Moldflow注塑工艺分析报告 k330202Word文件下载.docx

Moldflow注塑工艺分析报告 k330202Word文件下载.docx

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了解软件的用户界面，各个菜单项的功能、操作等。

2、掌握模型网格的划分和网格缺陷处理的基本方法，学会运用网格工具和网格诊断工具。

3、掌握模型浇系统的设置，能够完成模型流动、冷却和翘曲的分析。

[实验环境]

MoldflowPlasticInsight6.0

[实验内容]

1、导入CAD模型

启动UGNX6.0，将要导入的CAD模型另存为2008k330202.stp文件；

打开MoldflowPlasticInsight6.0并将该模型stp文件导入，将导入类型设为“Fusion”。

2、网格划分

【网格】|【生成网格】|【立即划分】，划分完成后确定。

3、网格诊断与修改

诊断：

【网格】|【纵横比诊断】，输入参数最小值为8，【选项】中诊断结果到【文字描述】，显示结果中若大于8.000000的网格数量不为零，将【文字描述】换为【图像显示】选项，即可观察到图中不合格的网格所在位置。

修改：

通过【网格】|【网格工具】|【合并节点】，直到纵横比诊断中【文字描述】为：

大于8.000000的网格数量为0。

采用【网格诊断】，查看连通区域、自由边、三角形网格纵横比、匹配百分比等；

保证联通区域为1，交叉边细节为0等。

4、浇口的设定

最佳浇口位置：

双击任务下的【充填】，选择【浇口位置】后确定；

选择材料：

【材料】|【搜索】，输入“ABS”后搜索，在结果中选择所需材料；

选定材料后双击【立即分析】；

分析完成后，在结果中勾选“Bestgatelocation”查看最佳浇口位置。

设置浇口：

根据上述分析结果，【设定注射位置】，将鼠标移向窗口区域，在图中合适位置设置浇口。

5、流动分析

设置浇注系统：

【建模】|【浇注系统向导】；

流动分析【Flow】后在【立即分析】，完成后查看分析结果，主要包括Filltime（填充时间）、Pressure（压力）、Temperatureatflowfront（流动前沿温度）、Bulktemperature（BULK温度）、Frozenlayerfraction（冷凝层因子）、Pressureatinjectionlocation（注塑口压力曲线）、Recommendedramspeed（推荐螺杆速率曲线）和Airtraps（气穴）等。

Filltime（填充时间）：

如上图所示为填充时间分析结果图：

填充时间是Fill和Flow分析的一个重要结果，在填充时间结果图中可以看出，零件四周方向上的填充时间为2.702s到2.4s，相差时间0.302s，可以接受。

Pressure（压力）：

上图示为压力分析结果图。

压力结果图给出了填充过程中模腔内的压力分布。

Temperatureatflowfront（流动前沿温度）：

上图示为流动前沿温度分布图。

合理的温度分布应该是均匀的，即这个模型的温差不能太大。

本图例中的温度最大值为211.4℃，最小值为210.0℃；

差值为1.4℃，温度的差异不大。

Bulktemperature（BULK温度）：

上图示为BULK温度图。

BULK温度为制件厚度方向上的加权温度，也是成型过程中的一个重要参考结果。

Frozenlayerfraction（冷凝层因子）：

上图示为填充结束时冷凝层因子图。

冷凝层因子结果对于Flow分析来说很重要，它可以决定保压时间的长短。

Pressureatinjectionlocation（注塑口压力曲线）：

图示为注塑口压力曲线。

注塑压力的大小是成型过程中的重要参数，直接决定了该制件成型用注塑机能够提供注塑压力值大小的下线。

Recommendedramspeed（推荐螺杆速率曲线）：

图示为推荐螺杆速率曲线。

MPI计算出的这个曲线可以用于设定注塑机的螺杆在注塑过程中的运动。

Airtraps（气穴）：

如图所示为气穴位置图。

气穴应当位于分型面或筋骨末端，这样才容易将气体从模腔中排出，否则就要通过修改浇口位置、改变制件区域壁厚或者修改设计等方法改变困气的位置，以防制件出现气泡、焦痕等相关缺陷。

