重机安装工艺
一、引用标准
GGB3811－83《起重机设计规范》
GB6067－85《起重机安全规程》
GB/TI4406-93《通用门式起重机》
GB/T14405-93《通用桥式起重机》
GB10183-83《桥（门）式起重机制造和轨道安装公差》
JBJ31-96《起重设备安装及验收规范》
北京市劳动局颁发的《北京市桥式类型起重机安全检测细则》
二、安装前检查项目
桥（门）式起重机安装前应按照设备说明书（图纸）或随机文件对起重机开箱检查。
着重检查以下内容：
1．按装箱单清查零部件是否齐全。
2．检测外观质量，主要包括：
（l）焊缝外观质量，即焊缝表面不得有飞溅、焊瘤、气孔等缺陷。
（2）面漆质量，即面漆应均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平。
漏漆、针孔流挂等缺陷。
（3）结构件外表面不得有凹坑等缺陷。
机电设备应无变形、损伤、和锈蚀。
钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、列嘴和松散现象。
3．按图纸对各部分结构外形尺寸进行复查。
超差的件不能进行组装
4．开箱检查后，应由专人认真填写《开箱检查记录》，并由供货方和验货方签字认可。
5．安装前对轨道、轨道梁按如下要求进行检查：
（1）钢轨铺设前，应对钢轨的表面、直线度和扭曲度进行检查，合格后方可铺设。
（2）吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，轨道的安装基准线宜为吊车架的定位轴线。
（3）轨道实际中心线对吊车梁实际中心线的位置偏差不应大于10mm，且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。
（4）轨道实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于3mm。
三、安装过程
（一）通用桥式起重机的安装过程
I．桥架的组装
组装过程；主梁与端梁的组装――轨道的组装――走台的组装－－栏杆的组装。
1．组装过程中以主梁与端梁的组装为最主要工序，具体顺序如下；
（l）将两垫架调整成相互平行，且距离为起重机跨度的0.85左右，并位于主梁大筋板处垫好（或主梁斜槽根部）．
（2）将两主梁放在垫架上，在主梁上翼缘的两端划出主梁的纵向、横向十字中心线。
调正两根主梁，使之符合如下要求:
两主梁中心距的偏差＜3mm，且凸弯向走台测。
横向中心偏差△e＜2mm。
对角线差D1－D2＜3mm。
同一截面高低差△h＜3mm。
主梁水平倾斜b＜B／200（B为翼缘宽度）。
主梁垂直倾斜（指梁两端大筋板处）h＜H／1000（H为腹板宽度）。
全部调整好后，用工艺角钢在两主梁两端上翼缘处点焊固定．
（3）在端梁上翼缘处划出纵向中心线和与主梁装配的十字中心线，且将弯板的垂直面过到上翼线与其纵向中心线之交点，并打上样冲眼（以样冲眼为准测试跨度）。
（4）起吊端梁与主梁装配，将端梁插入主梁端头上。
先将主梁与端梁的十字中心线对正，使端梁纵向水平，横向外倾2mm，并使瑞梁上翼缘板的上平面与主梁上翼缘下平面圆滑过渡．
（5）用水准仪在端梁的大车轮垂直中心线，二弯板与角形箱接触面之水平交点处测试桥架端梁四大车轮之高度差，使四个车轮的水平高度差＜7mm；测量对角线D1-D2＜3mm；使端梁下部内倾＜2mm；用钢盘尺测量桥架跨度，测量时应考虑焊接变形，焊接收缩。
并按下表留出足够的变形量。
装配端架时跨度加大量（mm）
跨度
（m）
起重量（5t、10t、16t、20、）
32/8t
50/10t
10.5
10
