维修车间设备三大规程Word下载.docx
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机械插床
13
G4038
带锯床
14
SDM-500T
门式液压机
普通卧式车床CDE-6140/2000
主要技术性能及主要参数（见表1）
项目
机床型号及参数
COB6140A/2000
机身上最大工件回转直径
400mm（16″）
最大工件长度
2000mm（80″）
最大车削长度
1950mm（77″）
刀架上最大工件回转直径
220mm
主轴箱
主轴孔直径
52mm（2″）
主轴孔前端锥度
模氏6号
主轴转速级数（正反转相同）
22
主轴转速范围
11~1400rpm
进给箱∧采用公制丝杠时∨
主轴和进给箱的传动比
48:
96
纵横向进给量级数
63
纵向进给量范围
0.035~2.842mm/r
横向进给量范围
0.0095~0.804mm/r
车削公制螺纹种数
66
公制螺纹范围
0.5~240mm
车削模数螺纹种数
49种
英制螺纹范围
0.25~120mm
车削英制螺纹种数
49
80-1/4扣
车削径节螺纹种数
50
径节螺纹范围
160~7/16DP
车削周节螺纹种数
31
周节螺纹范围
5~1/16CP
进给箱∧采用英制丝杠时∨
39/76×
58/63
0.0013~0.1057in/r
0.0003~0.0304in/r
43
0.5~160mm
38
模数螺纹范围
0.25~80mm
47
80~1/4扣/
48
刀架
主轴中心至刀具支撑面的距离
27mm
车刀刀杆的最大尺寸
25mm×
25mm（1″×
1″）
小刀架的最大行程
150mm（6″）
小刀架回转角度
±
45°
刀架横向移动的螺距
5mm
刀架最大行程
横向
348mm
纵向
950mm（38″）
刀架快速移动速度
1.15m/min
4m/min
溜板箱
纵向丝杆直径
44mm（13/4″）
纵向丝杆螺纹
12mm（1/2″）
齿条模数
2.5mm
尾座
顶尖套筒直径
75mm（25/4″）
顶尖套筒行程
顶尖套筒锥孔锥度
模氏5号
尾座体横向最大移动量
15mm（±
3/5″）
主电机
（50Hz用）Y132M-4B3
功率
（50Hz用）7.5KW
转速
（50Hz用）1440rpm
刀架快速移动电机
Yss2-5634
275W1/3hp
1360rpm
冷却泵电机
YSB-25
150W1/5HP
流量
25L/min
三角皮带
（50Hz用）B2210
根数
机床外形尺寸
（长）2650×
（宽）1198×
（高）1362
机床净重
2070
普通卧式车床CDE6140A/3000
主要技术性能及主要参数（见表1）：
CW6163E3000
630mm
3000mm
2850mm
350mm
105mm
公制120（1：
20）
18
7.5~1000rpm
64
0.1~24.3mm
横向进给量纵向进给量
0.05~12.5mm/r
公制螺纹有效范围及种数
0.5~240mm5种
模数螺纹种数
53种
0.5~120
34
28-1牙/英寸
36mm
30mm×
30mm（13/16″×
13/16″）
200mm
刀架转盘的回转角度
90°
容许的最大切削力
19600N
容许的最大进给力
780N
100mm
250mm
10mm
（50Hz用）Y160M-4
（50Hz用）11KW
NJ12-4
1.1KW
1350rpm
冷却泵电机
AOB-25
0.09KW
（50Hz用）B1880
（长）5030×
（宽）1340×
（高）1830
5000
第一章安全操作规程
一、开机前的检查
1、根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂。
2、检查各部件电气设施，手柄、传动部位、防护、限位装置齐全可靠、灵活。
3、各档应在零件位，皮带松紧应符合要求。
4、床面不准直接存放金属物件，以免损坏床面。
5、被加工的工件、无泥砂、防止泥沙掉入拖板内、磨坏导轨。
6、未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。
二、操作程序
1、上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。
2、调整交换齿轮架，调挂轮时，必须切断电源，调好后，所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。
3、装卸工件后，应立即取下扳手和工件的浮动物件。
4、机床的尾架、摇柄等按加工需要调到适当位置，并紧固或夹紧。
5、工件、刀具、夹具必须装卡牢固。
浮动力具必须将引刀部分伸入工件，方可启动机床。
6、使用中心架或跟刀架时，必须调好中心，并有良好的润滑和支撑接触面.
