氯化定义.docx

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氯化定义

一、氯化

1、定义

氯化是指以氯原子取代有机化合物中氢原子的反应，根据氯化反应条件的不同，有热氯化、光氯化、催化氯化等，在不同条件下，可得不同产品。

广泛应用的氯化剂有：

液态氯、气态氯、气态氯化氢、各种浓度的盐酸、磷酰氯、硫酰氯、三氯化磷等。

2、应用

氯化反应广泛应用于制造溶剂、各种杀虫剂、医药、农药、精细化工原料及中间体。

3、氯化反应的危险性分析

（1）氯化反应的各种原料、中间产物及部分产品都是有不同程度的火灾危险性。

如烷烃、芳烃等。

（2）氯化剂具有极大的危险性，氯气为强氧化剂，能与可燃气体形成爆炸性气体混合物，能与可燃烃类、醇类、羧酸和氯化烃等形成二元混合物，极易发生爆炸。

氯气与烯烃形成的混合物，在受热时可自燃；与乙炔的反应更为激烈，有氧气存在时，甚至在-78℃的低温也可发生爆炸。

（3）氯化反应是放热反应，有些温度高达500℃，甚至更高，如反应失控，可造成超压爆炸。

某些氯化反应可自行加速，导致爆炸危险。

（4）液氯气化时高热使液氯剧烈气化，可造成内压过高而爆炸。

工艺操作不当使反应物倒灌至液氯钢瓶，则可能与氯发生激烈反应引起爆炸。

（5）氯化氢吸收装置如发生故障，不能完全被吸收，大量氯化氢逸出会造成中毒事故及腐蚀事故的发生。

（6）氯气缓冲罐若不定期排放三氯化氮，可能因三氯化氮积聚造成爆炸事故的发生。

4、氯化反应的安全技术要点

（1）车间厂房设计应符合国家爆炸危险场所安全规定。

应严格控制各种点火源，车间内电气设备要防爆，通风良好。

易燃易爆设备和部位应安装可燃气体监测报警仪，本岗位采用自动控制、自动报警、自动泄压等方法以提高安全度，并设置完善的消防设施。

（2）最常用的氯化剂是氯气。

在化工生产中，氯气通常液化储存和运输，常用的容器有储罐、气瓶和槽车等。

储罐中的液氯进入氯化器之前必须先进入蒸发器使其汽化。

在一般情况下不能把储存氯气的气瓶或槽车当储罐使用，否则有可能使被氯化的有机物质倒流进气瓶或槽车，引起爆炸。

一般情况下，氯化器应装设氯气缓冲罐，以防止氯气断流或压力减小时形成倒流。

氯气本身的毒性较大，属剧毒化学品，须避免其泄漏。

在使用、储存场所设置碱水事故应急池，在有氯气泄漏的场所应设置有毒气体监测报警器。

（3）液氯的蒸发汽化装置，一般采用水汽混合（热水）作为热源进行升温，加热温度一般不超过50℃。

严禁用蒸汽、明火直接加热钢瓶。

（4）氯化反应是一个放热过程，氯化反应设备必须具备良好的冷却系统；必须严格控制投料配比、进料速度和反应温度等，氯化生产工艺过程应实行自动控制，设置自动联锁控制装置。

尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈。

例如在环氧氯丙烷生产中，丙烷预热至300℃左右进行氯化，反应温度可升至500℃，在这样的高温下，如果物料泄漏就会造成燃烧或引起爆炸，若反应速度控制不当，正常冷却失效，温度剧烈升高亦可引起事故。

