钢结构施工方案总体设想.docx
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钢结构施工方案总体设想
钢结构施工方案总体设想
针对本工程的特点和重要性及本工程结构对于本公司生产装备和能力的符合性，公司努力保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作加工和安装任务。
为此，公司将安排工程部经理为工程总负责人来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括设计、技术保证、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、现场安装及与业主、设计单位、监理单位、总包单位及兄弟施工单位等的配合，具体再选派一名优秀项目经理担任本工程项目经理。
具体计划和落实各项工作，各职能部门均必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，以确保本工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。
3.1加工图设计
由公司设计院和技术工艺部配合完成加工图、工艺文件、节点构造、模具胎架、施工方案等工作，针对本工程的重要性和工期紧的特点，公司将安排10多名工程技术设计人员同时对本工程网架、钢结构进行加工图设计，并保证3天内提供预埋件及支座等加工图交付车间进行加工，在5天内完成全部加工图设计工作。
3.2制作加工
3.2.1加工设备的配置
采用最新、最先进、最可靠的设备、工艺装备、测量手段和工艺文件来完成网架工程制作加工。
网架由网架车间进行加工，板材公司进行板材加工，两个工作面同时展开，确保在50天内完成构件的加工。
3.2.2制作加工次序
本工程构件的加工按照网架构件的加工、膜结构的工厂加工和网架屋面围护系统构件的加工的同时进行，加工的次序为Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ，保证现场安装供货的不间断。
3.3网架施工方案
本工程的施工方案采用脚手架滑移法为主，局部无法滑移的部位采用满堂脚手架高空散装法来安装，其理由主要有：
1）.网架相对高度低，网架较规则，适宜于架子滑移法安装。
2）.架子搭拆工作量较小，成本较低，只需对局部楼层进行加固即可。
3）.本公司对滑移架使用较多，不但滑移工作平台的施工经验丰富，而且具有大量的、成套的滑移轨道系统（如钢轨、滑轮系统、工作平台的工作和安全防护系统等）。
4）.占用较少施工作业面，不但对土建等的施工影响小，而且对网架安装的工期、质量、安全性都有保证。
5）.具体安装方法是以滑移架安装为主，对有建筑物阻挡的建筑上搭设固定工作平台相结合的方法进行网架安装，具体工作平台都将在设计验算的基础上制作安装，确保工作平台的强度、稳定、安全满足要求，具体工作平台的布置和搭设要求详见示意图。
3.4现场安装
3.4.1安装分组：
现场将分2支主体队伍多个工作面同时进行施工。
1支队伍进行网架结构的施工，1支队伍屋面围护系统的施工，2支队伍进行脚手架搭设和钢雨蓬施工，1支膜结构的施工。
3.4.2安装顺序：
先把本项目分成三个工作区块，即网架及屋面、膜结构、和轻钢雨蓬，三区块根据现场情况尽可能同步施工，网架施工分成4个区块进行（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ），网架安装将以滑移脚手架安装为主，先进行安装Ⅳ区和Ⅲ区的施工，然后进行Ⅱ区和Ⅰ区的施工，待网架形成一个结构体系后，檩条屋面紧跟施工。
具体的安装方向详见施工平面布置图中示意。
3.5过程控制
生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：
综合计划→深化设计、加工图设计→工艺文件制订→原材料进厂及采购控制→胎架、设备的制作、维护、调试→生产作业计划→生产过程控制→成品保管、标识→运输→现场装卸、堆放、搬运、→构件吊装、安装、就位→检测、验收
二、网架类构件工厂加工的主要工艺及技术措施
1、施工设计控制
设计的内容主要有结构设计、加工图设计（翻样）和模具胎架设计.分别由公司设计院和技术部完成.这里主要针对加工图设计（翻样）和胎架设计作说明.
