龙湖夹层施工方案Word下载.doc
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上海地矿工程勘察有限公司
基坑围护设计单位：
上海广联建设发展有限公司
监理单位：
上海建通工程建设有限公司
施工单位：
1.3夹层概况
因1#楼，2#楼，3#楼标准层层高4.5m，每层为复式结构，中间为夹层。
因新增夹层，为满足合同预售节点，质量安全要求等,我司拟定夹层二次施工，走道位置圈梁与走道板另外支模施工，即先进行圈梁及板的植筋，而后进行支模，钢筋绑扎，混凝土浇筑。
1#楼-3#楼夹层区域示意图
夹层剖面示意图
第二章编制依据
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011国家规范
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001国家规范
3、《建筑抗震构造详图》03G329-3~6国家规范
4、《蒸压加气混凝土砌块》GB11968-2006国家规范
5、《建筑工程施工质量评价标准》GB/T50375-2006国家规范
6、中国建筑上海原构设计咨询有限公司建筑图纸
7、中国建筑上海原构设计咨询有限公司结构图纸
第三章施工进度计划及保证措施
3.1夹层施工特点
1、夹层钢筋锚固采用植筋等方式。
2、钢筋，钢管，模板，木方，混凝土等材料需二次搬运，塔吊等大型机械调运不便，全部需人工搬运，造成运输困难，进度延迟，需投入大量人力，物力。
3、周转材料搬运不便，施工完毕后需对场地进行二次清理，延误施工进度。
4、本工程属于高层，工程量大，施工过程中，木工、钢筋工、混凝土工、植筋工、安装队伍等各工种需密切配合，穿插进行施工。
对施工现场综合管理要求较高。
5、增加大量检测费用，如植筋拉拔，钢筋检测，混凝土试块检测等因楼层增加一倍，检测费用也相应增加。
3.2施工进度计划
因标高7.4m位置为设备夹层，设备夹层先进行施工；
1#楼，2#楼，3#楼主体施工至第12层时穿插施夹层板施工。
按照原先结构层--夹层--结构层的施工模式已不能满足预售条件，因此项目部制定3层作为一个作业面，即3层夹层同时施工，3个作业面进行材料周转的施工方式节省工期。
详见进度计划对比。
（进度计划详见附件）
1#节点
结构层--夹层--结构层
3层一个作业面，3个作业面同时施工
1层施工
2015年6月4日完成
主体封顶
2016年1月4日完成
2015年10月1日完成
夹层施工完毕
2015年12月25日完成
2015年10月6日完成
砌体结构完成
2016年4月11日完成
2016年12月30日完成
主体验收
2016年4月18日完成
2016年1月6日完成
由此表可知我司3层一个作业面，3层同时施工的施工模式1#可提前工期约102个工作日。
2#节点
2015年5月20日完成
2015年10月23日完成
2015年8月24日完成
2015年10月13日完成
2015年9月5日完成
2016年1月19日完成
2015年11月3日完成
2016年1月26日完成
2015年11月10日完成
由此表可知我司3层一个作业面，3层同时施工的施工模式2#可提前工期约80个工作日。
3#节点
2015年5月17日完成
2015年10月18日完成
2015年8月22日完成
2015年10月8日完成
2015年9月3日完成
2016年1月14日完成
2015年10月29日完成
2016年1月21日完成
2015年11月5日完成
由此表可知我司3层一个作业面，3层同时施工的施工模式3#可提前工期约80个工作日。
3.3资源保证措施
1、劳动力及材料保证。
所有材料需二次搬运，每一层因二次搬运进场，钢筋，钢管，模板，木方，混凝土等搬运需各多补充5人左右，即每一层需额外增加25人左右；
模板，钢管等周转材料搬运需额外增加10人左右；
楼层清扫额外增加5人左右，即材料二次搬运每层大约增加40人。
保证材料供应满足施工要求。
植筋提前施工，在夹层施工前10天左右，完成夹层植筋施工，并通过植筋拉拔试验。
因施工工期提前102天，穿插施工，施工工人安排需钢筋工10个，木工10个，混凝土工10个共计30人。