8
13.5
18
10
16.5
15
12
19.5
17
15
22.5
17
15
25.5
17
17
28.5
18
17
31.5
18
17
（6）将主梁与端梁连接之补强板点固焊牢，焊接顺序如下；
a.先焊主梁与补强板之接触焊缝，再焊端梁与补强板接触焊缝
b.焊上翼缘板、下翼缘板与端梁的平角焊缝、仰角焊缝。
2．轨道及部件的装配
（1）测试桥架两主梁的拱度值，视拱度大小确定桥架的垫架位置，拱度
为1.5／1000时可以不动，当拱小于l.5／1000时将垫架向跨中平移，移动量视拱度值而定。
（2）将主梁上翼缘对接焊缝在安装处磨平，划出轨道安装位置线．
（3）先装配一根轨道（轨道不直应用火焰或压力机矫平直），使轨道底面与上翼缘板贴合，检查轨道外旁弯接头间隙、高低差、侧向偏差符合技术要求后，用压板将轨道压固。
（4）按已装好的轨道为基准，装另一根轨道，保证其轨距、外弯、接头间隙、高低差、侧向偏差符合技术要求。
用压板将轨道压固在上翼缘筋板处，并焊固压板（注：
两轨道接头应错开，其距离应大干小车轮距。
3．走台的装配
（l）走台板宽度不足，允许预先拼接。
其长度方向拼接焊缝应在横向角钢上。
（2）按图划出左、右主梁走台横向角钢的装配位置线，按图划出左、右主梁走台斜拉筋板的焊接位置线。
（3）装配点焊横向角钢，保证其横向水平偏差＜3mm。
（4）按图划出传动侧减速机、电机横向支承槽钢位置线。
焊接减速机横向交承槽钢。
（5）按图划出减速机、电机支承梁纵向角钢装配位置线，并点固．
4．按图纸组装栏杆。
5．桥架组装完毕后，用火焰矫正其变形。
Ⅱ、大车运行机构的安装过程
Ａ．准备工作
１．将各部件、待装件备好，待总装。
２．将桥架用支架或螺旋千斤顶垫好，用水准仪检测并调整，使角形轴承箱高低差≤2mm
３．桥架必须经过油漆后方能进行大车运行机构的组装。
４．将待装件，主被动车轮组、浮动轴、减速器、电机。
制动器等运置组装现场，并做好防碰、防磕、划伤和雨水灰尘之措施．
Ｂ．吊装
１．将主动车轮组、从动车轮组吊起放在桥架弯板上，用螺栓将垫板、车轮组预装在端梁弯板上，并予紧。
２．将减速机、电动机、制动器及其支座吊放在走台上，待装。
Ｃ．调整
1．首先将主从动车轮组，主从动车轮的轮距和跨度调整，并符合如下要求：
（１）轮距偏差当Ba≤4m△Ba≤土3.0mm
当4m＜Ba≤5m△Ba≤土4.0mm
当Ba＞5m△Ba≤土5.0mm
（２）跨度偏差当S≤10m△S=土2.0mm
当S＞10mS=土[2+0.1*（S-10）]
且主从动侧跨度差:
|S1-S2|≤3.0MM
２．找好车轮水平偏斜和垂直偏斜，保证符合如下要求
（１）车轮垂直偏斜tgα≥-0.0005即α≥－1／2000mm
tgα≤0.025即α≤1／400mm
（２）车轮水平偏斜tgф≤0.0004|P1－P2|J≤L／1000mm
（３）车轮同位差≤2.0mm
以上各主要参数的调整可在角形箱垫板底部加调整垫获得，调整符合要求后将垫板焊固定在弯板上。
D．试装
按图依次将浮动轴套件、减速机及垫板，电动机及底座，制动器及底座安放在走台上。
1.试装浮动轴与主动车轮轴的联结元件后，并用部分螺栓紧固．
2.试装浮动轴另一端元件与减速机轴的联结，调整使减速机输出轴中心与主动车轮轴中心同轴偏差≤0.5mm，并使浮动轴之轴向窜动≤3.0mm．
3．号出减速器垫板螺孔位置，并点固垫板。
4．试装电机及底座、调整修正底座，使电机中心与减速机输入轴中心等高，装联结件使电视轴与减速器输入轴向轴用部分螺栓紧固后，点固电机底座。
5．试装制动器及底座，调整修正制动器底座，使制动器闸瓦中心与制动轮中心同轴，长度方向中心对正后点焊制动器底座．