7、加工长料时，主轴后面伸出的部分不宜过长，若过长应装上托料架，并挂危险标记。
8进刀时，刀要缓慢接近工件，避免碰击；
托板来回的速度要均匀。
换刀时，刀具与工件必须保持适当的距离。
9、切削车刀必须紧固，车刀伸出长度一般不超过刀厚度的2.5倍。
10、加工偏心件时，必须有适当的配重，使卡盘重心平衡，车速要适当。
11、盘卡超出机身以外的工件，必须有防护措施。
12、对刀调整必须缓慢，当刀光离加工部位40-60毫米时，应改用手动或工作进给，不准快速进给直接吃刀。
13、用锉刀打光工件时，应将刀架退至安全位置，操作者应面向卡盘，右手在前，左手在后。
表面有键槽，方孔的工件禁止用锉刀加工。
14、用砂布打光工件外圆时，操作者按上条规定的姿势，两手拉着砂布两头进行打光。
禁止用手指夹持砂布打磨内孔。
15、自动走刀时，应将小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘。
16、切断大、重工件或材料时，应留有足够的加工余量。
三、停车操作
1、切断电源、卸下工件。
2、各部手柄打到零位，清点工器具，打扫清洁。
3、检查各部保护装置的情况。
四、运行中的注意事项
1、严禁非动作人员操作机床。
2、严禁运行中手摸刀具，机床的转动部分或转动工件。
3、不准使用紧急停车，如遇紧急情况用该按钮停车后，应按机床的启动前规定，重新检查一遍。
4、不许脚踏车床的导轨面，丝杆、光杆等，除规定外不准用脚代替手操作手柄。
5、内壁具有砂眼，缩孔或有键槽的零件、不准用三角刮刮削内孔。
6、气动后液压卡盘的压缩空气或液体的压力值必须达到规定值，方可使用。
7、车削细长工件，在床头前面伸出长度超过直径4倍以上时，应按工艺规定用尖刀。
中心架或跟刀架支扶。
在床头后面伸出时，应加防护装置和警告标志。
8、切削脆性金属或切削易飞溅时（包括磨削），应加防护挡板，操作人要戴防护眼镜。
第二章维护保养规程
一、目的
制定此程序以使得设备维护保养有序。
二、职责
1.设备管理部门负责制定本设备的维护保养规程及二、三级保养。
2.设备使用部门负责本规则的一级保养。
三、保养
1.一级保养
2.每班工作前应给机床导轨及转动部位加注润滑油。
3.每班工作完毕应清除切屑，擦净机床各部分。
4.二级保养
5.清洗丝杆、光杆、操作杆。
6.检查清洗导轨，调整皮带松紧，调整摩擦制动器。
7.拆洗溜板大小刀架丝杠螺母间隙。
8.拆洗挂轮箱齿轮、轴套，并注入新油脂。
9.拆洗尾座。
10.调整主轴径向、轴向跳动精度。
11.三级保养
12.检修主轴导轨、主轴、电机。
13.检修主轴变速箱及刀架。
14.检修主轴径向、轴向跳动精度及主轴与尾座同心度。
15.检查电机运转，检查线路绝缘老化破损。
第三章检修规程
一、检修周期（见表1）
检修类别
小修
中修
大修
检修周期（月）
6～8
24～36
72～96
二、检修内容
1、小修
1）清洗和检查床头箱、进给箱、溜板箱。
2）更换磨损严重的零件。
3）调整溜板镶条、压板间隙。
4）刮研刀架导轨和滑动结合面。
2、中修
1）拆卸、清洗和检查床头箱、进给箱、溜板箱，更换磨损严重的零件。
2）修磨、刮研机床床身导轨和滑动结合面、镶条、压板。
3）清理和检查电器系统、润滑系统、冷却系统，达到整洁、灵敏、安全好用、无泄漏。
4）为下次中修或大修做好备品备件的准备工作。
5）中修完毕，进行机床几何精度的检验和运转、加工试验。
3、大修
1）拆卸分解床头箱，清洗和检查主轴精度，齿轮、轴承、传动轴、摩擦离合器磨损程度。
