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4.3使用仪器或设备指定性检查（国家标准制定检查项目）。

4.4按签名样品对照材料核对检查。

。

5、处理方式

5.1对不合格材料标示“红色标签”隔离。

5.2责令加供应商换货，必须供应符合质量要求的材料。

5.3筛选、降级处理。

5.4合格材料贴上绿色合格标签，签单入库。

6、检查方法

6.1按产前样对照检查。

6.2试组立配套检查。

6.3特殊物品或50套件以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。

7、进料抽检判定表:

（注:

不良品挑出,由供应商整修处理）

产品批量数

抽检比率

允许率

1－50PCS

全检

2%内

51－200PCS

20%

3%内

201－1500PCS

15%

5%内

1500以上PCS

10%

8、所有回厂物料必须经检验合格后才入仓，生产部必须到仓库开单领用。

原则上是采购回厂的物料不能直接投入生产（特殊情况需要特采使用）。

二、木工部生产制程检验作业指导

2.1备料质量标准

2.1.1选料不能有开裂、死节、烂料、虫孔、树心、端裂、边皮、烂树心，严重变形的木料要修边掉；

2.1.2整支料湿度在12度以内，不能有弯翘现象；

2.1.3断料长度比实用长度不应大于10mm；

2.1.4双面压以刚压平为好（设备调试法方）；

2.1.5纵刨修边要刚好为准，不能大于实用10mm；

2.1.6平刨要平整，压刨要标准，宽厚误差不应大于1mm，带锯要均匀；

2.1.7拼板胶要调匀，涂胶均匀，拼板要整齐紧密；

一定要加固化剂不能出现有树皮拼板。

2.1.8画线要标准，锯切要均匀，不能超过留线5mm；

2.1.9特殊要求按客户放大或缩小；

2.2加工质量标准

2.2.1班前先检查线板，确认线板标准；

成型根据线板制模，分件要成型后平整光滑美观，不能大小不一，误差要小于5mm；

2.2.2精切要标准，角度、指接、长、宽、高要标准，打孔要准确，有落差的一定要有落差，平的部位一定要平，分件尺寸误差不能大于0.5mm，角度一定要精准；

2.2.3同一批次产品，不论长宽高误差不能大于3mm；

2.2.4打孔应精密，有落差的一定要留落差，没有落差的一定要平整；

2.2.4孔径要与木梢一致，孔深最少比木梢大3mm以上；

2.2.5拉线要平顺，粗细一样，分件线条一定要能接上，误差不能大于1mm，线条不能有波浪和凸凹。

2.2.6加工一批次产品要一样，对角误差要小于5mm，侧角不能大于10mm.

2.2.7外形及尺寸与图一致,公差±

0.5mm；

2.2.8线型一致，线条清晰，弧度圆滑；

2.2.9凹凸、台阶匀称，对称部位应对称；

2.2.10加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕；

2.2.11明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净，不允许大范围补土处理；

2.2.12榫（sun）头直径允许接受负公差0.5mm，长度允许接受负公差0.5mm,两者均不接受正公差；

2.2.13砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象；

2.2.14车枳前拼板应密缝，不接受拼板裂和明显胶线；

2.2.15所有弧形端头部位应砂光良好；

2.2.16整体不可有变形、歪斜等现象；

2.2.17成型打1-2关模板要平整，不要有凹凸，打3-4关立水靠脚部位不能打缺，分件要光滑，不要凹凸出现；

2.2.18各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象；

2.2.19各类配件运输与堆放时，顺弧度方向放置；

2.2.20同一个产品不接受色差和撕裂；

2.2.21若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象；

2.3组装质量标准

2.3.1组装胶要调匀，不能让胶水不干。

2.3.2接口该用铁胶的一定用铁胶，胶水要涂均匀。

2.3.3同一批次产品，组装尺寸要一样，误差小于5mm，对角线不能大于5mm，侧角应小于10mm.