（5）反应过程中存在遇水猛烈分解的物料如三氯化磷、三氯氧磷等，不宜用水作为冷却介质。

（6）氯化反应几乎都有氯化氢气体生成，因此所用设备必须防腐蚀，设备应保证严密不漏，且应通过增设吸收和冷却装置除去尾气中的氯化氢。

（7）定期排放三氯化氮，以防积聚爆炸。

（8）严格执行《氯气安全规程》（GB11984-1989）。

（9）应设置应急电源。

二、重氮化

1、定义

芳香族伯胺，在低温和强酸溶液中与亚硝酸钠作用，生成重氮盐的反应，称之为重氮化反应。

重氮化反应所用的酸通常为盐酸或硫酸，温度一般为0~5℃。

值得一提的是，亚硝化反应虽与重氮化反应原理有所差异，但本质上同样使用亚硝酸钠，并在酸性条件下进行，其危险、有害性分析及安全对策措施同样适用亚硝化反应。

2、重氮盐的特性及应用

重氮盐的化学性质很活泼，能发生许多化学反应，总的分为二大类：

（1）反应时失去氮的反应，指重氮盐在一定条件下（比如硫酸）进行分解，重氮基被其他基团取代，如H原子、羟基、卤素、CN—等。

（2）反应时保留N2，用还原剂变成苯肼类或偶合反应增加大基团成偶氮染料。

3、重氮化反应过程中的危险有害性

（1）主要原料苯胺类、亚硝酸钠毒性相当大。

（2）易燃易爆性，所用主要原料为芳胺类、亚硝酸钠受热高温分解，均可引起爆炸，特别是亚钠是氧化剂与有机物、可燃物的混合物能燃烧爆炸，加热遇酸会产生高毒性的氮氧化物。

（3）在重氮化生产过程中，若亚硝酸钠的投料过快或过量，或亚硝酸钠的浓度增加，反应加激，加速物料NaNO2分解，产生大量的氧化氮有引起着火爆炸和中毒的危险。

（4）重氮化过程中反应温度控制不好，冷却不足，超温、突然断水、搅拌故障等原因造成的温度过高等因素均会导致亚硝酸分解，产生大量的氮氧化物气体，导致火灾、爆炸及中毒事故的发生。

或重氮化釜密封性不好，见光均会导致重氮盐迅速分解、爆炸或中毒事故的发生。

（5）重氮盐的溶液洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后能引起着火和爆炸。

（6）重氮化所用介质为强酸，具有强腐蚀性。

（7）特别提出的是重氮化的前工段为芳烃类硝基物加氢还原，与重氮化工段紧邻，使用的原料均为易燃易爆物，两单元之间相互影响，不容忽视。

4、重氮化安全技术要点

总的来说：

防火防爆、防中毒是重点。

（1）工艺上应严格控制反应温度，物料滴加速度和亚硝酸钠的浓度。

（2）设备上应严格密封、避光。

（3）电器要整体防爆，整个车间注意泄压。

（4）防泄漏，重氮盐不能洒落在地上、蒸汽管道上，如发生此情况，应迅速用湿布轻轻擦干移去。

（5）设备避免使用铁、铜、锌，不宜将重氮盐物料与这些金属接触。

（6）滴加料采用双重阀门控制。

（7）重氮盐极易分解，制备后尽快供下一工段使用。

（8）备双路电源或应急电源，防止因停电造成搅拌停止和冷却不足引发事故。

（9）应急救援预案要有针对性演练，并要特别注意与上工段加氢和下工段水解或还原一起防范。

（10）采用自动化控制系统和自动紧急停车系统等。

自控遥控工艺操作参数在发生危险时通过自动报警自动切换排险，启动连锁保护装置和安全装置，以保证系统安全。

三、硝化

1、定义

硝化通常是指在有机化合物分子中引入硝基（-NO2）和取代氢原子而生成硝基化合物的反应。

常用的硝化剂是浓硝酸或混酸（浓硝酸和浓硫酸的混合物）。

2、应用

硝化反应是染料、炸药及某些医药、农药、精细化工产品的重要反应过程，通过硝化反应可生成多种芳烃、烷烃硝化物，如硝基苯类、TNT、硝化甘油、硝基甲烷等以及制备苦味酸、染料、偶氮苯、联苯胺、氨基蒽醌类等重要化工原料。

3、硝化的危险性分析

（1）硝化是一个放热反应，硝化必须在降温的条件下进行，在硝化反应中，倘若稍有疏忽，如中途搅拌停止，冷却水供应不良，加料速度过快等都会使温度猛增，混酸氧化能力增强，并有多硝基物生成，容易引起着火和爆炸事故。

