铝合金轮毂制造Word文档格式.docx
《铝合金轮毂制造Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铝合金轮毂制造Word文档格式.docx（28页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
它不仅要承受静态时车辆本身垂直方向的自重载荷，更需要经受车辆行驶中自各个方向因启动、制动、转弯、石块冲击、路面凹凸不同等各种动态载荷所产生的不规则应力之考验。
不仅如此，作为旋转体的车轮，它的轴向跳动和径向跳动精度，又直接影响到整车行驶中的平稳性、抓地性、制动性等行驶性能。
说“车轮的优劣是制衡整车质量和档次的主要象征之一”，绝非言过其实。
至今，车轮用的材料有钢材和轻合金两大类。
前者是用合金钢板材通过轧辊和冲压制成轮辋、轮辐的坯料，再经铆接、点焊、二氧化碳电弧焊、挤压等工序装配组合而成。
这类轮毂由于很适宜大批量生产，经济性好，作为传统性轧制车轮在汽车、摩托车市场中占领着很大的市场本文主要阐述的是近年来新兴起的轻合金车轮。
镁和铝是最适宜制造车轮的理想轻合金材料，它有着传统钢车轮所无法比拟的许多有点，更能适应整车高速化、节能化、现代化高档次发展的需要。
尤其是镁合金有着极高的比强度、疲劳强度和比弹性模量。
是极为理想的车轮制造材料。
使用镁合金制造的车轮具有极佳的减震性能。
但是由于镁合金极易氧化的特点。
及其生产成本的原因，使得镁合金没有像铝合金那么广泛用于市场。
本文所讲述的轻合金是以实现产业化的铝合金而言的。
铝合金的力学性能虽然比不上钢材，但通过结构、壁厚、选材、热处理、抛丸等强化措施来提高材质和产品本身性能，完全可以满足整车对安全的要求，而且还具有钢车轮无法比拟的许多优点
1.3铝合金车轮的特点
⑴散热快:
轿车在高速行驶时,轮胎与地面摩擦会产生较高的温度,制动盘和制动片摩擦也会产生较高的温度,在这样的高温作用下,轮胎和制动片均会老化和加速磨损,制动效率下降,轮胎气压升高,爆胎和刹车失灵的事故就有可能发生。
摄氏20度时,铝合金的导热系数为钢的3倍,铝合金轮毂可以更快地降低因制动（刹车皮与刹车盘之间的摩擦产生的热量）和与路面摩擦而产生的轮胎温度,将轮胎和制动盘上产生的热量迅速传导到空气中去,即便在长时间行车中连续刹车的情况下也能使车轮系统保持适当的温度。
避免了轮子在高速运转下产生如爆胎等种种弊病。
⑵重量轻:
铝材密度比钢材小,铝合金轮毂比同尺寸的钢轮毂轻,平均每只铝合金轮毂比钢质轮毂要轻2公斤左右,由于轮毂重量轻,转动惯量小,汽车的加速性能得到提高,煞车性能同样得到提高,提升车子加速能力之余更可降低油耗。
一辆轿车以5只车轮（包括一只后备车轮）计算可减轻重量10公斤。
根据日本实验,汽车重量每减轻1公斤,一年可节省12公升汽油,在同等耗油量下,可多跑600～800米。
引擎产生动能,传动到轮胎时需克服的负荷是力矩,力矩=重量×
距离的平方,所以重量只差2公斤,但力矩差却相当大。
由于铝合金轮毂的重量轻,减少了四轮的转动惯性,使汽车的加速性能提高了,并相对减少了制动的能量需求,从而减少了油耗。
美国汽车工程师学会发表的一篇研究报告指出,铝合金轮毂虽然比一般钢轮毂昂贵,但每辆汽车跑到2万公里时,其所节省的燃料费便足以抵回成本。
轻轮毂的旋转惯性较钢制重轮毂小得多,所以装上铝合金轮毂可令汽车的加速、刹车、转弯都更加灵敏,就像脱去笨重的皮鞋改穿充气的超轻跑步鞋跑步一样。