2.3.4接口要紧密，不能有裂口、松动,根据产品尺寸确定用钉长短。

2.3.5该打角块的地方一定要用角块加固，包布条要订平顺坚固，整体要端正，平整，孔洞补好，胶水檫干净；

2.3.6组装完后，孔洞要补好，胶水要檫干净，不能大面积溢胶。

2.3.7产品表面不能有枪钉头，整件产品组装完后要整齐、整洁、坚固、符合效果图要求。

2.3.8对称部门要一定要对称，不能有明显差别

2.3.9不可有出钉现象；

2.3.10砂光良好，不可有起毛、刀痕、横砂印、胶印、补土印；

2.3.11不可有碰伤、刮伤、溢胶、开裂；

2.3.12框架组立孔应深浅一致，与图相符；

2.3.13结构牢固，进行受力测试，达到受力要求；

2.2.14所有椅向后倾斜为5度；

2.3.15外观形状符合客户要求，符合产前样之标准；

2.4机砂、手砂质量标准

2.4.1机砂分件要补好，分件砂要平顺光滑，不能有波浪、毛刺出现。

2.4.2在砂的过程中，一定要保护好雕花，线条处不能砂变形；

2.4.3孔洞的要砂光滑，线条要平顺，分件表面不能有毛刺。

2.4.4整张要用原子灰补好，手砂要使接头平顺光滑，不能有砂眼，裂口、断缝。

2.4.5孔洞要光滑，线条要顺畅，无波浪、无毛刺、无钉头、无碰伤出现。

2.4.6不能砂坏雕花，要使整张孔洞光滑，线条平顺，光滑没毛刺，没波浪不平。

2.5滑轨检验标准与要求

2.5.1规格尺寸正确，所用材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不接受杉木、松木、白杨木等软质材；

2.5.2不可有木裂、变形与影响结构之结疤等；

2.5.3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求；

2.5.4不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料；

2.5.5滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mm；

2.5.6滑轨内档条应组立牢固，不可松动；

2.5.7拉动时必须顺畅，无异响；

2.5.8三块料须四面刨刨光、刨平，不可有扇裂；

三、雕花部生产制程检验作业指导

3.1雕刻检验标准与要求

3.1.1每批次产品雕刻前，雕刻部必须先打产前样给品管课主管共同签字确认，确认后方可批量雕刻；

3.1.2雕刻形状与图形一致，花形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象；

3.1.3花形边缘要圆顺，不可有刀痕、崩裂现象；

3.1.4雕刻铲底平整、干净、不可有毛刺与锤印；

3.1.5雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称，凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角；

3.1.6顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷；

3.1.7雕刻立体感应符合产前样要求；

3.1.8机雕时，勤磨刀勤换刀，刀具深浅要一样，多检查在雕刻的产品，如发现毛刺多、粗糙，移位、断刀等生产问题时，应及时处理；

3.1.9机雕好，必须修毛、铲边胶、无变形、断层、雕偏、要补好木灰，再雕好；

3.1.10机雕时，应注意：

雕错、漏雕、雕变形等问题。

3.1.11雕刻过程中应注意刀印深、底板不平整、花形走样、接线不通畅

3.1.12雕好的产品，应摆放好，避免运输过程中不能碰坏和出现断裂

3.1.13打胚时应注意下刀，主要是修光要把刀印铲掉，不能留下太明显的刀印；

3.1.14底板不平整、修光在磨光时，应磨顺角边，花形接口处不留菱角，圆包要平整顺畅；

3.1.15花形走样，批量产品每件要打样品，对着样品来雕，如出现花形变形、不对称、深浅不一致，及时改好；

3.1.16接线不顺畅，接线时要铲料到位，顺畅，接口，线条内槽一致，高低一致，对裂口破损要补木灰；

四、板式车间生产制程检验作业指导书

4.1算料

4.1.1开料人员必须清楚各类板料的尺寸；

4.1.2看清产品的尺寸要求与备注；

4.1.3严格按要求做好模形，考虑好产品的结构，合理的算好每个部位的尺寸；

4.1.4严格合理的控制好材料的节省

4.2板材开料

4.2.1看准料单尺寸，考虑好材料的合理开法。

常规料不能大于3mm；

弯料不能大于5mm;

4.2.2不能出现少料和尺寸的不符；

4.2.3合理的处理边角料不能浪费。

4.2.4锯好斜角与挖空的位置。

4.3成形压板

4.3.1按照模板做好每个弧形。

4.3.2压板时胶水要饱满.

