小箱梁预制及架设施工方案概要Word文档下载推荐.docx
《小箱梁预制及架设施工方案概要Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《小箱梁预制及架设施工方案概要Word文档下载推荐.docx（29页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
GT4/14
4kw
木工机具
30kw
电焊机
10kw
台
5
对焊机
电动油泵
ZB4～500
3kw
砼运输车
HTN604（8m3）
辆
YC系列千斤顶
YDC-100
千斤顶
YDC25Q
压浆机
VSLYJJ
试模
150*150*150
12
70*70*70
箱梁模板
25m
原有3套，新制3套
运梁跑车
100t
4
液压千斤顶
架桥机
（四）施工人员及劳动力组织
施工期间拟投入的管理人员及劳动力见下表3-2：
表3-2管理人员及劳动力表
序号
工种
人数
主要工作内容
现场经理
负责整体工作安排
2
技术人员
2
技术指导施工及张拉压浆
3
质检员
日常检查及报检
4
领工员
各工序施工的控制及落实
5
测量人员
测量放样
6
试验人员
1
配合比配制及试块制作
7
模板工
15
立模及拆模
8
钢筋工
钢筋加工及安装
9
混凝土工
10
混凝土浇筑及养生
10
电焊工
钢筋焊接
11
张拉工
张拉及压浆
12
电工
日常用电供应、检查及维护
13
机修工
机械设备保养及维修
14
装吊工
龙门吊及吊梁、架梁
15
普工
协助其他工种及场地清理
合计
84
（五）工期安排
1、梁场建设：
2008-10-15～2008-11-14;
2、箱梁预制：
2008-11-15～2009-04-25;
3、箱梁架设：
2008-12-30～2009-05-10;
4、桥面连续：
2009-02-20～2009-05-30。
四、主要施工方案
（一）箱梁预制及架设
1、箱梁预制施工工艺见图4-1：
小箱梁预制工艺流程框图。
2、箱梁架设施工工艺见图4-2：
小箱梁架设工艺流程框图。
（二）主要施工方案
1、台座施工
（1）拟在梁场浇筑5排共25个台座，台座横向间距4~5m，纵向间距5m，台座尺寸2500cm*98.5cm*30cm，台座两端基础为混凝土扩大基础，根据计算和试验检测并考虑其1.5倍安全系数确定基础大小为200cm*200cm*180cm。
（2）制梁台座四边设30*30mm角钢固边，面板采用δ=4mm厚钢板，台座从两端向中间按2次抛物线设置反拱度，拱值20mm，台座中距台座顶面10cm处设置φ50mm拉杆孔，孔距80cm，距两端80cm处设置98.5cm*25cm*25cm吊梁孔。
（3）存梁台座浇筑条形基础，基础尺寸及厚度由计算确定。
梁场共设2排，每排单层存梁10片，最高不超出2层。
共可存梁40片。
制梁台座及存梁台座详见附图1。
2、模板施工
箱梁预制采用定型钢模，边梁及中梁模板共计六套，每套钢模分为内模、外模、端模及附件，各分块部件由由螺栓连接。
（1）模板加工
①内模：
内模共加工6套。
1）共分10节，两端变截面长度均为2300mm，其中楔入端模100mm，中间一般分节为2500mm，中部横隔板部分特殊加工，长度为2400mm；
2）分块：
按照草图分成7块，内撑做成花栏丝杆连接，共设3根，其中斜撑2根对称设置，水平撑1根，直径为20mm，每节共设置6根，内模骨架采用5#角钢，间距一般为40cm，根据实际在拐角及接头边缘部位增加设置，面板为3mm（第1、2套用4mm），连接螺栓采用16mm，间距一般不超出200mm。
3）内模底板设置300*300mm压舱板，间距800mm。
②端模：
端模共加工12套（供6片梁使用）。
1）分成4块，其中上下左右各1块，具体尺寸根据梁体确定。
2）中跨单端配8套，其中边梁2套，内外边梁各1套，中梁6套；
边跨单端配4套，其中边梁2套，内外边梁各1套，中梁2套（均为边跨端）。
3）面板采用10mm，骨架设计满足刚度要求。
4）中跨端模上按照梁图设计尺寸及角度预留张拉槽口。
③外模：
外模共加工3套，其中外边梁1套，中梁2套（含中横隔板及疏行挡板）。
1）面板采用5mm厚钢板，背肋采用【8#槽钢，桁架支撑采用【10#槽钢，桁架斜杆采用【8#槽钢。
间距800mm左右调整。
2）桁架立柱上设置对拉杆槽口。
地拉杆与上拉杆对称设置。
3）改梁底圆角为清角。
梁底增加80mm裙板。
④质量要求：
出厂前进行试拼并出具试拼报告，以拼装验收合格为准，尺寸及外观质量满足要求。
钢模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
（2）模板拼装及拆除
模板拼装前进行编号、打磨及涂脱模剂。
安装前确定制梁的编号及类型与模板配套。
①端模安装：
安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。
将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。
安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。
②底模支座预埋板安装：
在每次模板安装前检查，检查的内容有：
横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。
支座板安装位置应用螺栓固定。
③侧模板安装：
安装前检查：
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。
调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，应及时调整。
钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。
预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
④内模安装：
内模安装应根据模板结构确定。
应在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
内模安装完后，检查各部位尺寸。
⑤内模拆除：
内模须在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除。
拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的台座。
拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。
⑥侧模及端模拆除：
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完成整时方可拆除侧模和端模。
气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。
拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。
并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
外模拆除时先整体松动螺帽，将拉杆拆除，利用小吊将模板吊离。
内模拆除：
派人到箱内将从外到内分节分块将模板松动后拖出。
派专人拌制黑白水泥（比例3：
7）对梁体出现的局部蜂窝麻面等进行修饰。
模板安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
模板总长
±
10mm
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
腹板中心线与设计位置偏差
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm／m
9
桥面板宽
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
顶板厚度
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
3、钢筋施工
（1）钢筋进场及堆放
进场钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
进场钢筋按照规范要求取样，钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。
如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
钢筋存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。
工地存放应高出地面200mm并及时用彩条布盖好。
钢筋成品堆放应另行堆放整齐并编号。
（2）钢筋加工及安装
钢筋加工机械配置齐全，钢筋工应持证上岗，加工前应认真熟悉图纸及作业指导书，钢筋加工成品应符合规范要求。
钢筋在加工时要以节约为原则，严禁为了减少焊接而浪费材料。
现场绑扎钢筋时有关规定：
1）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。
2）除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
3）箍筋未端应向内弯曲；
箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。
4）箍筋接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
5）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
6）钢筋绑扎安装顺序：
先安装底模、腹板钢筋→支端模→穿制孔管→装内模→安装桥面钢筋。
钢筋骨架制作及安装
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
L≤5000
L＞5000
20
弯起钢筋的位置
箍筋内边距离尺寸差
钢筋绑扎允许偏差
项 目
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15
底板钢筋间距及位置偏差
≤8
箍筋间距及位置偏差
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
混凝土保护层厚度与设计值偏差
≤5
其它钢筋偏移量
≤20
（3）预埋件：
按照设计图纸准确预埋，包括钢筋、支座钢板及通气孔、泄水孔及吊孔等。
4、混凝土施工
（1）混凝土拌制及供应
混凝土由三十埠拌合站拌制供应。
其拌合用料质量应严格控制。
①水泥应采用强度等级P.II52.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣）进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。
水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月。
②细骨料应采用硬质洁净的中粗砂，细度模数宜为2.6～3.0，含泥量不应大于1.5％，当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
③粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；
粒径宜为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
④外加剂和矿粉掺合料：
外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。
应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20％，碱含量不得超过10％，硫酸钠含量不应大于5％，氯离子含量不应大于0.1％。
混凝土矿物活性掺合料（Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉）应符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》GB/T18046的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100％，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。
掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，其品种及数量由试验确定。
⑤拌合用水：
凡符合饮用标准的水，即可使用。
冬季施工时可对拌合水加热至不超过60°
C。
（2）混凝土运输
混凝土由6辆混凝土罐车运送到制梁场地，全程约10km，运输时间不超出25min，运输过程中混凝土罐保持匀速旋转状态。
冬季施工时混凝土罐上加裹隔热层。
（3）混凝土浇筑
25m小箱梁采用龙门吊机配合浇注，浇注时间控制在4.0～4.5h，浇筑时移动龙门吊，使料斗内的混凝土均匀下落，混凝土分层厚度不大于30cm。
采用直径为30mm插入式振动器振捣，当浇筑下一层混凝土前，应对上一层混凝土进行二次振捣，振捣要求充分密实、表面光洁、无麻面、无蜂窝。
并加强对倒角及锚垫板范围内充分振捣。
（4）混凝土养生
混凝土浇筑完成后及时进行覆盖养生，一般在浇筑完7小时后开始浇水，保持梁体表面湿润，当达到冬季施工条件后，应搭设养护棚，在棚内设置煤炉及水锅蒸汽养护。
5、预应力施工
（1）预应力材料的进场及堆放
预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求：
钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查，对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。
钢绞线及波纹管存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。
工地存放应高出地面200mm并用彩条布盖好。
锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。
其存放应置于料库内并派专人看管及发料。
（2）预应力的下料及安装：
钢绞线下料时要用砂轮切割机下料。
在下料、运输、穿束过程中不得碾压、锐器锤击和死弯，如需弯曲，其弯曲半径不得小于直径的5倍。
严禁使用电弧切割钢绞线，且防止钢绞线被电弧所伤。
钢绞线松盘下料应在平整、干净的场地上进行，且搁置在转盘或支架上。
在下料过程应随时检查其外观。
如发现严重锈蚀、掉皮、折弯、气孔损伤、绞合不均等缺陷应予以剔除，沾有油污等有害物质的应擦除干净。
预应力钢绞线束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。
钢绞线的下料长度应留足两端张拉时的工作长度。
波纹管切割后仔细检查接头，如有毛刺、内卷应打磨或其它处理。
锚垫板必须垂直于波纹管，并将缝隙阻塞密实，防止水泥浆进入锚垫板。
预应力管道安装时必须严格按照规定位置固定就位，并保持管道顺畅。
要求钢绞线定位网孔径大于波纹管外径不超过2mm。
钢绞线定位网曲线段按50cm间距布置，直线段按100cm布置，定位网钢筋必须固定牢靠，以保证预应力管道准确。
锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心、螺旋筋中心必须对准管道中心。
预应力管道安装允许偏差
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
管道坐标（mm）
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
管道间距（mm）
同排
抽查30%，每根查5个点
上下层
装锚前，应将梁端垫板上的锚环定位槽口清理干净。
安装锚具应该平正，对中，以保证锚具和钢绞线均匀受力，不偏心。
装锚时，应备专用工具（穿心管、螺丝刀等），保证夹片间隙均匀，外露量一致，否则应拆出重装。
所有锚垫模板必须保证张拉空间及封端深度。
（3）张拉及压浆
①张拉系统包括千斤顶、限位板、油泵、油表、油管和接头等部件，从事张拉作业前，所用的千斤顶、油泵、压力表等应进行配套标定。
校验后的张拉设备应按配套编号，作出明确标志，便于检修、安装和使用。
②张拉设备选定及步骤控制：
预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。
采用YDC100型千斤顶整体张拉，张拉时两端对称进行。
桥面负弯距钢绞线采用YDC25Q型千斤顶。
③钢绞线束采用人工穿束。
张拉设备安装时，应注意对中，做到孔道、钢绞线束、锚环、限位板、千斤顶的轴线一致。
