6S管理手册编制.docx
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6S管理手册编制
*********有限公司
6S管理手册
版本：
A/0
本《6S管理手册》由********公司质保部制定，主要用于本公司内部生产车间现场、原材料库、成品库和实验室的6S活动的指导依据。
本文件为*********公司的运营文件，未经本公司同意，不得擅自复制本手册的内容。
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
版本修订记录
日期
手册版本
修订细节
2018
年8月*日
A/0
首次发布
1.前言1
2.目的2
3.适用范围2
4.职责划分2
5.6S内容2
（1）起源2
（2）什么是6S管理3
（3）推行6S活动的意义5
6.推行6S的步骤流程图6
（1）成立6S小组7
（2）制定6S推行计划8
（3）宣传、动员9
（4）现场评估9
（5）样板区的实施9
（6）参观样板区学习6S标准10
（7）全员实践推行6S活动10
（8）持续推行6S活动持续改善10
7.6S管理要领11
（1）1S整理11
（2）2S整顿13
（3）3S清扫18
（4）4S清洁21
（5）5S素养23
（6）6S安全29
8.6S改善档案图例33
9.6S检查表34
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6S管理手册
前言
编制日期：
2018.08.08
版本/修改码：
A/0
页码：
第1页共36页
基于********有限公司的发展战略方向和战略目标，为使公司发展战略积极践行，故在公司推
行6S活动。
本手册涵盖6S的基本活动内容和准则。
有待本公司的全体员工积极参与与实践，对
工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于干净、整洁、有序的状态，物品存放处于目视化管
理，并持续不断的改善现场工作环境，以提高员工素养，为确保产品质量、提升企业形象创造条
件。
为配合公司推行“6S”活动，特编写了《6S管理手册》。
本手册中较详实的介绍了“6S”的目的、适用范围、定义、作用、推行步骤、推行要领等，具有一定的指导性和实用性，热忱希
望全体员工对该手册多学习、深体会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断地规范自己的日常工作，促使“6S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后走向“习惯化”，为创造良好的工作环境、为企业的稳步发展打下坚实的基础。
6S推行方针：
整顿现场自主管理全员行动
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一、目的：
编制日期：
2018.08.08
版本/修改码：
A/0
页码：
第2页共36页
指导和规范本公司推行的6S
活动，以此手册内容作为公司
6S活动的标准和依据；
二、适用范围：
该6S管理手册适用于本公司生产车间现场、原材料库、成品库和实验室的
6S推行活动；
三、职责划分：
3.1
质保部负责该管理手册内容的起草和修订；
3.2
总经理负责该管理手册的批准，并支持和监督
6S活动的推行；
3.3
生产部负责生产区域内的
6S活动；
3.4
质保部负责检验区域内的
6S活动；
3.5
采购部（仓库）负责原材料库的
6S
活动；
3.6
营销中心（仓库）负责成品库的
6S
活动；
3.7
研发中心负责研发实验室的
6S活动；
3.8
全体员工做到6S活动的积极参与。
四、6S
内容：
（一）6S的起源
通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加
1S（安全）活动的扩展，为了更好的了解6S
管理，必须先从5S管理活动谈起。
5S管理理论起源于日本，来自日文“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音的第一个
字母“S”，故统称“5S”。
1955年，日本的5S宣传口号是“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了两个S，
其目的仅是为了确保作业空间和安全。
后来因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是
“清扫、清洁和素养”，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
到1986年，日本的5S著作逐
步问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S
运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法。
第二次世界大战后，产品品质得以迅速的
提升，奠定了经济大国的地位。
而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、
准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作环境、现场改善等方面发挥了重
大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的迅速发展，5S管理已经成为工厂管理的一
种新潮流。
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第3页共36页
随着时代的发展，在原来5S的基础上又增加了安全（Safety）这个要素，形成了今天的"6S"。
（二）什么是6S管理：
1.“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，也是公司企业文化的重要组成部分。
2.“6S管理”主要指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
3.6S的基本内容和解释：
中文
日文
英文
一般解释
精简要义
罗马拼音
整理
SEIRI
-
分类处理
要与不要
一留一清
整顿
SEITON
-
易取、易存、易放
目视管理
有名有家
清扫
SEISO
-
整齐、整洁
美化环境
拿来即用
清洁
SEIKETSU
-
统一及维持标准化
制定标准
贯彻到底
素养
SHITSUKE
-
自发遵守规则
自律守规
自发改善
安全-SAFETY持续零意外预防事故安全文化
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4.6S的目的：
类别6S定义
将工作场所的任何物品区分为有必要和没
1S整理有必要的，除了有必要的留下来，其他的
都消除掉。
2S
把留下来的必要用的物品依规定位置摆
整顿
放，并放置整齐加以标识。
3S
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫
清扫
干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度
4S清洁
化，经常保持环境处在美观的状态。
5S
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做
素养
事，培养积极主动的精神（也称习惯性）
6S
重视成员安全教育，每时每刻都有安全第
安全
一观念，防范于未然。
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目的
腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
稳定品质，减少工业伤害。
创造明朗现场，维持上面3S成果。
培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
确保安全生产，杜绝安全事故
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（三）推行6S活动的意义：
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1.提升企业形象：
整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
2.减少浪费：
由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；
3.提高工作效率：
拥有一个良好的工作环境，可以使员工心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业；
4.质量保证：
一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质；
5.安全保障：
通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少；
6.提高设备寿命：
对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命；
7.降低成本：
做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；
8.缩短作业周期，确保交期；
9.改善员工精神面貌，提升员工归属感和集体荣誉感。
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五、推行6S的步骤流程图：
高阶领导主持
目标设定
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成立6S推行小组
制定6S推行计划
宣传、动员现场评估
样板区的实施
参观样板区，培训学习
全员实践，推行6S活动
6S检查，限时整改
持续推行，持续改进
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（1）成立6S小组
6S小组组长
6S小组副组长
小组成员（生产部）
小组成员（质保部）
小组成员（营销中
1.