根据知名轮毂厂OZ做的一个测试:
使用大众高尔夫R32在215公里长的赛道上进行对比测试。
结果表明使用OZ轮毂（8144kg/只）与使用普通的轮毂（11197kg/只）相比,圈速快01773秒,6圈快317秒。
这无疑是取胜的最大把握。
在干路加速测试中,使用OZ轮毂0～200km/h的成绩快了0154秒,这个加速快的表现主要集中在100～200km/h。
减轻重量就是节省燃料,对于千方百计追求轿车轻量化的汽车设计师来讲,使用铝合金轮毂是实现目标的一种手段。
⑶强度大:
强度大与重量轻是联系在一起的,确切地说,应该是比强度大。
即同样重量,铝合金轮毂要坚固耐用得多;
同样强度,铝合金轮毂要轻得多。
铝合金轮毂耐冲击力、抗张力及热力等各项强度较钢毂有过之而无不及,铝合金轮毂的高硬度明显地减小了转弯时轮毂的变形。
这对于安装了高性能轮胎的车子尤为重要。
因此,其在国防工业、航空工业扮演了极其重要的角色。
⑷舒适性好:
铝合金车毂是精密的铸造件,精加工表面达80～90%,失圆度和不平衡度很小,特别是铝合金的弹性模数较小,抗振性好,能减少行驶中的车身振动。
铝合金轮毂具有吸收振动和反弹力量的金属特性。
轻轮毂还可提升颠簸路面行车的舒适性,因为车身的平稳性很大程度上取决于簧载质量（指弹簧支持的整个车身重量）与非簧载质量（即指车轮、制动器和摇臂等不靠弹簧支持的部件重量）的比值。
在不平路面上行驶时,悬挂系统以下的部件弹跳较小,轮胎的抓地性能大大提高,转向也因而更为精确。
铝合金轮毂能有效减低汽车的非簧载质量,令汽车的悬架系统能更轻松地控制车轮在不平路面上的跳动,簧载质量与非簧载质量的比值相差越大,越是提高了整车的舒适性和操纵性。
1.4.1国外铝合金汽车轮毂生产
国外在20世纪20年代就开始用砂模铸造铝合金汽车轮毂,1958年有了整体的铝合金车轮,并在赛车上得到了应用。
二战以后,铝合金车轮开始用于普通轿车,20世纪70年代得到了快速发展。
北美1987年轻型车的铝合金车轮装车率只占到19%,到2001年已经迅速增加到了60%以上,欧洲超过了50%,日本约45%左右。
铝合金汽车轮毂是一种材料密集型、劳动力密集型的低附加值的产品,再加上铝铸造是一个有污染、耗能高、工人劳动条件差的行业。
因而,目前欧美等工业发达国家对铸造铝合金汽车轮毂已经不感兴趣,铝合金汽车轮毂产业已逐步向第三世界国家转移。
欧美等国家纷纷关闭自己非常好的铝合金汽车轮毂厂,或者转向用锻造、旋压等先进工艺开发大直径、高强度的铝合金汽车轮毂。
对于直径较小、用于中小型车辆的铝合金汽车轮毂,往往是直接外买产品。
1.4.2国内铝合金汽车轮毂生产
国内于20世纪80年代中期开始涉足研制、生产和推广使用铝合金汽车轮毂,90年代进入发展期。
1988年戴卡轮毂制造有限公司建厂,1990年广东南海中南铝合金轮毂厂投产,1991年昆山六丰机械工业有限公司建厂,以后又陆续建成了不少铝合金汽车轮毂制造厂。
目前,国内有铝合金汽车轮毂制造厂40余家,主要分布在江苏、浙江、广东、福建、山东、河南、河北、吉林等地,年产能超过2500万件。
表1列出了国内铝合金汽车轮毂部分生产厂及产能[3]。
2002年至今,由于中国汽车制造业的快速发展,跨国公司纷纷在中国投资设厂,或加入中国的铝合金汽车轮毂的采购,中国铝合金汽车轮毂产业出现了强劲的增长势头。
据统计,2003年中国生产铝合金汽车轮毂2300万只,出口1200万只2004年生产铝合金汽车轮毂2500万只,出口1400万只。
