姚江南路天桥施工方案.docx

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姚江南路天桥施工方案

姚江南路人行天桥

施工方案

编制:

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批准:

日期:

天津第四市政工程建设有限公司

人行天桥43-12标段项目部

目录

第一节施工技术------------------------------3

一、施工技术--------------------------------3

二、生产组织--------------------------------7

三、检验管理--------------------------------8

四、涂装工艺-------------------------------10

五、工地组装-------------------------------11

第二节生产组织------------------------------14

第三节检验管理------------------------------15

第四节人力资源组织---------------------------16

第五节施工安全的保证措施--------------------17

为保证姚江南路天桥工程质量和工期，特制定以下施工方案：

第一节施工技术

一、技术管理

姚江南路天桥钢结构工程分四部分制作：

桥面结构制作;桁架桥墩;钢楼梯;栏杆

（一）、天桥主梁的制作

1、天桥概况

天桥为于姚江南路人行天桥。

桥梁上部结构采用钢箱形梁。

箱梁下宽1.96m，上宽4.400m，两边外测悬臂长1.00m;桥面总宽4.400m，主桥全长78.70m，分为四跨。

桥面铺装采用40mm厚花岗岩面层，中间层20mm厚M40水泥砂浆和60mm厚防水混凝土。

下部结构：

墩柱采用□900×400×16矩形钢管的墩柱。

全桥设有6部钢楼,其中边楼梯四部（坡度1：

4，1：

2），楼梯宽2.8米：

中间两部楼梯（坡度1：

2），分别设置在快速路分隔带上，宽2.1米，楼梯均垂直于天桥设计中线设置。

2、主要材料规格

钢材：

Q235B

型材：

Q235

焊条：

E43系列：

（二）执行规范、标准

1、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004

2、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ024-85

3、《城市人行天桥与人行地道技术规范》CJJ69-95

4、《钢结构设计规范》GB50017-2003

5、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

6、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

（二）、主系梁的制作

1、箱梁型及材料

箱梁形式见详图，主梁材料均为Q235B，型钢Q235

2、节段划分及总体制作方案

主梁体系共分数7个节段。

全桥桥梁上部结构采用钢箱形梁。

箱梁下宽1.960m，上宽4.400m，两边外测悬臂长1.00m;箱梁高0.700m，主桥全长78.7m，造价人才网分为四跨。

材料均为Q235B。

主系梁各节的情况见图。

注：

在厂内预拼装后应做新的连接标记和记录，到现场后不再允许有新的更换。

1）主系梁制作流程：

报检→下料→校检→组对点固→报检→焊接→校正→报检→喷砂除锈→涂装→涂装报检→存放待运

注：

a.组对点固要牢，报监理检验合格后正式焊接

b.待整体组对：

为各节段全部加工完成后厂内整体组对

c.有关加工和组对详见天桥制作《钢结构技术要求》

2）排样，按天桥主梁结构图中的各细表尺寸,放实际大样进行下料后去流渣。

3）焊接坡口根据材料厚度不同，焊接位置不同分别按主梁焊缝接头构造图，开坡口，监理工程师论坛打磨光整。

4）焊接中按图中示意加上衬垫，要求清根的地方应采用磨光机进行，不允许用敲击等方式。