4.3.3镂线要平整顺畅。

4.3.4按照模形与图纸做好每个地方的槽位，严格按尺寸.

4.3.5做好的产品摆放整齐.

4.4机砂

4.4.1每个产品先补好缝隙。

4.4.2雕花产品每个花形要光滑。

4.4.3所有实木包括三角木都要机砂。

4.5组装

4.5.1先看好料单，考虑好结构和性能

4.5.2组装每个部位胶水要饱满但不要外溢。

4.5.3有弧度的一定要打压条，一般小弧度的板不能泡水。

4.5.4所有能做拆装的一定做拆装.

4.5.5每件产品内外保持平整

4.5.6每件产品须用三角木加固.

4.5.7产品上所钉线条保持顺畅.

4.5.8面板上绝对不能打钉

4.5.9所有产品门抽都必须试装.

4.6手砂

4.6.1补好产品的钉孔与缺陷的地方;

4.6.2产品的每个部位都要砂光，保持平整光滑;

4.6.3特别是镂空的孔位必须砂好;

五、树脂车间生产制程检验作业指导

5.1模种制作

5.1.1线条流畅；

5.1.2花纹清晰光滑；

5.1.3结构合理。

5.2开模

5.2.1合理分别模线；

5.2.2控制好模具的结构性，加固好模具外壳；

5.2.3胶模要调胶合理，不能出现有汽泡的地方；

5.2.4模具做好修去四周毛边，并打好螺丝。

5.3积层

5.3.1做产品时先清理好模具；

5.3.2每个产品必须把需要加固好的位置放入木头或钢筋、螺杆；

5.3.3按正常产品的操作重量，不得超重；

5.3.4每个产品必须贴一次毡，两次布；

5.3.5合模缝不得超过2毫米厚度；

5.3.6合模浆要饱满，产品表面不能出现汽泡和暗汽泡。

5.4泡水

5.4.1水时每个产品必须打一至二个透气孔；

5.4.2适当调节碱水浓度；

5.4.3泡水冲水后，保证产品光滑不沾手。

5.5修边

5.5.1保证线条流畅，不能出现修得高低不平；

5.5.2镂空孔内要注意修到位；

5.5.3磨底的一切树脂花要背面平整。

5.6修补

5.6.1硬树脂产品修补，合理的处理好合模缝；

5.6.2线条要流畅平整；

5.6.3镂空孔内要平整，不能出现高低不平；

5.6.4处理好产品表面气孔，包括表面砂光；

5.6.5修软树脂花要修平整，不能出现带有裙边。

5.7拼装

5.7.1格按照产品尺寸；

5.7.2加固好每个产品的拼接口；

5.7.3处理好每个产品拼接处的余浆。

5.7.4合理的加固好每个环节的木架，尽量把所有材料的边角料都用上

六、油漆车间生产制程检验作业指导

6.1批灰打磨作业指导

6.1.1使用原材料：

用原灰加适量固化剂（一般用于缺角，裂缝，钉眼等缺陷修补）

6.1.2用水磨粉加泡水纤维素加白乳胶混合均匀，并加色粉适量调成和原材料颜色接近干湿适宜（白乳胶要适量，太多不宜打平，太少腻子会脱落），用于板面，边角的平整

6.1.3（502）胶：

开裂，松动处的拼接，补牢，修平。

6.1.4使用工具：

各类砂纸，压块，手提打磨机，砂带机灰刀，毛刷，吹机等。

6.1.5步骤：

（1）首先检查工件是否有高低不平现象，用原子灰填平工件表面处和侧边的锣机口，接口，钉眼，缝隙