国内制造铝合金汽车轮毂主要采用成本较低的低压铸造工艺,约占全部产量的80%;
其次采用最简单的重力铸造工艺,占全部产量不足20%;
已有少数厂家采用挤压铸造工艺,在质量品质上取得了良好的效果。
在铝轮毂表面的加工方面,一般采用数控机床、高精度自动化柔性加工系统;
在表面涂装方面,采用自动化涂装工艺、喷粉涂装工艺渐有替代喷漆之势少数企业还采用先进的真空电镀涂装工艺。
表1 国内铝合金轮毂部分生产厂家及产能
1.4.3铝合金汽车轮毂产业的发展趋势
为了满足人们对汽车更安全、更节能、更环保的严格要求,铝合金汽车轮毂正在向大直径、高强度、更美观的方向发展。
据有关专家分析预测,18英寸直径的铝合金轮毂将会成为现代轿车的标准配置,甚至有的车轮生商目前已着手安排22、24英寸直径铝合金轮毂的生产线,以期尽快满足市场的新需求。
因为人们都看准了,大直径车轮与地面接触面积更大,从而增加了汽车与路面的附着力和摩擦力,使汽车的操纵性能更好,可以提高汽车的安全性,而且大直径车轮比小直径车轮,显得更现代、霸气和豪华。
为适应对铝合金汽车轮毂不断提高的要求,制造技术也在不断发展:
①越来越多的厂家采用锻造工艺,因为采用锻造工艺制造的铝合金汽车轮毂,其力学性能比同规格的铸造轮毂提高18%以上;
②旋压技术,是在热锻制坯之后进行旋压成型,可以提高制造精度和机械性能,机械加工余量大大减少,此工艺在国外,已发展成为成熟技术;
③液态锻造和半固态锻造,在国外也已是成熟技术,特别是对于大规格轻量化的铝合金汽车轮毂,有必要采用此工艺。
因为这种工艺不仅可以提高铝合金汽车轮毂的力学性能,还可以大幅度减轻重量。
锻造的铝合金车轮主要应用在大中型客货车上,特别是豪华型客车上应用较多,目前也已开始应用到轿车上,相信不久中国有实力的铝合金轮毂制造厂家将会涉足。
铝合金汽车轮毂市场前景广阔,看得出是易于组织生产、见效也快的产品,然而也面对巨大挑战。
现有铝合金汽车轮毂厂家不仅要大幅度提高生产规模,一般企业最小规模不低于年产120万只,只有大的产量规模,才能支撑其不断提高竞争力,还要不断采用新工艺、持续提高产品质量降低生产成本,并适应市场变化和产业结构调整,与整车厂协调发展,这就绝非易事。
所以,目前铝合金汽车轮毂产业要十分警惕新一轮投资热所带来的风险,避免盲投资扩大生产规模,以免造成不可挽回的损失。
2铝合金熔炼
2.1概述
众所周知，铝合金对熔化条件极为敏感。
熔融后，过热与保温的温度和时间同铝液质量的关系极大。
熔化过程中气氛不适时，也会导致大量吸气和熔渣生成。
例如，在氧化气氛中熔炼，金属烧损过度，铝液申形成大量熔渣，有可能污染金属液;
在还原气氛中熔化时，将导致铝液吸氢，铝液浇注凝固后，造成铸件疏松和气孔缺陷。
因此，两种气氛均不合适，而还原气氛尤其有害。
最好是在中性气氛中熔炼。
熔炼中成分的控制也很重要。
因为铝合金的力学和物理性能与合金成分有关，同时，合金成分也影响铸造和加工工艺。
在冶炼过程中，Fe、Cr、Mn元素可以化合成复杂的生成物，而这种化合物的硬度高，熔点也高，通常沉积在铝液下部，形成熔渣，这种熔渣是铸件硬质点的来源之一，其危害是在加工中损坏复杂昂贵的刀具并造成大批工件尺寸误差。
为了防止这种硬质点的生成，应当根据熔化条件（保温条件）计算熔渣系数。
国内外工厂生产经验证实并采用的计算公式如下:
即熔渣系数不超过1·
75%时，可预防熔渣生成。
2.2熔炼用的原材料
2.2.1A356合金锭和各合金元素的作用
生产铝合金车轮各工厂采购进来的A356合金锭称作?
