纺纱学重点全整理文档格式.docx

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（2）排队：

主体成分（70%）、队数安排（队数越多,差异越少越稳定,但不易管理,6~8队,且混棉百分差异不超过20%）、交叉抵补（平衡原料之间的性能差异，接替互补）、勤调少调（调动比例小些，次数多些）

4.什么是回花再用棉？

简述其特点及使用方法

回花：

生产过程中的回卷、回条、粗纱头、皮辊花等。

即多出来的没有接下来做的，回过头再来使用，与混合棉质量相近，含杂率减少，结杂粒数、短绒率增加。

一般需经过处理打包后回用，回用量不超过5%。

再用棉：

开清棉的落棉、梳棉落棉和抄针花，斩刀花，精梳落棉等。

即与杂质一起落下的棉，含杂较多，短绒率较高，一般经处理后降级使用。

用量视品种和纱线质量而定不多于30%

5.配棉时要注意哪几种原棉性质差异，控制要求怎样

（1）混合棉唛头间性质差异，类的差异较大

（2）接批原棉性质差异，队的差异居中

（3）混合棉平均性质差异，组分之间的差异，很小

化纤主要规格的选配：

长度：

化学短纤维有棉型、中长型、毛型之分，与棉混纺时，其长度应接近棉纤维长度

线密度：

与棉混纺取1.1~1.7dtex,常用于生产细特纱和质地较紧密的薄型织物，中长化纤的线密度2.2~3.3dtex,用于生产中特纱和质地较厚实的毛型风格织物

强度与伸长：

化纤强度

6.除杂效率指标

落棉率=落棉重量/喂入重量

落棉含杂率=落棉中杂质重量/落棉重量

落杂率=落棉中杂质重量/喂入重量

除杂效率=落杂率/喂入原棉含杂率

7.混合棉的平均指标

8.精细抓棉好处，为什么要精细抓棉？

精细抓棉要求抓棉机每次抓取的棉束尽可能小，满足流程对产品量的要求，对原棉进行缓和、充分开松并把不同成分的纤维按配棉比例进行混合。

棉束小，纤维混合精确、充分

棉束小，其密度差异小，可避免气流输送过程中因棉束重量悬殊产生分类现象

棉束小，提高了棉卷均匀度

开清棉阶段，浮在棉束表面的杂质比包裹在棉束内的杂质易清除

9典型的开请棉流程

抓棉机——混棉机——自由打击开棉机——多仓混棉机——握持打击开棉机——清棉成卷机

灵活性和适应性的体现：

间道装置，使某些工序可以跳过一台单机

10.开清棉主机、辅助机构有哪些，作用如何

自动抓棉机——按配棉成分自动抓取原料，实现初步开松、混合

混棉机——以不同原理进行混合，同时伴有开松、除杂、均匀给棉作用

开棉除杂机——对原料实施打击并除去杂质（开松、除杂）

清棉成卷机——对原料进行较为细致的开松、除杂并均匀成卷

辅助机械：

凝棉器、配棉器、除金属杂质装置、输棉管道

11.单打手成卷机的工艺作用及影响因素

（1）开松作用：

纤维在天平罗拉和天平曲杆的握持下接受综合打手的细致打击。

（2）除杂作用：

综合打手处尘棒吸附杂质，尘笼凝棉除杂

（3）均匀成卷作用：

天平调节装置改善棉卷的纵向均匀度；

上下尘笼的均匀吸附和并合改善棉卷的横向均匀度。

12.比较几种不同混棉方式的作用特点

（1）程差混棉：

同时输入，先后并合，先后输出，多层混合（FA025）

（2）时差混棉：

逐仓顺序喂入，阶梯储棉，同步输出，多仓混棉（FA022）

（夹层混棉：

横铺直取，效果较差）

13.开清棉加工化纤的特点

（1）、化纤特点：

无杂质，较蓬松，弹性大，易产生静电及粘卷现象，含有硬丝、并丝、束丝等少量疵点以及其中超长、倍长纤维极易缠绕打手，并在细纱工序形成橡皮纱

（2）措施：

原料控制疵点含量，及时剔除；

混料时适当给湿、加油，降低纤维表面摩擦系数。

加工化纤大都选用梳针打手，打手速度较加工同样tex棉低，尘棒隔距小以减少落棉，打手与罗拉、尘棒隔距放大以减少纤维损伤；

为使棉卷横向均匀，风机速度较高

（3）防止粘卷：

加凹凸防粘罗拉、增大紧压罗拉压力、棉卷逐增加压

14.、小漏底、分梳板

小漏底工艺：

能顺利排除短绒和尘屑，避免漏底挂花、网眼堵塞或在入口处积留纤维

分梳板：

预分梳作用,提高锡林、盖板分梳效果

15.落棉控制

梳棉：

2~3%半精梳：

10%以内精梳：

15%~20%

16..锡林-刺辊、锡林-盖板、锡林-道夫作用分析

两针面间主要产生分梳和剥取作用，作用基本条件：

1*两个针面具有相对速度

2*具有较小的隔距

3*一定的针齿密度

（1）锡林与刺辊间：

针齿交叉配置，一针面针尖从另一针面针齿背上越过，剥取作用使纤维从刺辊向锡林转移，锡林速度大于刺辊速度

（2）、锡林与盖板间：

分梳作用，两个针面的针齿呈平行配置，且一针面针尖迎着另一针面的针尖相对运动

（3）、锡林与道夫间：

分梳作用（凝聚作用），快速锡林多个单位面积上的纤维转移，聚集到慢速道夫的一个单位面积上

17几种精梳准备的工艺路线及特点

（1）并条条卷工艺：

梳棉棉条→并条机→条卷机。

总并合数120-180，总牵伸倍数7-12，纤维伸直度不够，小卷定量偏轻。

（2）条卷并卷工艺:

梳棉棉条→条卷机→并卷机。

总并合数120-160，总牵伸倍数7-12，小卷横向均匀度较好

（3）条并卷工艺：

梳棉棉条→并条机→条并卷联合机。

总并合数180-380，总牵伸倍数10-40，纤维伸直度和小卷均匀度较好，小卷易粘连，占地面积较大

18.精梳机的一个周期的四个阶段的作用

（一）精梳锡林分梳阶段上、下钳板闭合，钳持喂入的棉层，棉层的前端在上钳唇的压制下向下弯曲，被锡林梳针梳理

（二）分离前的准备阶段分离罗拉倒转，将上一钳次输出的棉网尾端倒入机内，准备与锡林梳理后的须丛接合，随后正转输出

（三）分离接合与顶梳梳理阶段分离罗拉正转，使倒入机内的棉网与新的须丛前端相叠合而输出，完成分离结合；

须丛进入分离罗拉钳口后被抽引张紧并顺势缓慢嵌入顶梳的梳针之间从顶梳针隙被抽过梳理

（四）锡林梳理前准备阶段锡林梳针逐步转向钳唇下方准备梳理。

19两种给棉方式及工艺特点

前进给棉：

钳板向前摆动时产生给棉动作

后退给棉：

钳板向后摆动时产生给棉动作

在其他条件相同时，后退给棉落棉率较前进给棉落棉率多，重复梳理次数多，梳理质量好，适宜加工质量要求较高的产品

20.分梳工艺长度

L为给棉板工作面长度，刺辊、给棉板隔距点A以上一段工作面长度L1与鼻尖宽度a之和称为给棉板分梳工艺长度La

A、当La>

Lm（纤维主体长度）纤维损伤少,但对分梳除杂不利

B、当La≈Lm分梳较好,纤维损伤不显著

C、当La<

Lm对纤维有损伤,但分梳除杂效果好

21.钳板摆动机构

1*下支点式钳板机构：

代表机型为A201D型精梳机。

特点是：

梳理隔距开始较大，以后急剧减小，最后又稍增大，梳理负荷多集中在偏后的针排上，梳理负荷不均匀，影响锡林的梳理效能

2*上支点式钳板机构：

代表机型为FA251型精梳机

梳理隔距变化较小，梳理效果优于下支点式，钳板摆动动程较小，有利于精梳机高速。

上支点的位置可适当调节，以改变钳板的运动轨迹，适应不同原棉的加工。

3*中支点式钳板机构：

代表机型为FA261型精梳机

梳理隔距变化很小，有利于梳理效能的提高，同时，钳板组件的重量和运动惯量较小，有利于高速。

22.梳理隔距、落棉隔距

（1）梳理隔距：

锡林梳理过程中，上钳板钳唇下缘与锡林梳针间的距离

特点：

钳口的摆动及针排的转动形成变隔距，最紧点隔距附近隔距变化小，梳理效果好

（2）落棉隔距：

钳板摆动到最前位置时下钳板钳唇前缘与后分离罗拉表面间距离

1*作为生产中落棉隔距的调节是改变落棉率的主要手段。

隔距大，落棉多。