5）各部件合格后在钢平台上进行组拼，将余量切割掉，接缝处修磨整齐，保证整体长度尺寸和缝隙。

（三）、钢楼梯的制作

1、钢楼梯形式及材料

钢楼梯梁为箱形梁见详图，材料均为Q235B。

2、节段划分及总体制作方案

钢楼梯共6部。

钢楼梯一2座、钢楼梯二2座、钢搂梯三2座。

在厂内预拼装后应做新的连接标记和记录，到现场后不再允许有新的更换。

1）钢楼梯制作流程：

排样→下料→踏步折弯→校检→组对点固→焊接→校正→检验→整梁组对点固→报检→焊接→校正→报检→喷砂除锈→报检→涂装→涂装报检→存放待运

注：

a.单梁组对点固要牢，检验合格后正式焊接。

b.单梁组对是指各段的单边组对焊接。

c.箱形梁整体组对：

对各节段全部加工完成后的厂内箱形梁整体组对。

d.整体组对点固要牢，检验合格后正式焊接。

e.焊接箱体时应合理组织焊工进行焊接，焊接过程中注意克服变形，翻动箱体时注意安全。

2）排样，下料按梁650×400、400×150结构图中的名细表尺寸进行，下料后去流渣、校正、平整。

钢板踏步折弯。

3）焊缝按图中示意要求采用磨光机打磨焊口，按要求开坡口。

4）。

各段焊接合格后在厂内钢平台上进行踏步予拼，并将余量切割掉

接缝处修磨整齐，并保证整体长度尺寸和缝隙。

并注意预留焊接缩量待现场正式拼接。

（四）、栏杆制作

1、栏杆形式及材料

栏杆形式见生产设计图纸，材料均为Q235，直缝焊管。

2、节段划分制作

主、副栏杆：

主桥栏杆，楼梯栏杆在厂内平台上予拼装后应做新的连接标记和记录，拼装点固，合格后焊牢。

1）主、副栏杆制作流程：

放样→下料→首检→零件加工→组对点固→报检→焊接→校正→报检→喷砂除锈→报检→涂装→涂装报检→存放待运

注：

a.组对点固要牢，检验合格后正式焊接

b.待整体组对为各段主、副栏杆全部加工完成后厂内整体组对

2）每段制作说明：

每段余量，两端各留50mm。

（五）、桥墩柱

1、构架形式及材料

钢管墩柱形式见详图，材料均为Q235B。

2、节段划分及总体制作

桥钢管墩柱5组：

①⑤轴各1组；②④轴各1组；③轴1组。

1）桥钢管墩柱制作工艺流程：

放样→下料→校检→组对点固→检验→焊接→校正→检验→整体组对点固→检验→焊接→校正→检验→喷砂除锈→报检→涂装→涂装报检→报检→存放待运

2）在厂内预拼装后应做新的连接标记和记录，到现场后不再允许有新的更换

注：

a.组对点固要牢，检验合格后正式焊接

b.整体组对：

为各节段全部加完成后的厂内整体组对

c.有关加工和组对详见《《钢结构技术要求》》

3）所有焊缝接头按图纸构造图制作，焊接时应用磨光机进行，打磨焊口。

4）各节段焊接合格后在厂内钢平台上进行予拼，并将余量切割掉，接缝处修磨整齐，保证整体尺寸。

二、焊接工艺

1.所有焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。

2.所有进厂材料都需进行工艺性试验，工艺性试验主要有拉伸试验，弯曲试验和冲击试验，必须符合国家有关标准GB/T228-1987，GB/T232-1988，GB/T229的规定。

3.焊工应熟悉工艺要求和正确应用工艺参数。

4.零部件的焊接都有编制的正式的工艺规程，严格按工艺规程制定的工艺程序施焊。

5.定位焊不得有裂纹，夹渣，焊瘤等缺陷，凡存在缺陷不得转入正式焊接，清除后才可施焊。

6.使用电焊条必须经1小时的烘干方可使用，做到用多少领多少，剩余电焊条不得长时间的露天存放。

7.施焊前应对焊缝两侧30～50mm范围内的铁锈，毛刺，污垢，杂物等清除干净。

8.构件或分段组装完成后应在24H内焊接，延时焊接应对焊缝表面重新清理。

9.所有焊接引弧不准在母材的非焊接部位进行,不能产生电弧擦伤,手工焊的引弧也应在坡口之内进行。

10.埋弧焊必须在距焊缝端部80mm以上的位置引弧，熄弧板上进行引弧，熄弧，焊接中应尽量不断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：

5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊，引弧熄弧板应待焊缝冷却后割去，焊缝端面应打磨光洁与工件齐平。