④预应力张拉时间应按设计要求在梁体砼强度达到45Mpa时方可进行。
箱梁预应力张拉顺序为先底板后顶板对称进行。
钢绞线束张拉程序：
0→0.1σk→0.2σk→1.0σk（持荷2min锚固）。
⑤预应力张拉注意事项：
两端张拉时两端配齐张拉人员和记录人员，并配备对讲机，保证两端张拉步调一致，伸长量大致均等。
张拉过程中，加强安全防范措施，张拉、松束、卸顶时，严禁无关人员逗留，工作人员应避至两侧安全范围内。
张拉时，油泵加油均匀，不得突然加载或卸载。
如果锚头出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。
当滑丝、断丝数量超过容许值时，须抽换钢束重新张拉。
对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。
⑥张拉完毕后，应尽快（不得超过24h）进行孔道压浆。
压浆前应采用空压机将管道内积水或杂物清除。
⑦孔道压浆采用微膨胀水泥浆，用强度等级42.5的普通硅酸盐水泥，掺入适量外加剂。
水泥浆的技术条件：
水灰比在0.4～0.45之间；
水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；
通过试验后，水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，水泥浆稠度控制在14～18s之间，具体配比通过试验确定。
⑧压浆时等出浆嘴冒出较多的浓浆时封闭出浆嘴，最大压力应在0.5～0.7Mpa（竖向预应力压浆压力达到0.3-0.4），采取从孔道一端向另一端压浆。
压浆时应达到孔道的另一端饱满且出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应稳定不小于0.5MPa的压力2分钟以上。
并做好压浆记录。
⑨桥面张拉在湿接缝和绞缝混凝土浇筑后达到设计强度100%后进行张拉和压浆。
（4）封锚
压浆后应先将封锚端用水冲洗干净并将混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土，封锚混凝土应与梁体外露面平，混凝土采用梁体同等级的碎石混凝土，并做好封锚混凝土的养生。
桥面张拉压浆完成后及时对负弯矩槽采用同标号的混凝土进行浇筑填充。
6、箱梁起吊及运输
（1）梁场设置2台65t行走门式起重机，机械型号MQ65T/29m-16m,跨度29m，用于在行走范围内起梁和装车。
门式起重机派专人持证操作，正式吊装前需进行试吊签证。
（2）梁场南侧设置2排存梁台座，台座间设置运输便道，运梁时，100t运梁跑车停在运输便道上，门式起重机将梁从存梁台座吊至运梁跑车上，并用钢丝绳捆绑牢固。
运梁跑车直接将梁运至架桥机进行喂梁。
在吊、运、装时要注意梁的平衡和稳定。
运梁途径拐弯道路派专人指挥协调交通，保证运梁安全。
7、箱梁架设
（1）采用JQ-100/40架桥机进行架梁。
架梁示意图见图7-1。
（2）架梁前，对各墩跨及支承垫石顶面进行复测，墩帽顶面支承垫石（均为50#砼）找平，测量放线并用墨线弹出支座中心线及梁端线。
安装前应将墩（台）支座垫石清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求，然后安装相应型号的板式橡胶支座。
制作钢板砂箱作为临时支座，厚度高于支座总厚度的20mm~30mm,置于梁端相对应的板式支座侧，待桥面连续后放砂拆除。
图7-1架桥机架梁示意图
（3）架桥机就位后，通过运梁跑车喂梁，架桥机天车匀速向前滑移，待架梁横移精确定位，安放时，必须仔细，使梁就位准确且与临时支座密贴，就位不准或支座与梁板不密贴时，必须重新吊起，采取措施使支座位置限制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁。
及时对梁间利用钢筋临时联结，以保证已架梁的稳定。
对于同一跨另一幅桥的箱梁梁架设，架桥机可利用两幅桥面的过道梁横移架设。
箱梁安装检查项目及要求
项次
检查项目
检查方法
支座中心偏位（mm）
用尺量，每孔检查4～6个支座
竖直度（%）
1.2
吊垂线，每孔抽查2片
顶面纵向高程（mm）
+8,-5
每孔抽查2片，每片用水准仪测3点
8、箱梁的体系转换
（1）简支箱梁通过架桥机架设到桥墩的临时支座后，与墩顶连续段的预应力束孔道及钢筋的位置按设计要求严格定位。
架立、焊接箱梁间连接钢筋；
连续段梁端的纵向钢筋应彼此焊接，焊接应符合规范要求，钢筋密集区与预应力筋相碰处，以钢筋避开预应力筋方式解决。
永久性支座与底模间的缝隙应采取有效措施密封，严防漏浆；
连续段的预应力束管道与预制梁的对应束道顺接，并确保连接可靠，不漏浆。
（2）将正弯矩预应力束封锚混凝土与墩顶连续段混凝土一起浇注，再浇筑横隔板和翼缘板连接混凝土。
应注意浇筑每联负弯矩湿接头混凝土时尽可能同时进行，有困难时应尽可能缩短时间间隔，由两端向中间对称浇筑，并注意每两孔张拉时的温度与最后的合拢温度的协调，温度控制在20℃左右。
（3）在混凝土强度达到设计要求后，张拉墩顶负弯矩预应力钢束，各联各墩顶负弯矩预应力钢束张拉应由两端向中间对称张拉。
各墩顶负弯矩预应力钢束的张拉顺序为：
从外侧向内侧，每次每片梁张拉一根钢绞线，直至张拉结束，及时压浆。
（4）各联内临时支座从两端对称依次向联中心拆除，直至各墩墩顶支点转换至中间的一排永久支座受力，完成体系转换施工。
五、安全保证体系及措施
（一）安全目标
施工伤亡零事故。
（二）安全监督体系及安全保证体系
1、安全监督体系：
建立以公司副总经理为首的安全监督体系，监督安全保证体系各级的安全检查、整改、实施情况，确保整个
升级会员 