A356.2，熔炼过程中的合金称A356.1，产品的合金称A356.0。
三者成分差别在表2中列出。
表2A356系合金化学成份
※添加微量元素Sr可以改变针状Si的形态并细化晶粒的长期效果，从而改善合金机械性能，但由于它具有吸湿性，所以特殊情况下也有不用Sr，而加入锑（Sb）的，其A356.1的加入量为0.10-0.20；
A356.0的加入量为0.08-0.18。
A356合金中含硅量为6.5～7.5%，硅可以使合金流动性增加，铸造性能好，减少铸造缺陷。
另外硅还可以与Mg形成Mg2Si,Mg2Si是A356合金的强化相。
成品中含Mg为0.25～0.45%，其中0.20%左右的Mg溶解在α-Al中，其余的Mg生成Mg2Si，在热处理过程中起固溶强化和时效硬化作用。
合金中含Ti为0.08～0.20%，Ti在合金中生成TiAl3,TiAl3为异质晶核，可细化α（Al），使合金得到细化，这种细化称合金基础细化作用。
Fe含量一般规定≤0.20%，通常工厂控制≤0.18%，Fe在这个范围内主要生成Fe2Si2Al9,在金相组织中为针状，具有脆性，热处理改变不了，使力学性能和抗蚀性变坏。
2.2..2回炉料的分级和回用
在生产铝合金车轮过程中，有铸造废轮、电镀废轮、涂装废轮、飞边、浇口、回舀铝液铸锭、铝屑复化锭、浇口复化锭、渣灰分离出来的合金锭、跑铝块等产生，它们可作为回炉料使用。
一级回炉料：
铸造废轮、回舀铝液铸锭；
二级回炉料：
退镀废轮、飞边、跑铝块、复化锭；
三级回炉料：
涂装废轮、渣灰分离出来的合金锭、浇口；
四级回炉料：
粘有油污和水的各种回炉料。
一、二、三级回炉料，可根据不同炉型，按一定的比例回炉使用，四级回炉料不能直接回用。
粘有油污的回炉料，制成复化锭再使用，含有水的回炉料，要烘烤干净才能回用。
不同类型的炉，用回炉料的比例也不同。
快速熔化炉和中频感应炉所用的回炉料要小于50%，其它一些反射炉和电阻炉可小于70%。
生产实践证明，A356合金有一定的遗传性。
在熔炼过程中有一定比例的回炉料，对材料的综合机械性能有利。
100%使用从未采用过的新A356铝锭，其机械性能不如含有一定比例的回炉料好。
但是，回炉料回用比例不能太高。
如果太高，会使铝锭含渣量和含气量增高，材料机械性下降，影响车轮整体使用性能。
2.2.3精炼剂
A356合金在熔炼过程中，是不断产生夹杂物和含气量的过程，也是不断除渣和除气的过程。
对铝液进行精炼过程，就是除渣和除气过程。
在精炼时，要用精炼剂，精炼剂应满足以下条件：
1.精炼剂中所含成分的化合物不应与A356合金中的元素起反应，且不溶解在铝液中；
2.精炼剂的比重要轻于铝液的比重；
3.精炼剂的熔点要低于A356合金的熔炼温度；
4.精炼剂中的化合物对各种氧化物夹杂有强烈吸附作用，或起化学反应，吃掉氧化物中的氧；
5.精炼剂在铝液中溶化后，粘度要小，有一定造渣作用；
6.对环境无公害。
铸铝合金的精炼剂其主要成分有：
NaCl、KCl、Na2SiF6、K2SiF6、Na3AlF6（K3AlF6）、Na2CO3、C2Cl6等。
NaCl和KCl按一定比例可配出熔点低的精炼剂；
Na2SiF6可吃掉一部分γ—Al2O3，并起渣液分离作用；
Na3AlF6?