2）拆卸分解进给箱，清洗检查轴承、齿轮、传动轴等磨损程度。
3）拆卸分解溜板箱，清洗和检查齿轮、蜗杆、轴、轴套等磨损程度。
4）拆卸传动链，清洗和检查齿轮、光杠、丝杠等磨损和弯曲程度。
5）拆卸分解尾坐、刀架、刀台，清洗和检查零部件磨损程度.
6）不合格的零部件应全部更新。
7）修磨、刮研床身导轨基准面和滑动结合面。
8）修复和调整传动系统，使之恢复原有性能。
9）清扫电动机、更换电动机轴承并加注润滑脂。
检修配电线路，应整齐、安全可靠。
10）大修后进行空运转试验、负荷试验、工作加工试验。
11）按大修理精度检验标准检查验收。
12）全部外表面进行防锈处理、喷漆、电镀。
万能升降台铣X6142
1、开机前
1）检查“交接班记录”；
2）检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠；
3）检查油箱、油杯中油量是否符合要求，擦净导轨面灰尘；
按照润滑图表的规定做好润滑工作然后接通电源；
4）停机8小时以上，应先低速运转3～5分钟，确认运转正常后，方可开始工作。
2、工作过程
1）严禁超性能使用机床；
2）禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置金属物品；
3）安装工夹件必须牢靠可靠，装夹时应轻拿轻放，严禁在工作台面上随意敲打和校正工件；
4）装卸刀具时应将主轴制动，装卸完毕须及时松开主轴，须进行空运转实验，确认无误后再开机；
5）工作台除需移动的部件外，其余必须锁紧，锁紧力不宜过大，以免变形；
调整铣头和锁紧时，用力要均匀；
6）铣削时严禁用磨钝的刀具进行切削，铣削平面必须使用四个刀头以上的刀盘，并根据材质和有关技术要求，选择正确的切削量；
7）加工较长的工件时，要有支承架；
加工较重的工件时，工作台应靠近床身；
8）主轴高低速转换时，必须与倒顺开关结合使用；
9）经常变换工作台上工件的装夹位置，减少纵向丝杆集中局部磨损，使它均匀磨损；
10）严禁启动锁紧状态下的移动部件；
11）机床开动后，操作者须集中思想操作，不准擅自离开工作岗位或托人看管。
运行中，严禁进行擦拭、调试、测量和清扫等工作；
12）严禁自动进给时对刀和上刀。
严禁在机床运转中变速；
13）主轴在高速运转时，不得使用机动进给；
铣削时刀具未退出工件，不得停机；
14）自动进给时，应预先调整好限位挡块；
15）铣削键、轴类或切割薄的工件时，严防铣伤分度头或工作台；
16）当机床保险机构脱开时，则说明机床已过载，应立即停机，降低切削量或更换锋利刀具；
17）机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，并及时处理。
3、工作结束
1）将工作台移至中间位置，各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，升降台降至下部，切断电源；
2）进行日常维护保养；
3）填写“交接班记录”，做好交接班工作。
一、日常保养：
1、班前保养：
1）对重要部位进行检查。
2）擦净外露导轨面并按规定润滑各部。
3）空运转并查看润滑系统是否正常。
检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润
滑油。
2、班后保养：
1）做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生。
2）擦拭机床。