2、机械保证。
人货梯在夹层施工时间段，实行24小时加班制，保证材料的供应；
夹层楼层各层配备一个二级电箱及3个5W飞利浦LED照明，保证施工照明。
3、项目经理部以周计划控制分项工程进度，按计划要求1每周召开一次平衡调度会，及时解决劳动力、施工材料、设备调度问题，确保工程按计划实施。
按照正常施工程序，即楼层主体结构施工完毕，施工夹层主体结构，再施工上一层楼层主体结构，我司难以满足预售节点工期要求，因此我司制定3层作为一个作业面，即3层同时施工，3个作业面进行材料周转，1#可节省102天工期,2#楼，3#楼可节省约80天工期。
3、在本工程施工期间，按工程进度需要，节假日连续施工，可通过采用2班制昼夜施工方法来缩短工期，且配备足够的劳动力。
5、加强施工组织管理，使各分部分项工序以最大限度进行合理搭接，保证施工流水作业能按计划正常运转。
前道工序施工为后道工序创造条件，提高工作效率。
第四章施工部署
4.1组织机构及各成员职责
1）组织机构
图4.1-1组织机构人员配置图
各主要成员责任
岗位
定员
主要职责范围
执行经理：
曹鹏
1人
本工程施工的组织者，是工程质量直接负责人，对工程施工负全责，杜绝质量安全事故，对人员、材料、设备、工艺方法和施工等几个方面因素进行有效控制，确保生产工序质量的稳定。
对工程的质量、安全、工期、文明生产领导责任，严格按质量计划作业指导书组织施工。
组织工程验收等工作。
生产负责：
巨菲
本工程施工的现场管理者，是工程质量的主要负责人，对现场施工负主要责任，杜绝质量安全事故，对人员、材料、设备、工艺方法和施工等几个方面因素进行控制，确保生产工序质量的稳定。
对工程的质量、安全、工期、文明生产负领导责任，严格按质量计划及作业指导书组织施工，项目经理不在时行使项目经理职责，配合分项工程验收等工作，对项目经理负责。
技术负责：
彭建永
对本项目技术质量工作负直接责任，核对业主提供的技术资料图纸，施工组织设计与成井报告的编写与送审，施工工序质量控制、签证、质量记录控制（原始资料收集整理、保存等），统计技术应用，负责现场检验、测量、试验设备的控制以及纠正和预防措施制定，审查采购物资的技术要求，验收报告编写送审和工程质量验收、资料提交。
质量员：
孟庆将
工序质量监督检查与验收，填写开孔令，对临设验收，施工中一般合格项目评审与处置，材料检验、半成品状态标识及质量记录资料。
施工员：
张光旺
周肖
2人
负责生产调度，作业计划调整，保证均衡生产，填写施工日记，负责工序调度，组织，相关纠正、预防措施督促执行，事故预防与处理、器具搬运。
安全人员：
郑霄威
检查督促安全与文明生产措施落实，纠正不安全行为，生产设备检验、安全装置的检查。
现场员工安全教育培训，上岗证书检查，安全日记填写。
材料人员：
刘国华
赵元弟
确保材料，对材料质量进行初验、进场材料物资的签收、发放、登记和保管。
4.3技术准备
1、组织项目部和劳务班组管理人员参加项目图纸会审，提出施工过程中可能出现的问题，严格按图施工。
2、项目管理人员、劳务公司现场管理人员和班组长熟悉图纸、会议纪要和设计变更，学习规范，按设计施工规范和标准图集施工。
3、现场管理人员做好工程技术、安全技术交底，使劳务公司现场管理人员、班组长和作业人员了解本工程的三种砌体材料、操作工艺和注意事项。
4、操作人员严格遵守操作程序，特殊工种必须培训合格后持证上岗。
5、项目编制施工技术交底及编制计划、编写砌体分项工程检查、检验或试验计划及验收标准。
6、根据建筑施工图纸和结构图纸，熟悉主体结构楼面上的各放线洞上的控制线以及各轴线与控制线之间的关系，并在图纸上画出砖砌体各墙肢的边线，结合安装施工图纸，熟悉各预留孔洞和打支架需镶实心砖的部位。
7、熟悉图纸及相应规范、图集和标准，核实门窗洞口位置及洞口尺寸，明确预埋、预留位置，算出窗台及过梁顶部标高，熟悉相关构造及材料要求；
根据设计施工图纸及标准规范编制砖墙砌体专项的施工方案，编制砌块排列图，严格按照排列图施工，并经项目监理部及甲方签字批准通过。
8、根据现场条件，完成工程测量控制点的定位、移交、复核工作。
9、编制工程材料、机具、劳动力的需求计划。