有强烈吸附氧化物的作用，Na2CO3起精炼沸腾作用；
C2Cl6含气量比较少，是非常理想的除渣、除气的化合物，通过一定比例配合，可制作比较理想的精炼剂。
缺点是精炼产生的气体有毒，对环保不利。
2.2.4清渣剂
清渣剂又称打渣剂或除渣剂。
清渣剂主要是除掉熔炼过程中铝液表面上的渣，使渣液分离，将铝液表面的渣扒出炉外。
清渣剂也要达到精炼剂的六条要求，其成分与精炼剂有些类同，但它不含?
C2Cl6，成分配比也不同于精炼剂。
不同合金所用的精炼剂和清渣剂各不相同，其它合金的精炼剂和清渣剂不能随意用在?
A356合金上。
2.2.5合金细化用的中间合金
铝合金车轮在生产中要进行细化处理，通常用Al-Ti-B合金和Al-Ti-C合金，这两种都是细化α（Al）的中间合金；
Al-Ti-B合金是靠TiB2细化α（Al），Al-Ti-C是靠TiC细化。
TiB2在铝液中聚积速度比TiC快，Al-Ti-C细化比?
Al-Ti-B细化时间长，从细化原理上讲Al-Ti-C优于?
Al-Ti-B合金。
Al-Ti-C?
和?
Al-Ti-B中间合金，不同厂家生产的成分、质量和使用效果不同，使用时要注意。
变质元素主要作用是使共晶硅形态变成纤维状或接近于小粒状，同时共晶硅得到细化。
铸铝合金车轮可用锶变质剂和锑变质剂，锶变质剂主要用?
Al—Sr10，锑变质剂有用纯锑或者用?
Al-Sb8，最好用Al-Sb8-Mg2合金。
2.3.1熔炼温度和时间
A356合金大约在580℃时开始熔融，到640℃就全部熔化，一般熔炼工艺都控制熔炼温度在760℃以下。
当铝液温度超过770℃，明显开始氧化，夹杂物和含气量大幅增加，凝固后组织晶粒也会粗大，铝液质量开始下降，材料机械性能变坏。
从图1可见，当铝液温度超过770℃时，氧化物夹杂明显增多，氢气含量也增
加，使铝液质量变坏。
因此，在A356合金熔炼时温度不能超过770℃。
A356合金液在静置炉停留时间不能超过3小时，如果超过3小时，要取光谱试样，测各元素是否都在成分范围之内；
铝液在低压机保温炉内保持时间最长为4小时，如果超过4小时，要再取光谱试样和测密度试样，检测是否达到要求，不合格的铝液要舀出浇锭。
2.3.2熔炼过程中的吸气
A356合金在熔炼过程中，空气含水蒸气的量，原材料和精炼剂、清渣剂含水量，炉膛、中间包和工具吸水量，旋转除气中氩气或氮气含水量，低压铸造机用的压缩空气含水量等，这些与铝合金液接触，能使铝液起以下反应：
2Al（L）+3H2O（g）γ—Al2O3+6【H】
这个反应很激烈，当水含量为10-21?