部长
心）
1.
部长
2.
质检组长
1.
经理
2.
各组组长
3.
质量工程师
2.
成品库库管员
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小组成员（研发中
小组成员（采购部）
1.
心）
部长
总工程师
2.
1.
原材料库库管员
实验室负责人
2.
小组职责划分：
1.6S小组组长：
由具有决策权的人员或具有协助/代理决策权的人员来担任，主要负责公司6S
推行工作的主持和监督；
02.6S小组副组长：
由______负责担任，主要负责辅助组长的工作，和制定6S执行标准；
03.小组成员：
由相关部门领导和骨干人员组成，负责各部门6S活动的组织与监督，并对部门
人员的6S标准认知进行培训和宣传；
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（2）制定6S推行计划（此计划为起草版，具体可根据实际情况修改
）
时间
工作内容
形式
参与人员
01.
高阶领导主持，制定6S
方针和目标
会议
各部门领导
第一周
02.
成立6S
推行小组，任命
6S小组组长
会议
各部门领导
03.
制定6S
推行计划
会议
6S
小组
01.
宣传，召开6S动员大会
会议
全体人员
第二周
02.
现场评估，收集、整理现场存在的问题，拍照取证
现场
6S
小组
03.
制定6S
通用标准
会议
6S
小组
04.
选择样板区域，对其推行
6S，进行试运行
现场
样板区负责人
01.
样板区开展整理工作
现场
样板区工作人员
第三周
02.
样板区开展整顿工作
现场
样板区工作人员
03.
样板区开展清扫工作
现场
样板区工作人员
01.
对上周进行的3S工作进行确认与改善（整理为6S改善档案）
现场
6S小组及样板区人员
02.
对样板区制定责任区域划分、
6S
操作标准等
会议
6S小组及样板区负责人
第四周
03.
按照6S
操作标准开展清洁工作
现场
样板区工作人员
04.
开展素养工作
现场
样板区工作人员
05.
对清洁、素养工作的确认与改善（整理为
6S改善档案）
现场
6S小组与样板区人员
01.
开展安全工作
现场
6S小组与样板区人员
02.
对安全工作的确认与改善（整理为
6S
改善档案）
现场
6S
小组
第五周
03.
样板区的成果展示，制作
6S改善档案，张贴于6S
管理看板
现场
6S
小组
04.
各部门学习样板区的6S
标准
现场
各部门负责人
05.
各部门制定部门负责区域的
6S推行计划
会议
各部门
01.
各部门推行6S活动，整理、整顿工作的开展
现场
各部门
02.
开展清扫工作
现场
各部门
第六周
03.
对以上3S活动进行确认与改善（整理为
6S改善档案）
现场
6S
小组
04.
各部门对责任区域进行职责划分，
并制作每个区域的
6S操作
会议
各部门
标准
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1.各部门按照6S操作标准开展清洁工作
2.开展素养工作
03.对清洁、素养工作的确认与改善（整理为6S改善档案）
第七周
4.开展安全工作
5.对安全工作的确认与改善（整理为6S改善档案）
7.成果展示，制作6S改善档案，张贴于6S管理看板
1.持续推行，持续改善
（3）宣传、动员
1.高阶领导组织全体人员召开6S动员大会，宣贯6S活动；
2.各部门组织学习公司编制的《6S管理手册》；
3.统一行动、步调一致；
4.征集6S标语、漫画、管理看板样式等；
05.印制海报、标语，制作6S管理看板；
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各部门
各部门
6S小组及各部门
现场
各部门
6S小组及各部门
6S小组
全体人员
（4）现场评估
1.由小组组长（或副组长）负责组织小组成员共同策划现场评估计划，按照计划对现场进行改善前的评估活动；
2对于发现的不符合现象，结合拍照的方式加以说明需要改善的内容，并将问题点整理汇总起来；
3.各部门根据识别出的问题，建立6S问题改善档案；
（5）样板区的实施
01.建立6S执行标准；
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02.选择一个区域，由其区域负责人组织部门人员对其推行6S活动，并以此区域设定为6S样板
区域；
（6）参观样板区，学习6S标准
1.各部门负责人负责对部门全体人员进行6S知识的培训，并以样板区为依据，讲解公司内的
6S要求和标准；
2.6S培训应持续进行；
（7）全员实践，推行6S活动
01.