10、完成进场材料的见证取样检验及砌筑砂浆的试配工作。
11、由项目部责任工程师组织对施工人员进行技术、质量、安全、环境交底。
12、夹层施工拆模完毕后，按照龙湖集团要求进行实测实量检验。
4.4施工准备
1、结构验收手续完善。
2、测量标注轴线、标高1000或500线。
3、连接钢筋与剪力墙、柱等主体结构的锚固。
4.5机具准备
主要机具如下：
机械：
塔吊、施工电梯等。
材料：
模板，木方，钢管，混凝土
工具：
振动棒，线锤、灰桶、手推车、扫帚、皮数杆等。
检测工具：
水准仪、经纬仪、钢卷尺、卷尺、锤线球、水平尺、磅秤、砂浆试模等。
4.6作业流程
1、该楼层拆模清运完毕后，利用人货电梯，将夹层钢筋吊送至该楼层。
2、施工前，将施工垃圾清理干净。
3、弹出楼层轴线及标高线，经复核，办理相关手续。
4、根据轴线，标高，按图进行植筋施工，并通过拉拔试验。
5、将钢管，模板，木方等材料通过人货电梯运送至楼层。
6、模板支设，钢筋绑扎，混凝土通过二次搬运进行浇筑。
7、模板按照3层一个作业面，3个作业面进行周转等原则配备。
8、对现场进行二次清理，满足工完场清要求。
第五章施工工艺
5.1钢筋施工
5.1.1钢筋原材料加工
1、严格按照钢筋配料单加工：
确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确；
2、钢筋除锈：
钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果；
3、钢筋调直：
采用调直机调直钢筋，其调直冷拉率：
Ⅰ级钢不大于4%，Ⅱ级钢不大于1%；
经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折；
4、钢筋切断：
钢筋切断应根据其直径及钢筋级别等因素确定使用钢筋切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗，切断长度允许误差为±
5mm；
5、钢筋弯曲成形：
弯曲成形采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点不得有裂纹；
5.1.2受力钢筋加工要求
1、HPB300级钢筋末端应作180°
弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
2、当设计要求钢筋末端需作135°
弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
3、钢筋作不大于90°
的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
4、构造钢筋：
钢筋加工时还需考虑钢筋工程中的附加钢筋，如墙体双层钢筋网中固定钢筋间距的“”形支撑筋及钢筋拉钩，楼板双层钢筋网片中固定钢筋间距的撑铁等；
5、箍筋除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，除图纸注明外，应符合以下要求：
①箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足第⑥条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径。
②箍筋、弯钩的弯折角度:
对一般结构，不应小于90°
；
对有抗震等要求的结构，应为135°
。
③箍筋弯后平直部分长度:
对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；
对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍，如下图5.1.2-1。
图5.1.2-1箍筋末端弯钩
5.2钢筋加工及连接
夹层梁板钢筋全部采用绑扎搭接，植筋钢筋与梁、板钢筋连接也为绑扎搭接。
5.3.梁、板钢筋施工
1、梁板钢筋工艺流程
图5.3.3-1梁板钢筋施工工艺流程图
梁、板钢筋绑扎前期、中期、后期局部工艺
铺设梁底模板
支设梁骨架钢筋
绑扎梁钢筋
封梁侧模板
铺板底模板
板底钢筋绑扎
板面钢筋绑扎