在反应过程中若温度过高，硝酸会分解成有毒的氮氧化物，在设备密封不良的情况下，极易导致中毒事故的发生。

（2）硝化剂具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性，他们与油脂、有机物，特别是不饱和的有机物接触即能引起燃烧，在制备硝化剂时，若温度过高或落入少量水，会促使硝酸的大量分解和蒸发，不仅会导致设备的强烈腐蚀，还可造成爆炸事故。

（3）被硝化的物质大多易燃，如苯、甲苯、氯苯等，不仅易燃，而且有毒，如使用或储存不当，很易造成火灾和中毒事故。

（4）硝化产物大都有着火爆炸的危险性，如TNT、硝化甘油、苦味酸等，当受热摩擦，撞击或接触点火源时，极易发生爆炸或着火。

（5）若设备密封不良，生产过程中存在的硫酸烟气易发生中毒事故。

（6）硝化釜的搅拌装置采用普通机油或甘油作润滑剂，有可能机油和甘油被硝化而形成爆炸性物质。

（7）配置混酸过程中会发大量放热，若冷却不良，温度可达90℃以上，致使部分硝酸分解，释放二氧化氮，可导致中毒事故。

（8）硝化后的物料有大量废酸，具有极强的腐蚀性，若操作或防护失当，易造成灼伤。

4、硝化的安全技术要点

（1）硝化设备应确保严密不漏，防止硝化物料溅到蒸汽管道等高温表面上面引起爆炸和燃烧，同时严防硝化器夹套焊缝因腐蚀使冷却水漏入硝化物中。

（2）车间厂房设计应符合国家爆炸危险场所安全规定，车间内电气设备要防爆，通风良好，严禁带入火种。

（3）管道堵塞时，可用蒸汽加温疏通，切不可用金属棒敲打或明火加热，维修时注意防火安全、报废的管道不可随便拿用。

（4）配制混酸时，应先用水将浓硫酸稀释，稀释应在搅拌和冷却情况下将浓硫酸缓慢加入水中，以免发生爆溅，浓硫酸稀释后，在不断搅拌和稀释条件下加浓硝酸，应严格控制温度以及酸的配比，直至充分搅拌均匀为止。

配制混酸时要严防因温度猛升而冲料或爆炸，更不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合，以免引起突然沸腾冲料或爆炸。

（5）硝化过程一定要避免有机物质的氧化，仔细配制反应混合物并除去其中易氧化的成分。

硝化剂加料应采用双重阀门控制好加料速度，反应中应连续搅拌。

搅拌机应当有自动启动的备用电源。

（6）往硝化器中加入固体物质，必须采用漏斗等设备，使加料工作机械化。

（7）硝基化合物具有爆炸性，形成的中间产物（如二硝基酚盐）有巨大的爆炸威力。

在蒸馏硝基化合物（如硝基甲苯）时，防止热残渣与空气混合发生爆炸。

（8）避免油从填料函落入硝化器中引起爆炸。

硝化器搅拌轴不可使用普通机油或甘油作润滑剂，以免被硝化形成爆炸性物质。

（9）分析取样时应当防止未完全硝化的产物突然着火，防止烧伤事故。

（10）实行自动控制、自动报警、自动泄压等控制方法，严格控制硝化反应温度和硝化剂滴加速度，可实行硝酸（或混酸）滴加与反应温度及搅拌之间联锁。

硝化剂加料采用双阀控制。

（11）硝化岗位设置相当容积的紧急放料槽。

四、氧化

1、定义

广义上讲，氧化是指失去电子的作用；狭义地讲，氧化是指物质与氧的化合作用，常用的氧化剂有氧气（或空气）、重铬酸钠（钾）、双氧水、氯酸钾、高锰酸钾等。

2、工业应用

氧化反应在化学工业中的应用十分普遍，如硫酸、硝酸、醋酸、苯甲酸、苯酐、环氧乙烷等基本化工原料的生产均是通过氧化反应制备的，全球锄草剂使用量最大的品种——草甘膦原药合成最后一步也是通过氧化完成的。