时，上述反应仍然进行，即使铝液表面有氧化膜保护，这个反应也能进行，氧化膜致密度不同，反应速度快慢不同。
由于此反应，使铝液中的渣和气的含量增加很快。
通过计算可得，1克铝液和1克水蒸气反应，可生成1.9克γ—Al2O3?
和1224cm3?
?
标准状态下的氢气。
为什么锶变质的铝液增氢很快，而锑变质铝液增氢很慢呢？
铝液中加锶以后，锶使铝液表面氧化膜变得很松散，使上述反应加快，氢增加也很快，所以铸件针孔就多。
而锑变质铝液正相反，锑可以使表面氧化膜更致密，所以铸件不易产生针孔。
2.3.3熔炼过程中的氧化
铝合金在熔炼过程中，铝和空气中的氧起强烈化学反应，也能生成γ—Al2O3，其化学反应如下：
不同铝合金含不同的合金元素，这些元素也会氧化，根据各元素与氧亲和力大小不同，氧化程度也不同。
按常用合金元素与氧的亲和力大小，可依次排列下列顺序：
Be—Li—Mg—Na—Ca—Sr—Al—Ce—Ti—Si—Mn—Cr—Zn—Fe—Ni—Cu—Sb在铝左边的更易氧化，在铝右边的不易氧化，易氧化的元素生成的氧化物，大部分使铝液氧化膜变疏松，但铍的氧化物使氧化膜变得很致密，起保护铝合金液的作用。
A356合金中含镁为0.30～0.45%，生成的Mg2O很少，使氧化膜疏松的不严重。
如果是Al-Mg合金，含镁量大于4.5%以上时，使氧化膜疏松严重，所以铝镁合金熔炼时必须用覆盖剂。
对于Al—Si、Al—Cu、Al—Zn合金熔炼时，由于硅、铜、锌三种元素，氧化很少，不破坏氧化膜致密，所以不必加覆盖剂。
对A356合金曾使用过一次覆盖剂，结果还不如不加覆盖剂，除气20分钟，比重还达不到2.63g/cm3,除气到30分钟，刚刚达到2.63g/cm3,但铝液的温度降下来了。
实践证明，A356合金氧化物表面是很致密的，不需加覆盖剂。
2.3.4熔炼过程中的精炼（炉内精炼）
熔炼过程的精炼，是除渣除气的过程，是把熔炼过程产生的渣和气，通过精炼把渣和气再从铝液中清出来。
一般炉内精炼，可在静置炉内喷粉精炼，靠高纯氮气把精炼剂粉喷到铝液中，精炼剂能把铝液中的渣和气带出液面。
精炼剂中有Na3AlF6或K3AlF6有强烈吸附氧化物的能力，可以把渣带到液面，另外还有氟硅酸钠（或氟硅酸钾），它可以与?
Al2O3?
和铝起下述反应：
第一个反应可以吃掉一部分Al2O3，第三个反应是渣液分离，使渣易扒出炉外，达到去渣的目的，同时还生成Na3AlF6，有强烈吸附Al2O3的作用，使渣从铝液中得到分离。
精炼剂中还有5～6%C2Cl6，它是白色晶体，相对密度为2.09g/cm3,气化温度为185.5℃，它加入到铝液中，便发生下述反应：
反应后生成的AlCl3和C2Cl4均为气态，不溶于铝合金液，都起精炼作用，铝液中的渣和气，都随这两种气泡带到液面，达到精炼的目的。
C2Cl6不吸潮，不要作重熔脱水处理，省事省能源。
许多工厂都喜欢使用这种精炼剂。
但这种精炼剂有极少氯气会跑出液面，只要熔炼炉有烟囱，对人体不会有伤害。
2.3.5熔炼过程中的清渣
熔炼过程总会有氧化物生成，对A356合金来讲，它在熔炼过程中生成的氧化物，主要是γ—Al2O3，其次是SiO2、MgO、TiO2,其他氧化物就非常微量。
这些氧化物夹杂比重都比铝重，但它们结成块状就比铝轻，漂浮在铝液表面。
熔炼一段时间或精炼以后，都要用清渣剂把它们清出炉外。
在清渣剂中，含有NaF或Na2SiF6能使渣液分离，达到铝液清渣的目的。
2.3.6熔炼过程中的合金细化
A356合金中含有0.08～0.20%Ti，在合金中生成TiAl3,TiAl3和α（Al）有较好的共格关系，即TiAl3在结晶时能细化α（Al）。
我公司还用过?