浇筑梁板混凝土
图5.3.3-2钢筋绑扎局部工艺
2、施工要点
梁钢筋绑扎：
（1）、框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
（2）、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°
，平直部分长度为10d。
（3）、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50㎜处。
（4）、梁筋的搭接：
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯矩处。
（5）、主次梁受力筋下均应垫好垫块，间距不宜大于1000mm；
受力筋双层排列时，两排钢筋之间垫以的短钢筋（直径≥25mm并不小于主筋直径），箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上。
（6）因垂直运输只能由施工电梯运输，因此梁、板钢筋长度均不超过3m，故钢筋接头将相应增加。
板钢筋绑扎：
为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用同强度混凝土垫块横纵间距1000梅花型设置在楼板最下部钢筋下。
双层板筋上层钢筋支撑采用“几”字形马蹬，马蹬的纵横间距为1m，当楼板厚度为100-200mm时，支撑钢筋直径应不小于12mm；
因垂直运输只能由施工电梯运输，因此梁、板钢筋长度均不超过3m，故钢筋接头将相应增加。
图5.3.3-6板筋垫块及支撑钢筋
其他钢筋绑扎要点：
（5）、框架节点处钢筋穿插十分稠密时,特别注意梁顶面主筋间的净距要有30㎜,以利浇筑混凝土。
梁板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或压下。
（6）、根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确，特别检查支座负弯矩筋的数量。
检查钢筋接头的位置及接头长度是否符合规定。
检查钢筋保护层厚度是否符合要求。
检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
检查钢筋是否清洁。
示意图如图5.3.3-7所示。
图5.3.3-7钢筋清理示意
5.2植筋施工
1.植筋锚固计算
根据GB50367-2013，植筋技术计算
C6植筋长度计算：
Nbt=fy·
As=360×
28.26/1000=10.17KN
ls=0.2·
αspt·
d·
ƒy/ƒbd=0.2×
1.0×
6×
360/4=108mm
植筋锚固深度设计值计算：
根据公式：
ld≥ψNψaels
得：
ld≥（1.0×
1.1×
1.0）×
108=118.8mm【取ld为119mm】
C8植筋长度计算：
50.24/1000=18.09KN
8×
360/4=144mm
144=159mm【取ld为159mm】
C12植筋长度计算：
113.04/1000=40.69KN
ls=0.2·
ƒy/ƒbd=0.2×
12×
360/4=216mm
植筋锚固深度设计值计算：
根据公式：
得：
216=237.6mm【取ld为238mm】
C14植筋长度计算：
153.86/1000=55.39KN
ls=0.2·
14×
360/4=252mm
植筋锚固深度设计值计算：
根据公式：
ld≥ψNψaels
得：
252=272.2mm【取ld为273mm】
C16植筋长度计算：
200.96/1000=72.35KN
16×
360/4=288mm
根据公式：
288=316.8mm【取ld为317mm】
2.施工方法：
施工准备→钻孔定位放线→钻孔→清孔→验孔→填锚固胶→植入钢筋→植筋校正→固化保护。
1、施工准备：
清除砼面粉尘，并在植筋后、浇筑混凝土前浇水湿润。
钢筋加工已经完成。
钢筋施工机械及施工所需材料全部齐全，具备施工条件。
植筋前，按照要求进行现场工艺试验，合格后方可进行批量施工。
2、钻孔定位放线：
根据轴线及施工图纸的钢筋间距数量要求进行植筋钻孔定位。