3、氧化的危险有害性

（1）氧化反应初期需加热，但反应过程又会放热，特别是催化气相氧化反应，一般都是在250~600℃高温下进行。

如温度控制不好或反应热不及时移去，将会使温度迅速上升甚至发生爆炸。

（2）有的氧化过程，如氨、乙烯和甲醇蒸汽在空气中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，如配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。

（3）被氧化的物质大部分是易燃、易爆物质，如氧化制取环氧乙烷的乙烯、氧化制取苯甲酸的甲苯、制取甲醛的甲醇、制取乙醛的乙醇等。

（4）氧化剂具有很大的火灾危险性。

如氯酸钾、高锰酸钾、铬酸酐等，如遇点火源以及与有机物、酸性接触或遇高温或受撞击，皆能引起着火爆炸。

（5）部分氧化产品也具有火灾危险性。

（6）氧化过程还可能生成危险性较大的过氧化物，如乙醛氧化生产醋酸的过程中有过醋酸生成，性质极不稳定，摩擦或撞击便会分解或燃烧。

4、氧化的安全技术要点

（1）必须保证反应设备的良好传热能力，可以采用夹套、蛇管同时冷却，以及外循环冷却等方式，在系统中采用备用泵和双路供电。

（2）氧化反应属较高危险反应工艺，应实行自动控制、自动报警、自动泄压等控制方法，反应设备应有必要的安全防护装置，设置安全阀等紧急泄压装置，超温、超压、含氧量高限报警装置。

（3）氧化过程如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比应严格控制在爆炸范围之外，空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，消除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，以保持催化剂的活性，减少着火和爆炸的危险。

（4）使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时（比如用三氯乙醛、硝酸氧化制三氯乙酸），要严格控制加料速度、加料顺序，杜绝加料过量、加料错误。