11.返修件应在焊接处打磨匀顺，并且复检，返修焊接次数不宜超过两次。

三、拼装工艺

1.搭胎模

1）根据设计图纸技术要要求，计算起拱高度及各点1：

1的实际高度。

2）全线贯通79m用H300×300型钢做两道地梁局部横向加固，在两道地梁上按计算的标高点位上，用型钢焊门型架，起反拱。

3）校核胎模，确认起拱度无误，监理认可后进行组对。

2.零部件的组合装

1）组装必须在相应的钢平台胎模上进行

2）分段拼装应注意防止构件变形,须采取相关措施,确保接头尺寸精度,如设置假隔舱等

3）分段拼装应按制造拼接的工艺,包括焊接方法，焊接顺序等进行操作。

4）箱形截面的桥面板一般都是横向拼接，宽度方向亦可拼接，拼接板最小宽度应大于等于300mm，翼缘板拼接缘缝应与腹板拼接缝和加劲板相错开200mm以上。

5）所有拼接板焊缝均为全熔透焊接缝，应按规定要求的焊缝质量一级进行超声波探伤检查合格。

6）组装顺序应根据结构形式，焊接方法，焊接顺序编制组装工艺，可以是一次组装或多次组装，先拼接，后组装，先部件，后构件，先内部后外部，先主体后副件，先中间后端部。

7）组装中采用最佳的焊接方式，减少焊接变形量，且便于矫正，并预留焊接收缩量。

8）构件的隐蔽部位应焊接，除锈，涂装，并经检查合格后，方可封闭，完全封闭后构件内表面不再涂装。

9）大部件予拼装时，可采用夹具，卡具，过冲，拉索，倒链等进行临时固定，其他构件的予拼装均应拆除所有固定的装置，处于自由状态下进行检测。

予拼装偏差应符合GB50205-2001的规定。

3.不能一次拼接完成的构件，可分成若干个单元进行，但互相之间连接处必须保留拼装状态，并做好记录和标记。

4.拼装过程中，应调整中心线，注意留出间隙，固定中心线后，控制基准线和间隙大小，并做好标记和记录。

四、涂装工艺

1.钢材表面除锈前应清理表面积水和油污，氧化皮，铁锈等污物，再用干净的压缩空气和毛刷将灰尘清理干净。

2.钢材进行予处理，喷底漆

3.钢结构表面在涂装前应采用喷吵除锈，除锈等级要求达Sa2.5的标准，钢材表面粗糙度40～70μm。

4.外露外件的油漆配套见下表

5.主梁结构部件的封闭部位,需在焊接成形前喷涂规定厚度的富锌底漆。

6.涂层表面应力求光滑，平整，不得有针孔，明显流挂皱皮，漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观，色彩均匀。

7.漆膜厚度应达到规定厚度的85%以上，但不允许盲目超厚。

8.隐蔽部位可用笔刷作一、二遍刷涂，一定要刷到位，不允许有漏刷。

9.漆膜外观质量采用目测，厚度采用仪器测量。

10.运输中受到损伤漆膜，梁段接头未涂装的部位待整体完工后修补涂装。

五、工地组装

1.工地组装前应有临时支架，支承，吊机等，临时结构和主结构本身在不同受力状态下的强度，刚度及稳定性进行校验。

2.工地安装顺序，必须有安装工艺过程规定，保证构件的稳定性和不发生永久性变形，并能保持或及时校正结构的予拱度和平面度。

3.钢桥安装前，应对顶高程，支座中心线距，结构中心线距离，中线及每孔跨径进行复查，不得超过允许偏差。

4.支架安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步工作。

5.安装支座，清理，墩顶面支座垫石及垫板，其尺寸，标高及平面位置应符合设计要求，平面纵横二个方向应水平，其偏差不应大于2mm，支座中线应与主梁中心线重合，其最大水平位置偏移不得大于2mm。