6、冷却分析

【建模】|【冷却系统向导】，设置“使用的水管直径”、“所需要创建的水管与产品之间的距离”、“水管的条数”、“水管的间距”、“超出产品边界的距离”后【完成】；

冷却分析【Cool】|【立即分析】，分析完成后查看冷却分析的结果，主要包括：

AverageTemperature（平均温度）、Circuitcoolanttemperature（冷却剂温度结果图）、Circuitmetaltemperature（冷却管道管壁温度）、Timetofreeze，part（制件冷却时间）和Timetofreeze，coldrunner（制件冷却时间）需要不断调整使冷却剂的入口、出口温度差控制在2-3℃之间。

AverageTemperature（平均温度）：

图示为制件平均温度结果图。

该结果最大最小温度之间的差异应当尽量减小，即温度分布应当均匀。

由图可知，平均温度最大为188.0℃，最小为157.8℃，温度相差不大。

Circuitcoolanttemperature（冷却剂温度结果图）：

图示为冷却剂温度结果图。

冷却剂的入口出口温度应当控制在2℃-3℃之间，如果超出了这个值，则应当通过增大冷却管道直径、降低冷却剂温度或者修改冷却系统布局的方法进行改善。

经过反复调试，由于该模型尺寸小，最终该模型的冷却剂入口温度为25.01℃，出口温度为25.50℃；

温差仅为0.49℃。

Circuitmetaltemperature（冷却管道管壁温度）：

如图示为冷却管道管壁温度结果。

冷却管道的管壁温度与模壁温度的差值应当控制在5℃之内。

Timetofreeze，part（制件冷却时间）：

图示为制件冷却时间结果图。

冷却时间的差值应当尽可能的减小，实现均匀冷却。

由图可知，制件整体冷却时间约为31.64秒，最快冷却时间也只为6.141秒，相差较大。

Timetofreeze，coldrunner（制件冷却时间）：

如图所示为流道冷却结果。

制件的冷却程度结合冷却流道的冷却程度关系道制件是否能被顶出。

当制件80%流道60%达到顶出温度时，制件就能够被顶出。

7、翘曲分析

【Flow+Cool+wrap】，立即分析【继续分析】

翘曲分析结果如上图示。

从左到右、从上到下依次为本模型的整体翘曲和x、y、z方向上的翘曲结果。

从上面四个图中可以看出翘曲变形趋势。

[实验总结]

通过对课程的系统学习和综合实验分析，让我对MoldflowplasticInsight6.0软件有了一个大体的认识，也掌握了基本参数的设置，使我能独立的完成一些简单图形的注塑分析，也让我深深认识到了CAE分析软件在实际生产的重要性。

在学习得到过程中，使我逐步掌握了网格工具：

合并节点、移动节点，合并网格和网格诊断工具在处理缺陷网格时的基本方法；

此外，通过流动、冷却、翘曲等的分析结果，让我进一步加深了对浇注系统分析的重要性的认知：

只有充分分析制件的填充行为是否合理，填充是否平衡、完全等，才能获得最佳浇注系统得设计，得到最优浇口位置、浇口数目和布局；

再者，通过流动分析不断改进才能获得最佳保压阶段的设置，从而尽可能地降低由保压引起的制品收缩、翘曲等质量问题；

进而通过冷却分析结果判断制件冷却效果的优劣，根据冷却效果得到冷却时间的长短，确定成型周期所用时间；

只有在获得均匀冷却的基础上优化冷却管道布局，尽量缩短冷却时间缩短单个制品的成型周期，才能提高生产率，降低生产成本。

另外就是Wrap分析，它可以判定热塑性材料成型的制件是否会出现翘曲，并查处导致翘曲产生的原因，进而也对提高产品质量，减少废品率，提高企业综合竞争实力有很大的作用。

作为即将踏入社会走向工作岗位的应届毕业生，仅仅会这些还是不够的，还必须全面的专研每一个参数设定的意义，以获得更加合理的注塑工艺。