（5）固体氧化剂最好呈溶液状态使用，反应中要不间断搅拌，严格控制反应温度，决不能超过被氧化物质的自燃点。

（6）使用氧化剂氧化无机物，如使用氯酸钾氧化生产铁兰颜料时，应控制产品烘干温度不超过其燃点。

（7）氧化反应系统，宜设置氮气或水蒸汽灭火装置。

（8）有些有机化合物的氧化特别是在高温下的氧化反应，在设备和管道内可能产生焦状物应及时消除，以防自燃。

（9）氧化反应过程中使用的原料或生成物不少是易燃易爆或毒害品，必须按危化品管理规范，采取相应的防火措施。

（10）应设置应急电源。

5、使用过氧化氢（双氧水）作氧化剂，其危险、有害分析及安全技术措施要点见“过氧化反应”，本章节不重复。

五、加氢还原

1、定义

广义上讲，还原是指得到电子的作用，狭义上讲，还原是指物质被夺去氧或得到氢的反应，比如硝基苯还原，得到氢而失去氧。

常用还原剂有氢气、硫化氢、硫化钠、锌粉、铁屑、氯化亚锡、甲醛等。

2、应用

还原反应在化学工业中的应用十分普遍，如制备苯胺、邻、对苯二胺、环己烷、硬化油、萘胺等化工产品。

3、还原的危险性分析

（1）还原过程都有氢气存在，氢气的爆炸极限为4.1~75%，特别是催化加氢还原大都在加热、加压条件下进行。

如果操作失误或因设备缺陷有氢气泄漏极易与空气形成爆炸性混合物，如遇火则爆。

高温高压下，氢气对金属有腐蚀作用。

（2）还原反应中所使用的催化剂雷氏镍吸潮后在空气中有自燃危险，即使没有点火源存在，也能使氢气和空气的混合物着火爆炸。

（3）还原反应的原料，特别是硝基化合物不少为易燃易爆物品，如硝基苯；所用溶剂多数为甲醇、乙醇均为易燃易爆液体。

（4）某些还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体具有一定的火灾危险，往往易被疏忽。

如生产苯胺时，反应条件控制不好，可生成燃烧危险性很大的环己胺。

（5）固体还原剂保险粉、硼氢化钾（钠）、氢化铝锂等都是遇湿易燃危险品。

以上还原剂如遇氧化剂会猛烈反应，产生大量热量，有发生燃烧爆炸的危险。

4、还原反应的安全技术要点

（1）车间内电气设备必须符合防爆要求，不能在车间顶部敷设电线及安装电线接线；厂房通风良好，采用轻质屋顶，设置天窗，以防氢气积聚。

（2）加压反应的设备要配备安全阀，反应中产生压力的设备要装设爆破片，加氢还原应实行自动控制，并要安装氢气浓度检测和报警装置，对反应釜的压力、温度可采用远传、集中显示记录与超限声光报警等。

（3）可能造成氢腐蚀的场合、设备、管道的选材要符合要求，并定期检测，维护保养。

（4）用雷氏镍活化氢气进行还原反应时，必须先用氮气置换反应器内的全部空气，反应结束后，亦要用氮气把反应器内的氢气置换干净，才可打开孔盖出料。

（5）操作中必须严格控制温度、压力、流量等反应条件及反应参数，避免生成爆炸危险性很大的中间体。

（6）对催化剂雷氏镍渣应妥善处理，不得随便丢弃或乱放。

（7）使用氢气以外的还原剂，应注意相应的安全问题，比如用保险粉做还原剂时，要注意保险粉遇水发热，应妥善储存，防止受潮；硼氢化钾（钠）是一种遇水燃烧物质，应储于密闭容器中，置于干燥处，防水防潮，并远离火源，氢化铝锂必须在氮气保护下使用，平时浸没于煤油中储存。

（8）应设置应急电源。

（9）在开车或检修设备、管道之前，必须用氮气进行吹扫，吹扫气体应当排至室外，以防止窒息或中毒。

（10）由于停电、停水等因素，造成加氢系统停车，装置应保持余压，以免空气进入系统。

无论在任何情况下，对处于压力下的加氢釜不得进行拆卸检修。

（11）加氢还原应严格按《氢气站设计规范》GB50177-2005实施。

六、磺化

1、定义

磺化是指在芳香族化合物如苯、萘及其衍生物中引入磺酸基（-SO3H）或氯磺酸基（-SO2Cl）的反应。

如萘胺磺化制布咙酸，以萘磺化制备氨基C酸的中间体1,5萘二磺酸；甲苯氯磺化制备对（邻）甲苯磺酰氯等。

2、用途

磺化反应广泛应用于制备多种染料中间体及其它精细化工中间体。

3、磺化反应危险性分析

（1）常用的磺化剂浓硫酸、三氧化硫、氯磺酸等都是氧化剂。

特别是三氧化硫，它一旦遇水则生成硫酸，同时会放出大量的热量，使反应温度升高造成沸溢、使磺化反应导致燃烧反应而起火或爆炸；同时，由于硫酸极强的腐蚀性增加了对设备的腐蚀破坏作用。

（2）磺化反应是强放热反应，若反应过程温度过高，可导致燃烧反应，造成爆炸或起火事故。

若投料顺序颠倒、投料过快、搅拌不良、冷却效果不佳，可造成反应温度升高引发事故。

（3）苯、硝基苯、氯苯等可燃物与浓硫酸、三氧化硫、氯磺酸等强氧化剂进行的磺化反应非常危险，因其已经具备了可燃物与氧化剂作用发生放热反应的燃烧条件。

对于这类磺化反应，操作稍有疏忽都可能造成反应温度升高，使磺化反应变为燃烧反应，引起着火或爆炸事故。

（4）磺化反应所使用的有机原料，如苯、硝基苯、氯苯、萘等，均具有较大的毒性，而磺化剂中氯磺酸为剧毒品，三氧化硫、发烟硫酸等也具有相当高的毒性，若磺化设备发生泄漏或冲料，有中毒的危险。