6.主梁吊装就位置于墩柱上，对准墩柱中心用水平仪调整定位，吊梁过程中应保持其平衡下落，使梁各个部分不发生变形，不超过允许应力。

7.吊装主梁定于临时支架上，每根主梁就位后，应及时设置保险支撑，将梁固定，防止倾斜，待全孔主梁安装完毕后，按设计规定焊接内横梁，使全孔整体化。

8.具体内容详见《天桥安装方案》。

第二节生产组织

1.进厂原材料管理

1）进厂材料经验收合格后应按品种，规格，使用的前后顺序分别排放整齐，并设有专人负责（专职材料员）

2）使用材料严格执行领料手续，用多少，领多少，多余的剩料要退回，退回的材料也要办理相关手续，使材料消耗成本核算明确。

3）材料的使用报废应由技术部门确认，检验部门校准，持报废单重新办理领料手续，并计入成本和明确责任人。

4）焊条使用之前要进行烘干，温度为350℃，保温1小时（碱性焊条），然后放在保温箱（桶）内，随用随取，保温箱温度保持在100～150℃之间。

5）焊剂使用前也应进行烘干，烘干温度一般为350℃，烘干2小时，允许存放时间为12小时。

2.生产管理

1）产品按部件或阶段分包给各作业班组，各作业班组长接到图纸后，消化、熟悉图纸中内容，对不明确、不清楚的地方向技术部门提出质询，正确理解图纸后才能施工。

2）在施工开始前，必须保证设备完好无损，保证正常使用绝不允许带病作业。

3）每个职工必须明确自己的责任，本着“谁施工谁负责”的精神，领工签字，交工签字，作业班组长作好交工记录并在校验的零部件上打上工号以备查考（打工号的位置要统一，固定）

4）工作场地本着文明生产，零部件的排放须有统一调度，不能随意排放，随意施工。

5）生产中严格执行质量体系文件；质量管理程序文件，现场管理制度；质量责任制；生产安全责任制。

3.生产调度管理制度

1）生产调度员是现场的总的管理人员，必须负起重要的责任，安排发放材料；组织各班组的生产施工；安排生产作业计划；协调生产进度，安排设备的使用；协调各项工作中的问题。

2）生产过程中施行生产调度令，生产人员必须按生产调度令操作，不得随意自动安排任务。

3）生产调度员必须事先对生产安排作出总的计划准备，要求对各班组的任务量、设备的使用分配有明确的布置，并根据生产过程中出现的问题随时作出调整，保证生产进度正常进行。

4）生产调度员对生产中个别职工违规行为有权制止，直到停止生产，严重者报上级部门实施处罚。

5）生产调度会根据生产中实际问题及时协调，及时处理，本着“今天的事，今天办”不能随意拖延，每天召开一次，时间不超过1小时。

6）设备使用中出现的一般性问题由生产调度员协调，机修人员当天解决，重大设备问题及时报告有关部门尽快处理，本着“谁影响生产谁负责的精神”，严肃认真的执行。

4.生产办公会议

1）生产办公会议是生产部门、技术部门、检验部门（或物业管理部门）等统一协调会议，会议由部门总负责人召集主持。

2）本会议的宗旨是处理生产、技术、检验、（后勤）中出现的非调度会议不能解决的问题。

3）本会议要本着对产品质量，生产进度高度负责的精神，妥善处理生产、技术、检验、（后勤）等部门相互扯皮矛盾的重大问题。

4）部门主管在会议上对生产中出现的问题作出重大决策，对生产中出现的问题提出处理意见，保证生产正常进行。

第三节检验管理

1.进厂原材料验收

1）进厂材料要有材质报告单（含规格、品种、牌号、成份、炉号、批号、合格证等）由检验人员收集归档，将来作为交工文件留存。

2）进厂材料的复验是验收验证原材料的真实性，有无假冒，混装现象，保证产品的正常使用，要写出复检报告存档，以作为交工报告文件之一。

3）凡不执行上述两项要求的内容视为严重违反GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》的规定要求。