Al-Ti-B中间合金和?
Al-Ti-C中间合金，这两种合金可进一步细化α（Al）。
Al-Ti-B?
是以?
TiB2?
细化α（Al），因两者也有较好的共格关系，所以TiB2?
可细化α（Al）。
Al-Ti-C中间合金有TiC与α（Al）也有共格关系，TiC也用来细化α（Al）。
根据资料介绍TiC在铝液中聚集时间比TiB2长，聚集以后就不能成为异质核心。
在理论上讲?
Al-Ti-C比?
Al-Ti-B细化效果更优越。
我国Al-Ti-C中间合金生产历史较短，又难于生产，因此Al-Ti-C中间合金国内生产厂家生产的质量不够稳定，影响细化效果。
Al-Ti-B中间合金或Al-Ti-C中间合金都是在出铝前加入在中间包内。
细化效果比较显著，?
A356?
合金车轮在轮缘上取样，延伸率可达?
10～25%之间。
中间合金加入量一般是2Kg/T。
2.3.7熔炼中的合金变质
熔炼过程中对A356合金要进行变质处理，变质的本质是改变针状Si晶体形态并细化共晶硅，经热处理后共晶硅呈球状或接近球状。
用锶变质或用锑变质，两者各有优缺点。
锶变质效果好，尺寸效应较小，但铸件易出现针孔缺陷，使抛光轮和电镀轮难以通过；
锑变质效果差，尺寸效应较明显，但锑变质车轮针孔少，对抛光轮和电镀轮非常有利。
锶变质车轮，一般采用Al—Sr10合金，在中间包除气前加入，加入量为0.025%，除气后铝液中含Sr量为0.012～0.020%，铸件中含Sr量为0.008～0.018%。
控制这个范围的Sr含量，既保证了充分变质，又能保证针孔较少，在铸造过程中，如果工艺控制理想，可以在抛光面上不产生针孔，这样就解决了抛光轮和电镀轮的针孔问题。
锑变质车轮，有的在生产中加入纯锑变质，锑是永久变质剂，可以重熔100小时后仍有变质效果。
锑在熔炼过程中没有氧化损失，锑的沸点为1450℃，而铝的沸点为2500℃，故锑在铝液中的损失是挥发损失。
生产中加入纯锑有很多缺点：
1.锑的比重大，为6.67g/cm3,是铝的2.5倍，易偏析，如果搅拌不好会下沉；
2.如果精炼剂和清渣剂中含有Na离子，Na与锑结合会生成Na3Sb，影响锑的变质能力；
3.锑和Al会生成AlSb，AlSb的比重较大，也会下沉，容易产生偏析，也会影响到锑的变质能力；
4.锑和Mg会生成Mg3Sb2，也会影响到锑的变质能力。
基于以上原因，在生产中最好不要加入纯锑变质，而加入Al—Sb8中间合金，最理想的是加入Al—Sb8—Mg2中间合金，但由于铝锑合金的价格比较高，会造成生产成本增加。
如果在A356合金锭中加入锑，重熔后Na3Sb和AlSb?
都不存在了（因为他们是不稳定化合物），锑仍会起变质作用。
加入纯锑应在静置炉内加入，块状尺寸≤10mm，边加入边搅拌，加入量为0.1～0.2%。
对于锑变质车轮，含Mg量最好在0.40～0.45%，因为S
升级会员 