6．分别拆解试装减速机、电机、制动器的联结件，并使它与底座垫板分离后，将减速机吊出，以垫板螺孔位置为准配钻走台螺栓孔．
7．焊电机座、制动器座于走台上，并清除熔渣、氧化物．
E．总装
按上述的步骤将机构位置布置好，找好中心调整高度，垫好调整垫片，将齿轮联轴器全部用螺栓联结好，并紧固。
将减速机、电机、制动器用螺栓紧固在底座和走台上，检查各传动装配符合要求后，将减速机垫板焊在走台上，并按图在垫板两端头焊上挡铁。
F．按图在齿轮联轴器上注入润滑脂，并在注油孔上垫上垫片拧入螺钉，并拧紧。
G．按图顶装防护罩，并将插管焊接在走台上。
H．在主、从动车轮轴承箱通闷盖油孔内注人适量的润滑脂。
J．检验
（l）按图检验各装配部件是否齐全，是否符合技术要求。
（2）接电试运转；开动电机及各传动装置，运转应无异常，噪声应符合规定要求，并作好主要配套件的生产厂家记录和装配质量记录．
Ⅲ．小车组装过程
1．将待装的零件、部件、外购件配备齐全，为保征装配质量，所有零件必须经过检验员检验合格后，方可装配．机加工件应从成品库．领出，凡由结构和加工车间直接供料至装配车间的，装配车间应对其进行抽检。
凡由材料库领出的材料，必须完好，并有合格证等文件。
2．按图纸将小车所有不同规格的零件按照一定的顺序组装成部件如浮动轴两端和运行减速器轴端应先装连轴器等），再将部分部件组装成组件，为总装打好基础。
。
3．装配过程
1）将部件、零件装配成整台小车。
2）将小车倒置（上平面向下）架起约300ｍｍ．
3）找水平时，小车架纵横向在同一平面内．
4）找出小车轮距和轨距的中心线，并划上标记。
5）用夹持器将车轮组两侧角型箱夹紧到装配位置。
”
6）用压力扳手，按规定扭紧力距紧固螺栓，螺母拧紧不应按顺序拧紧，应对称逐步拧紧。
7）螺孔深度不小于规定深度且不得歪斜。
过盈配合的件按照配合件过盈配合件的大小采取油加热压力机压入方式进行。
8）吊装车轮组，将主动车轮组放在车架主动侧弯板上，从动轮组放在从动侧。
９）装上角形垫板，按划线后的车轮距中心线调整车轮组中心线，使小车轮两端面与车线弯板等距．
10）按以摆好的角形箱孔，用划针沿孔圆周在车架弯板处划孔位置线，轮廓线后，吊下车轮组。
按已划好的轮廓线划出孔中心并打样．冲眼。
（l）按图检验各装配部件是否齐全，是否符合技术要求。
（2）接电试运转；开动电机及各传动装置，运转应无异常，噪声应符合规定要求，并作好主要配套件的生产厂家记录和装配质量记录．
11）按已确定的中心钻孔，孔径允许加大，但不得超过角形轴承箱孔径的0.5mm
12）再次吊装主被动轮组（带角形垫板）使角形箱孔对准已钻好的车架弯板孔，装人螺栓并予紧。
13）校准车轮轮距、轨距及其它参数，使之符合如下要求:
ａ．车轮轮组和轨距和跨距的名义尺寸小于2500ｍｍ时，允差为土2ｍｍ且在同一小车上两对车轮轮距相差绝对值不大于2mm。
b，当名义轨距大于2500mm时，允差为主3mm。
c．小车轮轨距偏差土2mm。
d．每个车轮的端面对钢轨对称垂直平面的平行度偏差小于等于l／400L为测量长度）。
e．主被动车轮的对称垂直平面在同一平面内，其偏差不得超过2mm。
f．车轮端面对轨道平面的垂直度不大于直径的1／500，且必须是上边偏向轨道外侧．
g．小车四个车轮的最高点应在同一平面内，四个车轮必须与轨道接触。
14）试装运行减速器
15）吊装减速器部件，对准已钻好的孔，并加上垫板，穿入螺栓予紧。
16）将浮动轴部件加内齿圈，装人并连接各轴，再次调整使各轴中心线在同一平面内。
然后将减速器定位紧固。
垫板焊在小车架上，再一次向内齿圈内装人档圈，密封环、弹簧、挡环，最后将涨圈装入内齿圈中，然后按装配铰孔的装配标记，将对应的凹凸内齿圈或内齿、圈与轴接手的孔对准后，穿放铰制孔螺栓，并紧固。