加工图和胎架设计由技术部根据结构设计图翻样成供生产制作的加工图,供现场安装的安装图,供组装和现场拼接的胎架，供制作加工的工艺文件等。
针对本工程，技术部将抽调设计，工艺等10多名工程技术人员组建成**机场国际物流中心技术改造项目工程设计组来完成本工程的设计任务，确保设计的先进性、安全性、经济性、工艺性，设计的主要内容和要求如下：
1.1加工图设计
①加工图设计由公司设计院根据招标单位提供的设计图和相应的软件进行加工图设计，主要工作内容包括材料清单、下料图表、零件加工详图、构件组装图等的加工图设计相关资料。
②加工图设计必须经监理、设计单位、总包单位认可后才能用于生产制作。
③加工图设计后，也必须请公司工艺、生产制作、安装、质量等部门有关人员进行审核，以确保工艺性、经济性、质量控制能力等。
1.2节点设计
节点设计包括支座节点设计、球节点设计、屋面节点设计，确保节点设计的工艺性、安全性和制作加工、安装的方便，节点设计必须做到以下几点：
①主要拼接节点细化设计方案须经焊接工艺试验，验证节点的强度满足设计要求，并通过工艺试验评定，确定焊接工艺参数。
②经过焊接工艺试验验证的节点细化设计方案，还须取得监理、设计单位、总包单位的认可。
③节点细化设计方案将在监理、设计单位、总包单位认可的前提下，尽量采用新工艺，新技术，并通过必要的检验测试加以论证。
2、原材料进厂及质量控制
本工程所用原材料都必须在合同签订后30天内全部落实，其中杆件和螺栓球原材料必须在合同签订后15天内提供制作加工，样品材料必须在合同签订后7天内提供检验和工艺评定。
本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标文件）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。
对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。
①设计院及技术部根据标准及设计图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。
②综合计划部根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。
③供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。
具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。
对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
④质管部负责进厂材料的检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。
确保原材料的质量符合规定要求。
本工程所用的材料主要为各种钢管、钢板、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承包方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。
其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。
所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下表：
主要原辅材料检验内容和方法
材料名称
检验内容
检验方法和手段
检验依据
钢
材
质保资料
对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标
采购标准
外观损伤
结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤
宏观检查，目测判断
相应标准
裂纹、夹杂、分层、气泡
宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪
相应标准
化验
C、Si、Mn、P、S、V、
Nb、Ti、Al
锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析
相应标准及规范
机
械
屈服强度、破坏强度、伸长率
万能液压试验机进行拉伸试验
相应标准及规范
冲击功
冲击试验机
弯曲试验
万能液压试验机及应变仪
性
厚板（钢板壁厚超过30MM）的Z向性能试验
电焊、拉伸，采用万能液压试验机
能
焊接性能，加工工艺性
焊接工艺评定，金相分析仪
几何尺寸
直尺、卷尺、游标术尺、样板
相应标准及规范
焊条焊丝
规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
焊接工艺评定
拉力试验机、探伤仪、金相分析仪
涂料
生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
工艺性能试验
附着力试验，涂层测厚仪
焊剂
质保书、湿度
相应标准
气体
质保书、纯度
相应标准
⑤仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。
特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。
3、制作加工的工艺流程及技术措施
本工程厂内制作的主要产品有螺栓球、杆件、檩条，其制作过程主要为：
3.1网架结构零部件加工工艺规程
①杆件
a.由钢管与锥头或封板（锥头或封板内装高强度螺栓）组成.
b.制作按下述工艺过程进行:
钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。
c.钢管下料及坡口采用QB19-1A及QZ11-16×3500自动管子切割机床一次完成。
d.杆件组装点焊:
按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强栓采用在胎具有组装点焊。
e.杆件连接焊接采用NZC-2×500全自动二氧化碳气体保护焊。
连接焊缝与钢管等强以上，焊丝采用H08Mn2siA。
f.杆件施焊应按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》和《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
g.在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，合格后进行表面涂装。
②螺栓球
a.螺栓球按下述工艺过程进行:
圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及其平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工号、球号→除锈处理→防腐处理。
b.圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。
c.锻造球坯采用胎模锻,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。
锻造后，在空气中自然正火处理。
d.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:
劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹.