3）清洁工、夹、量具。
4）各部归位。
二、各部位定期保养：
1、床身及外表：
1）擦拭工作台、床身导轨面、各丝杆、机床各表面及死角、各操作手柄及手轮。
2）导轨面去毛刺。
3）清洁，无油污。
4）拆卸清洗油毛毡，清除铁片杂质。
5）除去各部锈蚀，保护喷漆面，勿碰撞。
6）停用、备用设备导轨面、滑动面及各部手轮手柄及其它暴露在外易生锈的各种部位应
涂油覆盖。
2、主轴箱：
1）清洁，润滑良好。
2）传动轴无轴向窜动。
3）清洗换油。
4）更换磨损件。
5）检查调整离合器、丝杆合令、镶条、压板松紧至合适。
3、工作台及升降台：
2）调整夹条间隙。
3）检查并紧固工作台压板螺丝，检查并紧固各操作手柄螺丝螺帽。
4）调整螺母间隙。
5）清洗手压油泵。
6）清除导轨面毛刺。
7）对磨损件进行修理或更换。
8）清洗调整工作台、丝杆手柄及柱上镶条。
4、工作台变速箱：
1）清洁。
2）润滑良好。
4）传动轴无窜动。
5）更换磨损件。
5、冷却系统：
1）各部清洁，管路畅通。
2）冷却槽内无沉淀铁末。
3）清洗冷却液槽。
4）更换冷却液。
6、润滑系统：
1）各部油嘴、导轨面、丝杆及其它润滑部位加注润滑油。
2）检查主轴牙箱、进给牙箱油位，并加油至标高位置。
3）油内清洁，油路畅通，油毡有效，油标醒目。
4）清洗油泵。
5）更换润滑油。
第二章检修规程
表1检修周期
检修时间（月）
6－8
24
72
1）调整水平主轴和垂直主轴的精度。
2）调整水平工作台、万能角度工作台与机床配合使用时的几何精度。
3）检查垂直工作台与升降台的工作情况，调整升降台纵向和升降丝杆螺母间隙及导轨镶条间隙。
4）检查主轴箱、变速箱、进给箱内的易损变速滑块、可更换（修复）已磨损及失效的零件和轴承。
5）检查各种变速手柄，要求准确、灵活可靠。
6）清理润滑、冷却系统，更换油液。
7）检查电器箱，要求内外清洁，电器元件及保护装置要求安全可靠。
1）解体、清洗检查主轴变速箱与进给变速箱，修复或更换磨损的零件与轴承。
2）检查、调整垂直主轴、水平主轴轴承间隙，消除主轴径向与轴向间隙，必要时更换主轴轴承。
3）检查，调整工作台升降、纵向、横向传动丝杆螺母间隙，必要时车削修复丝杆，配换螺母。
4）检查床身及工作台纵、横向导轨磨损程度，磨损严重时应进行刮研修复，并配刮镶条
5）调整机床安装水平及几何精度，使其满足生产技术要求。
6）清扫电动机及电器箱，更换老化、失效的电器元件。
7）清晰润滑油泵与润滑管理，更换润滑油。
8）清洗冷却液槽，更换冷却液。
1）解体机床，进行全面检查修理，使其主要技术性能和精度达到出厂要求。
2）磨削或修刮全部导轨面。
3）修复或更换全部磨损、损伤、变形的零件。
4）更换全部易损件。
5）全面检修电动机与电器箱，更换所有的老化、失效的电器元件。
重新按设计要求布线。
6）检修润滑系统及冷却系统，更换失效的管阀件、油杯、油嘴。
7）检修随机的－所有附件，时期齐全好用。
8）整新外观，手柄、刻度盘重新镀铬，机床外表及附件外表重新喷漆。
9）
数控线切割DK7755-2
一、线切割机床安全操作规程
1、开启机床总电源开关SQ，同时将控制器24V步进电源及高频电源三个开关也开启，此时控制面板上的三个指示灯皆亮，整台机床处于起始状态。
2、将编好的3B格式程序输入控制器。
3、工件安装。
4、穿电极丝（电极丝穿装好时应紧钼丝1～2遍，紧丝时用力要均匀）。
5、启动运丝电机（注：
高频电源一只绿色开关不按下，此电机将无法启开）。
6、开冷却泵调节喷水量。