2.钢材的工艺试验

进厂材料由技术部门提供试样图纸，生产车间配合，检验人员“见证取样”作出以下三项试验：

1）拉伸试验

2）弯曲试验

3）冲击试验

试验结果的数据与进厂材质报告单进行复验，判断进厂材质的合格项。

3.焊接接头的力学性能试验

1）焊接接头的力学性能试验主要是测定焊接接头在不同载荷作用下的强度、硬度、塑性和韧性，试验主要包括如下几项内容：

拉伸试验、弯曲试验、硬度试验、冲击试验和压偏试验。

2）由技术部门提供试样图纸，生产车间配合，检验人员“见证取样”作出如上各项试验，试验方法按GB/T228-1989《金属拉伸试验方法》，GB/T229-1994《金属夏比缺口冲击试验方法》，GB/T232-1988《金属弯曲试验方法》执行，试验结果与标准数据进行比较，作出焊缝合格不合格的结论，提供书面归档，作为交工文件之一。

4.焊缝的检验和无损探伤试验

1）焊缝的外观验：

焊接裂纹，气孔，未溶合，未焊透，夹渣，咬边，焊瘤，下榻，错边，变形，电弧擦伤等。

2）焊缝的内部检验主要是采用超声波探伤，执行的标准GB11345-2000《钢焊缝手工超声波探伤方法探伤结果分级》，探伤过程要真实的作好探伤记录，写出探伤报告。

要有记录人和报告人亲笔签字，超声波探伤检验人员要有国家有关部门颁发的与其工作相适应的资格证书。

5.钢构件结构尺寸检验

钢构件结构尺寸的检验依据是技术部门提供的有关零件部件的图纸，严格按图纸尺寸数据检验，检验尺寸，构件的变形量，焊缝的尺寸等。

6.检验的量具、仪表、仪器的要求

检验部门所用的量具、仪表、仪器须经二级计量单位检测认可，发具同意使用合格证（在有效期内使用），使用未经检测的量具、仪表和仪器所测数据都视为无效数据。

检测人员对检验的零部件必须作好记录，作为原始数据保存，记录上要检验人员、班组长、监理三方认可签字，重要构件要有技术负责人和总监理工程师签字，方得认可合格，转下道工序。

7.隐蔽工程的检验

隐蔽工程的检验人员必须紧跟操作者，做到“随加工随检验”并认真作好记录，不得在加盖或腹盖之后随意判断质量好坏。

第四节人力资源组织

1.技术人员

从事本钢桥技术人员有多年从事钢结构制作、安装的经验丰富的高级工程师、工程师、助理工程师组成，在此次钢桥制作前又进行严格的素质教育，责任心强，工作认真负责，大家表示坚决执行国家、企业、待业已有的规范和标准，一丝不苟的全力以赴工作，为建设一流的桥梁面努力认真的工作。

2.操作人员

从事本桥梁的焊工已经培训，持有合法有效的上岗证书，并经考核同意上岗操作，凡无证焊工进行钢结构施焊视为严重违反有关强制性规定的条文。

必须坚决制止。

3.超声波探伤检验人员

从事探伤人员已取得国家有关单位颁发的资质证书，熟悉探伤的理论技术，能熟练操作探伤仪器，胜任此项工作。

4.其它人员（吊车工、铆工、调度员、机修人员）也都经有关部门

培训、考核，持有上岗工作的证书，同意上岗生产操作。

第五节施工安全的保证措施

在施工中开展“质量第一、安全第一”的教育，强化施工管理，为保证施工顺利进行，必须做到以下几点：

广泛的开展三级安全教育，使每个职工认识到安全与质量同样重要，不容忽视，切实做好安全工作。

a.施工场地内不戴安全帽不得进入施工现场。

b.上班人员不得酗酒，严格执行安全劳动保护条例。

c.严禁穿拖鞋上班。

d.加强用电管理，做到专人专职管理，不得随意接触电器设备和各种开关，用电设备必须安全可靠，并有保护接地措施和触电保护装置，并随时检查各种电气的完好性。

e.经常检修各种机械设备，加强保养，不得带病作业。

f.加强管理，禁止非工作人员随意进入工作区域。

g.施工现场设安全检查员，负责日常安全检查工作，并进行安全记录。

总而言之，要使每个施工人员明确有安全，才能保证质量，提高经济效益，加快工程进度。