及凹凸处。

（2）用腻子修补其它表面缺陷，用灰刀刮平。

（3）修补干固后再打磨，打磨时先用粗砂纸，先机磨后手磨，圆棱处必须仔细砂圆。

（4）表面效果召唤不平整，光滑则再次修补和打磨至合格。

（5）批灰要均匀，平整，饱满，不得漏批少批。

（6）所有合格的工件必须用风枪吹干净正

6.1.6批灰打磨后的要求

（1）检验表面不能有起毛、发黑现象；

（2）检验手感必须良好；

（3）顺光肉眼看上去是否有跳刀；

（4）砂痕是否干净；

（5）外观没有结构性缺点；

所有表面不能有任何开裂、刀痕、脱胶、砂穿、跳砂、砂痕或刮伤、碰伤等现象；

（6）工件表面平整，坚实，侧边平直，圆弧流畅。

（7）批腻无塞孔，塞槽。

（8）表面无毛刺，无粗糙感，无腻子堆积。

6.1.7批灰砂磨后不改变设计要求的形状。

6.1.8光洁度要求无棱角无横向砂纸印及无污染。

6.1.9伸缩缝，线条要求粗细均匀，无波浪，断线，应光滑。

6.2底油作业指导

6.2.1设备、工具、材料：

排风系统、高压气源、壶式喷枪、调漆容器、温湿度计、滤网；

放货架、各类油料主剂、辅剂等。

6.2.2作业准备：

清除排风设备上的油垢、灰尘及操作台上的杂物、灰尘，同时进行汽水分离器排污。

6.2.3清洗调漆容器和喷枪工具，检查工件是否有破损、翘边、拼接缝隙明显、粘贴不实、颗粒、气泡等缺点。

6.2.4检查确认油漆组份是否配套、过期，有无变质，根据环境气候变化调整配方比例。

6.2.5将配好的油漆充分搅拌均匀后，用过滤网过滤，静置15分钟左右待用。

6.2.6工作内容：

喷枪工作气压不低于4.5千克/平方厘米，控制喷油量，雾化角度为20-25度。

6.2.7枪嘴与工件之间的距离保持在30厘米左右，呈垂直角度，速度在每秒70厘米左右，压幅以三分之一为宜。

6.2.8根据先长后短的原则，往返喷涂或十字形走枪操作。

6.2.9技术质量要求：

工作场地湿润、无灰尘。

6.2.10调漆、喷漆工具清洗干净，待加工产品应清洁地尘。

6.2.11漆膜光滑，厚度一致，无尘粒、纤维、流挂、油纸分层、跳枪、针孔、污染、皱皮、发粘、发白等缺陷，符合色板的亮度标准；

6.1.12亮度要均匀,不能有漏枪现象；

6.2.13油漆发白,雨天或浓度高时会白化,通常用较慢干之混合剂稀释或添加防白水，喷涂时涂膜不能太厚，油漆要经常搅拌,特别注意空气相对湿度过高,最容易引起发白,一般空气温度低于20摄氏度、80﹪RH应加防白水；

6.2.14有些涂膜经一段时间或紫外线照射会变黄,对要求耐黄产品或白色系列要选择之鑫油；

6.2.15在涂装检验时,主要依据色板而对油漆效果进行100%全检；

6.2.16检验白身上涂装检验及破坏处理，砂光是否良好,测试方法如下：

6.4.13背色:

一般产品背面应根据色板颜色深浅,适当之修色和擦色；

6.4.14素材修色:

通常针对黄修棕红,红修绿,黄修黑绿,白修棕红,黑修金黄,绿修红等,木材间不同颜色,或颜色较淡部分转变成为等涂装颜色；

6.4.15修底色:

亦称整体着色,一般采取喷涂作业方式,其主要要求是喷涂均匀,它可分为:

⑴酒精性着色剂

⑵不起毛着色剂

⑶渗透颜料着色剂

⑷油性着色剂

⑸染料着色剂

6.4.16封闭底漆：

喷要注意油量及汽量的调整,避免开花,根据砂光效果,确定稀释和固体成分，需全部喷湿待干燥后,才能砂光,而且砂光时底色不能砂掉,不能有逆砂和横砂的现象；

6.4.17第一道底漆

⑴底漆稀释浓度要适中,浓度太高,喷出的油漆雾化不够,呈粒状,流展性差，不易扩散,容易导致桔皮和开花,浓度太低,就容易造成流油和涂膜不够；

⑵操作时应注意油量和气量的控制,气量小,油量大,喷涂太厚,容易导致油漆开花、桔皮、汽泡等不良现象；

⑶底漆要均匀,不能有漏喷现象；

6.4.18底漆砂磨

⑴表面底漆完全干燥后,才进行砂光作业；

⑵正确使用砂纸型号,一般正确号为#320；

⑶砂磨必须里外光滑；

⑷露白胶印部分应作点色处理；

⑸砂磨后有灰尘应予全部清理,再进行上涂;

6.4.19第二度底漆

⑴其浓度和第一道底漆一般是一致；

⑵全部干燥后再#320再砂纸进行砂光；

6.4.20修面色,是最后一道修色,须对照色板修色。

⑴开始修色后,要看调整的颜色是否正确,若有变化,须重新调色；

⑵修色要均匀,整体颜色不能有色差,而且死角和交叉修色部分不能露白和修色痕迹；

6.3喷胶作业指导

6.3.1作业准备：

将喷枪清洗干净。

6.3.2清理作业现场，并检查抽风机是否正常．供气是否正常。

6.3.3准备好待喷胶的产品。

以及放置所喷胶工件的空置架台。

6.3.4调好所用胶水，胶水与固化剂的比例为40：

1。

6.3.5将产品抬上转盘台，操作须平稳，以免掉落。

6.3.6根据所喷工件，调节喷幅的宽度以及胶水的量。

6.3.7调枪完毕后，用产品或非产品进行试喷，检查效果是否符合要求。

6.3.8喷涂：

（1）纵行双重喷胶法：

即后一次喷涂的胶流，压住前一次已喷涂的胶膜面积的一半．这种方法适用于喷涂大面积的水平面和竖直面。

（2）横竖交替喷涂法：

即顺物面先横喷一次，再竖喷一次，或先竖后横。

这种方法胶膜厚薄均匀、平整。

6.3.9由于产品形状不同，所以喷涂的次数也不同

6.3.10操作中要对胶水不断搅拌，以免沉淀。

6.3.11喷涂时，应先将工件表面的灰尘吹干净。

6.3.13注意事项：

（1）必须严格按照技术资料进行胶水的调配。

（2）必须保持喷胶房洁净、无尘、空气畅通。

6.4面油部作业指导

6.4.1作业准备：

（1）清除排风设备上的油垢、灰尘及操作台上的杂物、灰尘，同时进行汽水分离器排污。

（2）清洗调漆容器和喷枪工具，检查工件是否有破损、翘边、拼接缝隙明显、粘贴不实、颗粒、气泡等缺点。

（3）检查确认油漆组份是否配套、过期，有无变质，根据环境气候变化调整配方比例（详见配方表）。

（4）将配好的油漆充分搅拌均匀后，用100目过滤网过滤，静置15分钟左右待用。

6.4.2工作内容：

（1）将工件放上转盘台，把工件的表面吹干净，放平。

操作时，枪口与工件保持垂直，枪距保持在20CM左右，在工作时应按板件的大小调节枪口的宽度及油量的流度。

（2）在喷涂时，应先喷背面后喷正面，先长后短，往返喷涂，并注意边角部位要够油，但不能有流油现象。

（3）同类产品光亮度要基本一致，可视面要平整、光滑、清晰。

（4）漆膜干后表面应无明显的木孔沉陷、皱纹、鼓泡、发沾、尘粒、油渣、发白、变色、流油、砂纸痕、欠油现象，内部隐蔽处可允许有轻微缺陷。

（5）产品各部位手感要光滑，颜色要一致，油面均匀，木纹纸要清晰，有分色或修色处，线条应整齐、干净，不应有毛边现象。

（6）在操作中要对调好的油漆不断搅拌，以免沉淀。

喷涂好的产品，哑光面的一般要在完工，8小时以后才可流转到下面工序。