2*落棉隔距的变化将影响钳板通过最紧点隔距的分度值，隔距小，通过迟，应相应调整最紧点隔距所对应的针排数。

3*落棉隔距相同时，后退给棉较前进给棉落棉率大4-6%

23.弓形板定位

确定锡林针面与钳板及分离罗拉间的相对位置

1*、弓形板定位与锡林梳理作用

定位影响锡林针面到达钳口下方的时间，对梳理隔距有影响

2*、弓形板定位对锡林末排针抓走棉网的影响

定位迟，末排针通过最紧点处也迟，此时分离罗拉倒入棉网尾部较长，长纤维易被末排针抓走而成落棉。

3*、对钳板闭合定时的影响

定位早，钳板闭合应早，开口即迟，影响须从的抬头和棉网的接合。

24.精梳锡林

作用：

梳理须从的前端和中部，排除部分尘杂和短绒，并使纤维伸直平行

运动特点：

运动是连续的，非周期性的

25.精梳机分离结合工艺参数

分离丛长度：

开始分离和结束分离时分离罗拉运动曲线上的位移差值（分离工作长度）再加上纤维长度即为分离丛长度L

有效输出长度：

总顺转量与总倒转量的差值S

分离牵伸：

整个分离丛的平均牵伸倍数是分离过程中总输出长度与总输入长度的比值。

接合长度：

G=L-S

接合率：

分离纤维丛的重叠程度，即接合长度与有效输出长度的比值，愈大，棉网厚度增加，接合阴影减少，接合条干质量提高

26.并合数与不匀的关系

并合根数越大，并合后条子不匀率越低；

但n达到一定数值后，不匀率的降低就比较缓慢了，且并合数越大，牵伸倍数亦增大，从而会导致较大的牵伸附加不匀。

所以，并合数并非越大越好，确定并合数必须与牵伸倍数综合考虑。

27.变速点分布

①牵伸过程中纤维头端的变速点至钳口的移距有大有小。

各个变速位置上变速纤维的数量不等，形成一种分布。

②同一长度的纤维，其变速也不在同一位置上，同样是一种分布。

长度长，其头端离前钳口较近时，尾端可能还受到较强的后钳口的摩擦力界的控制，引导力不足以克服控制力使纤维变速。

长纤维的变速位置较靠近前钳口且分布集中

短纤维的变速位置较远离前钳口且分布分散

③不同的牵伸型式变速点分布不同：

简单罗拉牵伸区，因中部摩擦力界强度较弱，浮游纤维受到的引导力和控制力均较小，且不稳定，从而造成纤维变速不稳定，变速点分布分散

④理想的变速点分布：

靠近前钳口、分布集中，对时间的稳定性好。

28.摩擦力界及其分布

牵伸须条进入牵伸钳口，使牵伸部件与纤维间，纤维与纤维间产生摩擦力，摩擦力作用的空间称为摩擦力界.摩擦力界的合理布置要求：

①加强控制力，减弱引导力，防止纤维提前变速。

②保证握持力大于牵伸力

特点:

后钳口摩擦力界有较大的扩展幅度,前钳口摩擦力界强度足够而集中

29、牵伸倍数、牵伸力的关系

a、喂入须条粗细不变时，牵伸力随着牵伸倍数增大先快速增大后逐渐减小

b、输出须条粗细不变时，牵伸力随着牵伸倍数增大逐渐增大

30.紧隔距重加压的工艺特点

”紧隔距“：

隔距小时，摩擦力界强度较强，对浮游纤维的控制力好，使变速点提前且分布较为集中，以改善输出须条的条干均匀度。

“重加压”是实现对纤维有效控制的主要手段，后区摩擦力界峰度高，加强对纤维的控制，防止须条打滑。

31.弯钩纤维的伸直条件

纤维伸直必须具备三个条件：

速度差（相对运动），延续时间（速度差延续一段时间），作用力（控制力与引导力相适应）

力学条件：

1*同一瞬时，作用在弯钩和主体部分的引导力和控制力应能同时满足变速与不变速

2*作用在弯钩和主体部分的引导力和控制力差值必须能克服弯钩屈曲处的抗弯力

（看）牵伸倍数对前后弯钩伸直作用的影响：

牵伸倍数越大，后弯钩纤维的伸直效果越好。

前弯钩纤维的伸直效果越差，前弯钩纤维仅在小牵伸时才有较好的伸直作用。

随着牵伸倍数的增大，后弯钩的伸直效果逐渐增大。

但当牵伸倍数增大到一定值后，后弯钩伸直效果的增大将不十分明显

32.须条内在结构表示

前弯钩纤维、后弯钩纤维、无弯钩纤维

须条内在质量：

纤维的伸直度、平行度和分离度

随机不匀Co=

，n为细纱截面内纤维平均根数

熟条控制意义：

有利于降低棉条和细纱的重量不匀率及细纱的重量偏差。

33.并条机牵伸型式

主要是曲线牵伸,特点：

1*多胶辊，2*多罗拉，3*曲线牵伸

如：

三上四下、四上五下、三上五下、五上四下、四上三下、五上三下和压力棒牵伸等

要求：

1*加大输出罗拉直径，合理配置附加摩擦力界，缩小主牵伸区罗拉握持距

2*合理设计须条行进路线，避免前区反包围弧不良影响

反包围弧：

34.长短片段不匀表示

长片段不匀表示为重量不匀率

短片段不匀表示为条干不匀

条干不匀分类：

1*根据不匀的规律性：

规律性条干不匀、无规律条干不匀

2*根据造成的原因：

牵伸波不匀、机械波不匀、人为造成不匀

35.并条机牵伸分配

头并：

前区牵伸控制在3.5以内，后区牵伸1.8左右,总牵伸小于并合数。

二并：

前区牵伸控制在6-8左右，后区牵伸1.1左右,总牵伸可略大于并合数。

紧压罗拉与前罗拉间：

张力牵伸，控制在0.98-1.08之间，以不下坠断头（过小），不产生意外牵伸（过大）为宜。

原因：

头并生条中以前弯钩纤维居多，排列乱、伸直平行度差。

头并主要放在伸直前弯钩和避免因牵伸分配不当而可能增多棉结。

因此头并的后区牵伸宜小些

二并喂入品内在结构得到较大改善，为实施较大牵伸提供条件，且喂入多为后弯钩纤维，因此二并主牵伸区牵伸倍数设置大些

36.并条工序加工化纤的特点

一、加工化纤时并条的工艺配置

化纤纯纺，化纤与化纤混纺，一般采用二道并条

棉与化纤混纺，采用条子混合，经过三道混并条

二、工艺特点（措施：

大隔距、通道光洁、防缠绕）

（一）定量偏轻掌握

（二）前张力牵伸与条子排列顺序为交替排列

（三）出条速度：

比纺纯棉时稍低

37.粗纱机的几种牵伸型式及特点

双皮圈牵伸特点：

1*

（1）皮圈工作面接触纤维，对浮游纤维的控制积极而稳定。

2*皮圈钳口柔和而有一定压力，兼顾了长短纤维的运动要求。

（1）三罗拉双短皮圈牵伸最为简单

（2）三罗拉长短皮圈牵伸

设计依据：

双短皮圈牵伸的下皮圈易发生松弛下凹现象，通过张力架使扭簧作用于下皮圈上，以维持稳定的皮圈张力，有利于正常牵伸，改善条干；

但长短皮圈的下清洁问题不易解决。

（3）四罗拉双短皮圈牵伸（D型牵伸）

（牵伸区不集束，集束区不牵伸）

①主牵伸区不放集合器，使浮游区长度可以更短，牵伸能力可进一步提高。

②牵伸和集束分二个区域进行，避免同时进行而扰乱纤维性状。

38.加捻程度及其表示

捻度：

纱条单位长度上的捻回数（可表示相同粗细纱条加捻程度）Tex制：

10cm长度的捻回数

捻回角:

纱线表层纤维对纱轴的倾斜角β

捻系数：

与β有关的参数α

39.粗纱的假捻

捻陷：

捻回传递过程中遇外界阻力使捻回损失

弱捻纱段：

锭翼顶孔边缘给纱条以摩擦阻力，影响捻回自侧孔向罗拉钳口的传递，形成前罗拉到锭翼顶孔的弱捻纱段

假捻效应：

纱条的两端被握持，中间加捻，则加捻点两侧必获得数量相等，方向相反的捻回，加捻点去除，两侧捻回相互抵消

锭翼假捻器：

目的：

增加纱条与锭端周向摩擦，使纱条在顶端滚动而产生假捻

意义：

提高弱捻纱段的捻度，增加强力，减少断头，改善质量

假捻的应用：

仅使喂入端和假捻器之间获得捻回，而输出端捻回为0

40.粗纱卷绕基本方式及筒管龙筋的运动规律

（1）卷绕速度方程Nb=Ns+Vf/πDx

（2）升降速度方程VL=h·

Vf/πDx

（3）粗纱的卷绕方程N=Lf/πDx

Nb:

筒管转速h：

粗纱轴向卷绕圈距

VL：

龙筋升降速度Ns:

锭子转速

Vf:

前罗拉线速Dx:

卷绕直径Lf—单位时间内前罗拉输出须条长度

粗纱的卷绕方式：

变动程平行卷绕

运动规律:

在一落纱的过程中,锭翼转速不变,筒管转速和卷绕转速随卷绕直径的增大而逐层减小;

同一层纱里,筒管转速和卷绕转速不变

龙筋升降速度随卷绕直径的逐层增大而减小

差动装置（合成速度）：

可在同机台上共用一对铁炮同时完成筒管和龙筋升降的变速运动。

41.粗纱伸长率的控制

伸长率：

同一时间内，筒管卷绕的实测长度与前罗拉输出计算长度之差对前罗拉输出计算长度之比

伸长率控制范围：

平均粗纱伸长率1%-2.5%以内，前后排、大小纱间的伸长率差异不大于1.5%。

试纺时的调整方法（依次）：

（1）调整轴向卷绕密度（超出范围时调换升降齿轮）

（2）调整小纱伸长率：

目测法和测长法相结合，超出范围时调节铁炮皮带初始位置（过大时调节卷绕齿轮）

（3）调整大纱伸长率（超出范围时调节成形齿轮）当小纱和大纱的伸长率适合时，一般中纱的伸长率也适合

42.粗纱工序加工化纤的特点

大隔距、重加压、小张力、小捻系数

牵伸型式：

1*双皮圈牵伸，改阶梯形下销为平销以减小牵伸力

2*专纺中长化纤用三上四下曲线牵伸，粗纱定量和牵伸倍数均小

43.细纱不匀的构成及控制细纱不匀的主要途径

根据细纱不匀的形成原因，将细纱不匀分成三部分：

（1）随机不匀，与原料有关C0

（2）喂入粗纱不匀，与前道工作状况有关CR

（3）细纱工序产生的附加不匀（占很大成分）Cs

控制细纱不匀的主要途径:

适当选择原棉线密度以加大n而降低C0；

通过对前道各个工序改善粗纱结构减小CR；

重要的是降低细纱本身的附加不匀Cs

44.细纱机前牵伸区的特点

双皮圈牵伸区中纤维变速点分布特点：

（1）皮圈工作面接触纤维，对浮游纤维的控制积极而稳定。

（2）皮圈钳口柔和而有一定压力，兼顾了长短纤维的运动要求。

结果：

变速点位置离前钳口近，分布集中，峰度高，对时间稳定性好

几个关键：

①缩短浮游区长度

②加强皮圈中部的摩擦力界强度

③适当而稳定的皮圈钳口摩擦力界强度

前区工艺特点:

“三小工艺”：

小的浮游区长度，小的钳口隔距，小的罗拉中心距。

发挥前区牵伸能力，加强对纤维的控制。

45.细纱机后区牵伸工艺特点

后区牵伸的牵伸形式与特点:

传统直线形牵伸对纤维控制作用较差，牵伸倍数宜小;

新型的依纳V型通过胶辊罗拉特殊的几何配置实现曲线牵伸，对纤维控制作用好，牵伸倍数可稍大。

后区牵伸力与罗拉握持力:

“紧隔距”与“重加压”相配合，紧隔距有利于控制牵伸区内的纤维运动，重加压可以增加握持力，避免须条在钳口下打滑，从而改善输出须条的条干均匀度

粗纱捻回的应用:

在后牵伸区产生较合理的附加摩擦力界，控制纤维运动。

一类工艺路线与二类工艺路线:

一类工艺路线：

采用较小的后区牵伸倍数，充分发挥前区牵伸能力，获得必需的总牵伸。

二类工艺路线：

保持前区牵伸倍数不变，采用较大的后区牵伸，获得必需的总牵伸。

适用于喂入纱条结构良好时

针织纱后区工艺——"

二大一小"

（对减少细节有明显效果）

较小的后区牵伸倍数

较大的粗纱捻系数

适当放大后区中心距

捻回重分布：

后区牵伸倍数过大时，大量捻回向后牵伸区的前钳口附近细的纱条上集中，导致纤维提前变速，后区牵伸不良，恶化成纱条干

防止捻回重分布：

1*较小的后区牵伸倍数

2*皮辊、罗拉特殊的几何配置，如依纳V型

46.细纱牵伸主要部件及作用

（1）牵伸罗拉：

前后罗拉：

人字形斜沟槽齿形

中罗拉：

滚花齿形沟槽作用：

握持及摩擦传动胶辊

（2）皮圈：

积极控制浮游纤维

（3）皮圈销：

固定胶圈位置，组成胶圈钳口，控制纤维运动

*（4）集合器：

收缩须条宽度，改善结构；

减少毛羽，提高强力，降低断头

47.锭子、钢丝圈作用

锭子：

与钢丝圈、钢领配合完成细纱的加捻卷绕

钢丝圈：

1*与锭子、钢领配合完成细纱的加捻卷绕

2*重量可以调节张力

对钢丝圈要求：

1*良好的滑行性能和抗锲性能2*与钢领配合良好，接触面积大，磨损小，散热好

3*重心低，回转平稳4*硬度适中，具有一定表面光洁度

钢丝圈的重量表示其号数

48.细纱卷绕（圆锥形交叉卷绕），钢领板的运动规律

细纱卷绕规律：

（1）钢领板短动程升降和成形凸轮反装

（2）导纱板短动程升降

（3）钢领板和导纱板的逐层级升运动

钢领板：

1*短动程升降，一般上升慢，下降快

2*钢领板每次升降后要改变方向

3*管底成形阶段绕纱高度和级升由小逐增（级升距：

相邻两层纱的上下升距）

钢领板向上卷绕纱圈密些，为卷绕层；

向下稀些，为束缚层。

49.细纱断头，如何减少

断头规律:

（1）一落纱中断头分布是小纱多，中纱少，大纱多于中纱。

（2）成纱后的断头分布是纺纱段最多，卷绕段较少，气圈段很少。

（3）纺纱张力较大，而单纱强力较低时容易断头。

（4）随着锭速或卷装的增大，张力增大，断头增多。

（5）由于机械原因，少数锭子可能重复断头。

（6）气候温湿度波动，配棉成分变差时，均会使断头增加。

断头实质:

纺纱张力与单纱强力的矛盾

降低断头：

1*控制和稳定纺纱张力，降低强力不匀率

2*提高纺纱强力，降低强力不匀率

3*稳定气圈形态，防止凸形过大或过小引起断头

4*增加纺纱段纱条的动态捻度

5*减少无捻纱段的长度（纱条在前罗拉上的包围弧）

纱线张力分布规律：

纱条各部位的张力，卷绕张力最大，气圈张力次之（顶端>

底部），纺纱张力最小。

一落纱中纱线张力变化规律：

大小纱张力较大，中纱张力较小且稳定

动态捻度分布规律：

空管最小，满纱最大，中间适中

钢领板一次短动程升降中，卷绕小直径捻度多，卷绕大直径捻度小

纺纱段捻度最大：

大纱小直径最小：

小纱大直径

50.试纺时牵伸变换齿轮和捻度变换齿轮的确定：

（1）a.根据喂入粗纱线密度和要求纺出的细纱线密度计算实际牵伸倍数E

b.按经验