植在箍筋内侧（对梁、柱）或分布筋内侧（对板、剪力墙）。
3、钻孔：
用配套的冲击电钻进行钻孔。
钻孔时严格遵守操作规程，注意调节钻孔方向，确保孔向正确，一次钻孔成型。
钻孔完成后检查成孔间距、直径和深度。
成孔间距应满足设计要求。
成孔直径和深度应符合下表要求。
钢筋直径（mm）
钻孔直径（mm）
钻孔深（mm）
抗拔力（KN）
6
10
119
10.17
8
159
18.09
12
14
238
40.69
16
273
55.39
16
18
317
72.35
4、清孔：
清孔时，先用吹气泵将孔洞内的粉尘清除，再用清孔刷清孔，经过多次吹刷完成，同时，不能用水冲洗。
清孔后可用棉纱将钻孔进行临时封闭。
5、验孔：
清孔后，对孔径、孔深、孔位进行检查，符合要求后进行下道工序。
6、填锚固胶：
使用植筋注射器从孔底向外均匀地把适量的锚固胶填注孔内，注意不能将空气封入孔内。
7、植入钢筋并校正：
按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，锚固胶溢出。
若植入钢筋生锈，用钢丝刷配纱布将钢筋锚入部分除去铁锈、氧化层等，使钢筋露出原有光泽，并用棉纱清理干净。
8、固化保护：
将钢筋外露端固定好，使其不受外力作用，直至锚固胶凝结，并作好现场保护。
3.植筋的检测
植筋的检测按照规范要求进行，植筋检测的设备及检测方法根据检测单位（上海市质量监督总站）的要求确定。
一般采取液压式千斤顶，检测数量为1‰，但不少于3根。
5.3模板施工
1、材料准备：
支撑系统：
采用∮48×
3.0mm钢管；
模板：
采用915mm×
1830mm×
15mm（厚）胶合板；
木方：
采用50×
100mm木方。
确保材料质量合格，货源充足，按材料进场计划分期分批进场，并按规定地点存放，做好遮盖保护。
钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；
钢管外径、壁厚、端面等的偏差应符合规范的规定；
钢管必须涂有防锈漆；
新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证；
旧扣件使用前进行防锈检查，有裂缝、变形的严禁使用，必须更换；
新、旧扣件均应进行防锈处理，并对多次使用的受力材料作必要的强度测试。
材料
规格
性能指标及其他
钢管
Q235钢
φ48×
3.0
抗弯强度设计值：
fm=205N/mm2
截面积：
A=423.9cm2
惯性矩：
I=10.78cm4
截面模量：
W=4.25cm3
回转半径：
i=1.59cm
弹性模量：
E=2.06×
105N/mm2
木方
50×
100
自重30N/m
截面惯性距Ix=4166667mm4
截面最大抵抗距Wx=83333mm3
顺纹抗剪：
fv=1.4N/mm2
顺纹抗压：
fc=10N/mm2
顺纹抗拉：
ft=8.0N/mm2
抗弯：
fm=13N/mm2
E=9000N/mm2
模板
15厚模板
W=54000mm2，
E=4680N/mm2
I=486000mm4
静弯曲强度垂直纤维向最小值：
f=9.68N/mm2
抗剪：
τ=1.2N/mm2
自重0.1KN/m2（现场秤量））
对拉螺栓
φ14
【N】=17.8KN
扣件
承载力
8KN
2、支模体系
夹层板模板搭设均采用以下支撑体系。
夹层板纵横向立杆间距为900*900。
详见下图
（1）模板均采用采用915mm×
15mm（厚）胶合板：
（2）支撑系统：
板支撑选用中∮48×
3.0mm钢管作立柱纵横间距根据参数表设置；
梁支撑选用中∮48×
3.0mm钢管作立柱，脚手架均采用扣件式钢管脚手架。
（3）纵横水平拉杆：
选用∮48×
3.0mm钢管竖向最大间距为1.0m，当搭设高度大于8m时，顶部步距减半；
水平拉杆在遇结构砼剪力墙时，须与剪力墙进行“回顶”，加强高支模的整体稳定性，底部纵横向水平管离地高度不大于200mm。
（4）底座：
立杆底部采用脚手架搭接支撑。
3、模板拆除
模板拆除
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