各部门依据该手册内容，以及样板区的标准，各自部门开展
6S活动；
02.
持续推行，持续改善；
（8）持续推行6S活动，持续改善
01.制定6S检查计划，由6S小组负责定期或不定期地对现场进行6S大检查，发现问题限时整
改；
2.将每次检查结果公布于6S管理看板上；
03.将6S改善案例收集、汇总，制作6S改善档案（以照片形式）；
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六、6S管理要领
（一）1S：
整理（SEIRI）
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2018.08.08
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定义：
区分要与不要的物品，工作场所整理计划应从整理开始，
清楚地将工厂内的物品分门别类，保留要用的、处理不常用的、
弃置不需要的，避免工作场所凌乱，以及出入通道受阻及提升
仓库主要存货区空间。
整理操作步骤流程图：
开始
在工作场所选择一处地方
设定判别准则，将需要和不需要的物品
区分出来
确定不需要的物品
对不需要的物品进行再分类
处理不需要的物品（包括丢弃、转变位
置或卖出）
结束
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整理的推行要领：
1.对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；
2.制定“需要”和“不需要”的判别标准；
3.清除不需要的物品；
4.调查需要物品的使用频度，确定日常用量；
5.制定废弃物的处理方法；
6.每日自我检查；
7.工作台不摆放个人生活用品，设置生活区
整理标准例子：
（目前暂无公司图片，借用港华图片）
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A/0
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第13页共36页
设置“呆滞品区域”设置“安全库存量”，避免库存容量过大
（二）2S：
整顿（SEITON）
定义：
将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间不断减少，提升工作效率；
3要素：
目视化管理，形成一目了然的状态。
1.场所
2.方法
3.标签
3定原则，即定位、定品、定量。
1.定位：
明确物品的具体放置位置、适用容器、需要存放空间；
如：
a）货架的第1层、第2层还是第3层？
一层中的哪个位置？
左边、中间还是右边；
b）操作台的左边、右边、上面还是下面等；
c）设置呆滞品存放区域；
d）明确使用容器的大小、材质，选择使用纸箱、木箱、塑料箱、铁桶等；
e）每种物品使用的容器要统一；
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整顿操作步骤流程图：
开始
将整理好的物品进行分类
根据工作需要确定物品的存放位置
确定物品的摆放方法、使用存放容器、
标准容量
有条理的摆放物品，利于拿取和存放
统一规范各类物品的标识方式和样
式，保证简洁大方，内容清晰可见
遵循物品摆放的原则并维持其状态
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结束
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整顿的推行要领：
1.要落实前一步的整理工作是否已完成；
2.布置流程，确定放置场所；
3.规定放置方法；
4.划线定位；
5.定制统一的标识和标签；
6.标识场所物品种类、名称、数量等信息；
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整顿原则：
（1）根据以下4个类别分类决定存货区域：
1.货物种类
2.货物性质
3.消耗率
4.存货量
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（2）货物堆放货架准则
类别
使用频率
处理方法
建议场所
不用
一年或以上没有用
废弃/变卖（按照公司指
呆滞品区
引）
少用
3个月或1
年内用
1次
分类管理
仓库尾位置
偶尔使用
3个月内使用
1次或以上
工作区内
主存货区位置
每周使用工作区内，随手可得主存货区位置（近发货区）
常用
每日使用工作区内，随手可得主存货区位置（近发货区）
（3）6S现场标准线要求
序号线的种类线的图示和颜色使用范围
01绿色实线通道和生产作业区域的标识、合格品区
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02黄色实线
03红色实线
4红色网格线
05蓝色角线
整顿的标准图例：
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第17页共36页
待检区、物品定位区
不合格品、呆滞品存放区
灭火器、消防栓的标识
设备、作业台的定位标识
01.通道与生产作业区域（绿色实线）02.待检区（黄色实线）
03.不合格品存放区域（红色实线）0.4灭火器、消防栓存放区域
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2018.08.08
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05.作业台、设备定位线（蓝色角线）06.物品定位区（黄色实线）
（三）3S：
清扫（SEISO）
定义：
将现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰
尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生；
清扫步骤流程图：
开始
明确清扫区域和物品
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清扫的推行要领：
1.建立清扫责任区，绘制清扫责任平面图；
2.执行例行扫除，清理脏污；
3.调查污染源，予以杜绝；
4.建立清扫标准，作为规范；
5.做到清扫无死角；
平面图的绘制要求：
1.对整个工作现场进行
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