联轴器装配后,要求如下：
装配后的联轴器相邻两轴线歪斜不大于30。
17）安装滑轮组对5t、16t、20t、32／８t和50/10t应在小车翻转前（成卷筒组装前）进行装配。
18）将下部运行机构装配好剧牌吊装到平台上，检验四轮与轨道的间隙，从动轮侧不大于0.3mm，如间隙过大，可用加垫板的方法调整。
但其他参数不变。
19）将小车架吊到支架的使用平面上。
20）按小车图纸底座、垫板的布置图划线，确定各底座及各垫板的安装位置，将主副卷筒吊放在小车架上，使卷筒组中心线对准已划好的卷筒轴心线。
用划针在小车架上划出孔的轮廓线，然后，吊下卷筒组，找出已划好的中心，并打上样冲眼，之后钻孔。
21）装上主起升滑轮组。
22）吊起卷筒组，并垫上各垫板，对好位置后，将主副卷筒固定在车架上。
23）将主副起升电机、减速机部件吊到小车架上，对好轴心线及制动轮装置．将主副起升的浮动轴部件和内齿圈装人减速机和电机之间，将内齿圈套入外齿圈后，找好中心线和高低差，找好配钻孔标记，将联轴器接好。
24）吊装小车电机部件，找好中心后，把运行制动器装人制动轮，调好位置。
25）装起升限位开关，对双保护用的小车得装上开关装配部件。
26）装输油管、安全尺、缓冲器、小车栏杆、防护罩、小车铭牌等附属件。
27）准备钢丝绳，按图中规定长度切割下料。
28）调整各制动器，保证制动可靠，制动轮装配后中心与闸瓦中心线位移不超过0.5mm，制动带与制动轮的接触面积不少于总面积的75％。
制动器与制动轮装配后保持一定间隙。
29）刷漆按图纸要求。
4．滑轮的装配过程’
（l）按不同起重滑轮装配图纸，将防尘盖、涨图、向心轴承、间隔环组装成部件
（2）滑轮平放，将轴承装人轮槽、及滑轮孔中。
使其紧靠涨圈。
将滑轮翻转，已装的滑轮面向下，装人间隔环。
具体要求如下：
装配前去除孔配合表面上的毛刺、锈蚀和斑点等缺陷，并用煤油洗净，检查其尺寸精度。
轴承装入前，在滚珠上涂有足量的润滑脂，两端装上防尘盖后将其立放在专用搁架上。
5．吊钩组装配过程
（l）将吊钩穿入横梁中，且将推力轴承下座圈装人吊钩横梁，并镶入座实。
（2）将推力轴承上座圈装人吊钩螺母中，镶入座实．
（3）吊钩螺母族紧后，退出少许，调整螺母与钩杆止退压板槽位置，划线、铣槽、钻孔。
（4）套上防护套，压板、紧固螺栓，装轭板并压上挡板，并上紧螺钉。
（5）装滑轮轴于轭板孔中，再装吊钩另一侧轭板，并压上挡板，上紧螺栓·
Ⅳ．起重机的整体安装、调试、运转。
1．安装步骤如下：
（l）将桥架组装成形并经检验合格。
（2）安装大车行走机构及配电设施，经检查合格。
（3）分别在两主梁端一侧用链，另一例用钢绳将主梁吊起，安装司机室及配电设施。
（4）上述步骤完成后，将其组件吊装与吊车梁进行安装调试，要求其运转正常。
大车运行时不应卡轨；各制动器能准确及时的动作，各限位开关及安全装置动作准确、可靠。
（5）安装小车组件，小车起吊前必须在地面把主钩上升至上限位并按图安装就位，确定出主动侧、被动侧后方可起吊。
小车安装后应进行调试，要求其运转正常。
运行时不应卡轨；各制动器能准确及时的动作，各限位开关及安全装置动作准确、可靠。
（6）最后按图穿钢丝绳和其它附属设施．穿钢丝绳前应把钢绳卷全部打开释放应力后，才可穿绳。
（7）各工件吊装时，要有专人指挥，在确实无人的情况下，可起吊工件。
2．整机的调试、运转按《起重设备安装工程施工及验收规范》（JBJ31-96）第十一章要求进行。
3．填写起重机械安装、修理检测竣工报告书
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