（5）氯磺酸等磺化剂在潮湿空气中与金属接触，能腐蚀金属，并放出氢气。

有静电或其它火源存在发生燃爆事故。

4、磺化反应的安全技术要点

（1）使用磺化剂必须严格防水防潮、严格防止接触各种易燃物，以免发生火灾、爆炸；经常检查设备管道，防止因腐蚀造成穿孔泄漏，引起火灾和腐蚀伤害事故。

（2）保证磺化反应系统有良好的搅拌和有效的冷却装置，以及时移走反应热，避免温度失控。

（3）严格控制原料纯度（主要是含水量），投料操作时顺序不能颠倒、速度不能过快，以控制正常的反应速度和反应热，以免正常冷却失效。

（4）反应结束，注意放料安全，避免烫伤及腐蚀伤害。

（5）磺化反应应实行自动控制。

磺化反应系统应设置安全防爆装置和紧急放料装置，一旦温度失控，立即紧急放料，并进行紧急冷处理。

（6）作业场所应按规范配备防毒、防腐等防护用品、应急救援器材、药品、喷淋、洗眼器具。

（7）应设置应急电源。

（8）作业场所应加强通风，并安装有毒气体检测仪，有毒物质浓度应控制在职业接触限值范围之内。

七、过氧化反应

1、定义

向有机化合物分子中引入过氧基（

）的反应，称为过氧化反应，而另一种情况为过氧化氢的氢原子被烷基、酰基等基团取代，生成相应的有机过氧化物。

2、用途

（1）某些有机化合物通过过氧化反应得到的有机过氧化物，可用于聚酯聚合物生产中的催化剂、聚合反应中为自由基型引发剂、聚乙烯树脂交链剂。

（2）消毒剂。

（3）漂白剂。

（4）亦可作为氧化剂。

3、过氧化反应的危险性分析（使用过氧化氢（双氧水）作过氧化剂为例）

（1）过氧化氢为爆炸性氧化剂，能与易燃物反应放出大量热量和氧气，而引起着火、爆炸，与许多无机化合物或杂质接触后会迅速分解而导致爆炸。

若规格为75%的过氧化氢在具有适当点火源或温度的密闭容器中，会发生气相爆炸。

（2）过氧化有机物稳定性差，在受到撞击、摩擦、阳光暴晒加热后，易发生爆炸如过氧乙酸、过氧化苯甲酰等。

（3）过氧化物均有不同的毒性，双氧水接触限值PC-TWA1.5mg/m3。

对眼可造成不可逆损伤直至失明，另对呼吸、消化、运动、神经系统均会有伤害。

（4）过氧化过程中若物料配比控制不当、滴加速度过快、氧化剂超量，会造成温度失控引发燃烧、爆炸事故。

（5）若反应物料不纯，某些杂质与双氧水会引起分解爆炸。

（6）若冷却效果不好，冷却水中断，或搅拌停止等异常情况，均有引发局部反应加激，釜内温度骤升，压力增加，引发事故。

（7）过氧化反应一般都在酸性介质中进行对设备、管道腐蚀严重，易发生泄漏。

（8）过氧化物干品极易分解爆炸，一般储存包装均加稀释剂，若比例不当，会在精制、输送、包装等过程中发生事故。

（9）过氧化氢若过量，在回收或废水处理过程中操作不当可引发事故。

（10）若工艺操作不当，使反应物倒灌至双氧水计量槽（罐）则会发生激烈反应引起爆炸。

4、安全技术要点

（1）过氧化反应为较高危险化学反应单元，应实行自动控制。

设置安全阀等紧急泄压装置，超温、超压、及含氧量高限报警装置。

（2）应设置应急电源和采用搅拌停止，紧急连锁报警控制措施。

（3）设置氮气或水蒸汽灭火装置。

（4）严格控制物料配比、滴加速度和反应温度。

（5）双氧水输送过程中，应设置止逆装置，防止反应器压力过大，物料倒流引发爆炸事故。

（6）严格控制原料杂质指标，特别是与双氧水等氧化剂可发生化学作用的杂质，原料进厂必须严格检验合格后方可入库。