开泵时请先把伐调至关闭状态，然后逐渐加大调至上下喷水柱包容电极丝即可。
7、开高频选择电参数，用户可根据对切割效率或表面粗糙度等要求来选择，电极丝切入时请把脉冲间隔相位拉开，待切入稳定时再调节脉冲间隔，使加工电源满足要求。
8、将控制柜上的波段开关旋到自动加工档，启动程序运行，即开启X、Y的进给开关，进入切割时，调节电位计旋钮，观察机床电源表使指针稳定。
9、加工结束应先关脉冲电源，接着关水泵电源，而后关运丝筒开关。
二、可倾压力机安全操作规程
1、本机床严禁逆转。
2、离合器严禁无油运转。
3、机床工作时，禁止将手伸入滑块工作区。
严禁用手取、放工件。
取、放工件必须使用符合要求的工具。
4、工作前应仔细检查工位是否布置妥当，工作区有无异物等状况。
确认无误方可启动机床。
5、工作前应将机床空转1～3分钟，有故障时严禁操作。
6、冲模安装调整、机床检修以及停机排除故障时，必须在机床开关旁挂警示牌。
7、操作者应经常注意机床的工作状态，发现异常声音和振动，必须停机检查。
8、操作压力机是一项简单、重复、枯燥的工作，操作者易产生烦躁、疲惫的心情，操作者应时刻警惕，切勿麻痹大意。
一、操作前：
1.各注油孔定质，定量注油润滑。
2.空车运转，确保安全。
3.检查冷却液质。
二、结束后：
1.擦试机床表面。
2.擦拭电器柜。
三、床身及外表
1.擦拭机床死角，做到漆见本色铁见光。
2.擦拭丝架。
3.清除滚轮部位污垢。
四、滚筒及滑轨部位
1.清洗导轨面，检查导轨有无研痕，清除毛刺，调整斜铁间隙。
2.清洗齿轮变速机构。
3.更换严重磨损件及损坏件。
4.有必要时对导轨刮研修整。
五、丝架部位
1.清洗导轨及滚珠，清除毛刺更换损坏件，工作台及导轨部位（X，Y向）
2.清洗导轨面，检查滚动珠粒，并清除毛刺。
3.更换损坏珠粒。
4.清洗丝杠丝母。
5.调整丝杠、丝母间隙及轴向窜动量（1/40圈）。
6.进行必要的刮研修整。
六、润滑部位
1.清洗油嘴油孔，保障油路畅通。
2.检查导轨油线，保障油路畅通。
七、冷却部位
1.擦拭冷却泵。
2.清洗冷却液槽。
3.更换冷却液。
八、电器部分
1.擦拭电机。
2.清理电器箱。
3.检查电器元件，保证接线头牢固。
4.更换损坏件，更换电机润滑脂。
小龙门式数控火焰切割机CNC111
1．操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，取得特种作业操作资格证书，方能独立上岗操作。
2．操作人员必须严格遵守一般焊工、手工气焊（割）工安全操作规程和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊（割）炬安全操作规程。
3．工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。
4．通电开机前应检查机器周围附近、道轨两侧是否有杂物，10米以内不准有易燃物品。
所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。
检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆接头插座是否完好无损。
检查气瓶与橡胶软管的接头、阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象。
5．机床开动后身
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