（7）工件完成后应将枪壶内余油用完，拆掉枪头、枪芯等浸泡在天那水中。

下班时，关掉电源，清理油房，整理剩余的油料至规定的地方存放。

6.4.3技术质量要求

（1）按配方表调好油漆搅拌均匀，用120目至200目的过滤网过滤后，静置5至10分钟后使用，调配时要根据当时的工作量而定，以免油漆过剩固化变质。

6.4.4注意事项

（1）施工时注意：

当室内相对湿度超过80%至90%时，要加入适量的防白水。

如：

室内湿试大于95%时应停止施工。

当室内温度高于35℃时，应加入适当的慢干水，防止起粒。

6.4.5下线检查和面漆整修

⑴下线产品必须100﹪检验合格后，方可转运；

⑵线下的整修的不同类产品须分开放置，成品在搬运中注意保护，油漆未完全干燥，不能叠放或重压，以免粘漆和压痕；

⑶整修产品不能有明显的修补痕迹，因此返工产品应重点检验；

6.4.6喷油操作规范

⑴枪与涂物距离一般为：

25-30mm左右；

⑵喷枪进行速度应一致，一般为：

30-50mm/ses为适合（每秒30-50mm的速度）

⑶喷枪所用的空气压力一般为：

4-5Kgs/cm2为适合45Kgs；

⑷底漆，面漆，喷枪空气压力20PSL

⑸喷枪涂料压力：

600PSL

⑹喷枪流量：

600-800

⑺底色喷涂：

喷枪空气压力45PSL

⑻喷枪涂料压力：

6PSL

⑼喷枪流量：

40-45

七、软包车间生产制程检验作业指导

7.1裁皮作业指导

7.1.1工具：

电剪、断布机、剪刀、画粉、直尺、卷尺、直尺、模板

7.1.2拉布与拉皮的要求：

（1）摊布与皮料前，先把工具、桌面清结干净。

以免污染产品。

（2）按生产单注明皮布编号，以开发打样所存布与皮原样为标准（或客户认定或指定的布皮），进行核对此订单产品所需物料颜号是否一致

（3）按排样模版与图纸的尺寸、规格、幅宽要求、进行拖料长度与原料进行核算，如不一致，要与原料仓库及时核查，

（4）按排样模版拉布拉皮，在摊料前必须做到：

清、准、齐（清：

对原料正反面、阴阳条、倒顺花必须认清；

拖料长短、层次、门幅狭阔，必须准确；

齐：

两头及布边必须整齐），如发现有不同的门幅，必须执行宽幅宽用，窄幅窄用的原则。

（5）排版时必须先熟悉大货面料的特性，如有无顺倒毛向，面料的正反，边道是否有色差，这些都是影响排料的重要因素。

7.1.3裁剪要求：

（1）未裁之前，先要根据生产通知单和排样图要求。

弄清品名、款号、规格和摊料长短进行校对，如发现摊料长短、阔狭和排样不符处应向主管反馈。

（2）裁剪时必须对原料正反面、阴阳条格、倒顺花认正确，

（3）遇到条格原料，必须条子顺直，格子纬斜不超规定标准，杂色原料丝缕顺直，互不超借。

（4）划样必须正确，一般不允许互借公差，如遇划不下时与主管联系。

在划样时，线条横、直、斜、弧线都有要划得整齐清楚，既不太浓，也不太淡；

7.1.4裁剪要求：

（1）先检查所需工具是否整洁滑润，刀片、钻头是否锋利，有否发毛和卷口。

检查划样线路是否清楚，零料是否遗漏，安全措施是否做好，然后根据铅笔线开刀，刀口要齐，不可有刀迹，横、直、斜、弧线都要按规定开好。

（2）各部位的眼刀和钻眼要正确，凡有定位标记的地方都不可遗漏，如有工艺规定的就按工艺要求。

（3）开刀后的大片及主要零料，要自己检查过有否刀迹，出角、上下层对合是否一致，后身对合是否相等，上下层是否一致，如发现不符的地方应及时按刀修正，但绝不能超公差标准。

（4）裁剪开刀下来的大碎料应用带扎好，小碎布/皮应放到指定位置，以保整洁。

（5）裁剪完成后，核对裁片数量、尺寸等；

7.1.5分.检裁片