（7）过氧化物与有机物、金属、还原剂、碱类等，严格分开存放，库房应保持阴凉、通风、避光、温度控制在30℃以下，某些过氧化物料应冷藏。

（8）生产作业场所应设置事故应急救援器材、药品、喷淋、洗眼器具，操作人员应有相应防护用品。

（9）过氧化氢的回收及生产废水中含有机过氧化物处理均应有严格安全操作规程和安全对策措施，以防意外事故发生。

八、氟化反应

1、定义

以氟原子取代有机化合物中氢原子和其它原子的反应称之为氟化反应。

常用的氟化剂以氟化氢为主，以氟化氢加成含双键有机化合物亦可列入氟化反应。

氟是最活泼的非金属元素，几乎可与所有的物质发生剧烈反应而燃烧，危险、有害性极大，目前本地区使用氟（F2）进行氟化的工艺尚未涉及，故暂不作介绍。

2、应用

氟化反应比较广泛应用于制备农药（以除草剂为主），医药（以抗癌药、抗生素为主）制冷剂以及其它含氟有机合成中间体。

3、氟化反应的危险、有害性分析：

（以使用氟化氢为例）

（1）氟化氢毒性很强，列入《高毒物品目录》，其蒸气对心肺、神经、骨骼、呼吸等系统均有较大破坏作用，浓氢氟酸灼伤皮肤，难于治愈；氟化氢职业接触极限国家标准与氯一样均为1mg/m3。

（2）氟化反应为放热反应，在氟化过程中，冷却盐水控制不好或冷却水突然中断，温度升高过快或反应温度过高，将导致反应速度加剧，可发生爆炸事故。

（3）氟化反应的原料或使用溶剂不少属于易燃物品，若反应失常，极易发生燃爆事故；氟化产物亦有相当品种属毒害品，如操作或防护不当，易引起中毒事故。

（4）生产工艺过程物料配比不当、氟化氢流速过快、被加热控制不好易气化至容器内压增大，均可发生容器爆炸事故；工艺操作不当，使反应物倒流至HF钢瓶会因激烈反应而爆炸。

（5）氟化氢尾气吸收不完全，易发生中毒事故。

（6）氟化氢是有强腐蚀性，能与各种物质发生反应（包括玻璃）若管道、设备被其腐蚀，可发生泄漏，引起大面积中毒事故。

4、安全技术措施要点：

（1）氟化反应为较高化工危险反应工艺，其过程应实行自动控制、自动报警、自动连锁控制装置。

（2）制定科学、完整的生产安全操作规程，严格控制反应温度、压力、配料比和进料速度，和切实可行的应急措施。

（3）氟化反应装置应有良好的冷却系统，和配备应急电源。

（4）氟化氢管道输送过程中，应设置止逆阀，防止反应器压力过大，发生物料倒流现象。

（5）生产管线及容器应使用耐氟腐材料和加强防腐蚀措施，堵塞跑、冒、滴、漏，氟化设备和管道连接法兰严禁使用橡胶垫。

（6）在作业场所应设置碱水事故应急池，和喷淋、洗眼器，配备应急救援器材和药品。

（7）该岗位应设置氟化氢泄漏检测报警仪。

（8）从事接触氟化物的作业场所，应有良好的通风，和配备相应的防护用品。

（9）作业人员应定期进行健康检查，如发现有心肺、神经、骨骼等方面职业病，应及时治疗。

九、氨化

1、定义

有机化合物分子中引入-NH2取代其它原子或原子团的反应，称之为氨化反应。

比如氨与卤代烃反应可生成伯、仲、叔胺至季铵盐；氨与醇或酚反应可生成相应脂肪胺、芳香胺或萘胺。

使用的氨化剂主要是液氨、气氨、浓氨水。

2、应用

氨化反应广泛应用于制取芳香胺、脂肪胺、萘胺及其衍生物。

是医药、农药、染料、颜料等行业及其它石油化工产品的重要组成部分。

3、氨化反应的危险有害分析

（1）氨为高毒物质，按接触限值为30mg/m3，高浓度氨气可造成组织溶解坏死，致眼、皮肤灼伤，甚至引起反射性呼吸停止。

（2）氨化反应常常在高温、高压下进行，若安全附件失效，