e.螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。
f.在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
g.按设计要求进行防腐处理。
③封板
a.封板的加工按下述工艺过程进行.圆钢下料→机械加工。
b.封板下料采用锯床下料。
c.按封板标准图在车床上加工。
④锥头
a.锥头的加工按下述工艺过程进行：
圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
b.圆钢下料采用锯床下料。
c.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温订均匀，终锻温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。
⑤套筒
a.套筒制作按下述工艺过程进行，圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理（除锈）。
b.圆钢下料采用锯床下料。
c.用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃～1150℃时保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。
d.按套筒标准图要求车加工。
e.根据设计要求进行除锈处理。
⑥支座
a.支座加工按下述工艺过程进行：
支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。
b.支座的肋板和底板的下料采用上海伊萨（德国）EXA-500全电脑自动钢板切割机下料。
c.支座底板采用日本PLM-1600L数控平面钻床和摇臂钻床加工。
d.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：
H08Mn2siA，焊条E5015。
肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
⑦支座预埋板加工
支座预埋板加工的过程为：
钢板的下料切割→钢板螺孔及灌浆孔加工→地脚螺栓加工→组装电焊（塞焊）。
a.支座预埋板采用伊萨EXA-500全电脑钢板下料切割机进行边缘下料切割和灌桨机孔加工。
采用数控平面钻床进行地脚螺栓孔加工。
b.组装电焊在模台胎架上进行，地脚螺栓采用与预埋板孔径孔位相同的两板定位模板与预埋板在胎架上共同定位，待定位准确后进行电焊，待电焊冷却后才能取下定位模板。
⑧支托
a.支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料→焊接。
b.支托管下料采用管子切割机下料。
c.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
a.根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
3.2制作加工的检验过程
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、焊接球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托，其制作、检验过程如下：
①螺栓球：
由45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
螺栓球的主要检测控制有：
a.过烧、裂纹：
用放大镜和磁粉控伤检验。
b.螺栓质量：
应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
c.螺纹强度及螺栓球强度：
采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。
d.允许偏差项目的检查。
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>120
+3.0
-1.5
2
球的圆度
D≤120
1.5
D>120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
D≤120
0.20
用游标卡尺、高度尺检查
D>120
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±30＇
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
以上项目除强度试验外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。
②杆件：
杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装，杆件的主要检验控制有：
a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
c.焊缝的强度破坏性试验,采用拉力试验机,抽样数量为300根为一批,每批抽查3根。
d.除锈质量:
应达到Sa2.5级,样板与目视检查。
e.涂装质量：
采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5℃，湿度为小于80%，厚度为每遍25μm±5。
③封板、锥头、套筒
封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其主要过程锻压→金属加工，主要检验控制的内容有：
过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
套筒、封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。
允许偏差项目的检验
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
2
封板、锥头底板厚度
+0.5
-0.2
3
封板、锥头底板二面平行度
0.1
用百分表、V型块检查
4
封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.2
用百分表、V型块检查
5
锥头壁厚
+0.2
0
用游标卡尺检查
6
套筒内孔与外接圆同轴度
0.5
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
±0.2
用游标卡尺检查
8
套筒两端面与轴线的垂直度
0.5%r
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
9
套筒两端面的平行度
0.3
封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。
④支座、支托加工
支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：
钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
a.钢板间的焊接：
均为角焊缝，应达到3级焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接：
采用E50系列焊条或CO2半自动气保焊，焊接质量应达到3级以上，高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于3mm。
d.焊接球与支座的中心偏移应不大于±3mm。
e.支座、支托用钢箱包装。
3.3、檩条制作及检验过程
檩条加工由檩条成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理,在厂内檩条的主要检验内容有:
长度:
不大于±2mm,高度不大于±1mm,弯曲:
不大于L/1000且不大于3mm,外观不允许存在肉眼可见的损伤。
檩条加工后采用钢丝捆轧包装。
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