工程机械专业毕业实习报告11页文档资料Word下载.docx
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“师者教人以不及，故谓师为师资也”。
这儿的“师资”，其实就是先秦而后历代对教师的别称之一。
《韩非子》也有云：
“今有不才之子……师长教之弗为变”其“师长”当然也指教师。
这儿的“师资”和“师长”可称为“教师”概念的雏形，但仍说不上是名副其实的“教师”，因为“教师”必须要有明确的传授知识的对象和本身明确的职责。
重庆望江工业有限公司（以下简称公司）是中国兵器装备集团公司直属的国有独资大型一类企业，是高新技术、高新产品“双高”企业。
作为国家大型骨干中央企业，其核心产业一直是国家和市场的主导方向，其核心技术来源于世界先进国家，经引进消化吸收再创新后，达到了世界先进水平。
公司一九三三年成立于广东省清远县，距今已有七十多年历史。
其前身系国民政府第五十兵工厂、国营望江机器制造厂、望江机器制造总厂。
公司曾经在抗日战争、抗美援朝、抗美援越战争中立下了不朽功勋。
在改革开放新时期，公司继续肩负着国防现代化建设的神圣使命。
公司坚持“军民结合”方针，经过二十多年的经营和培育，已形成了民品主营业务板块。
主要有风电齿轮箱、发动机、专用汽车、汽车车身冲压件、汽车转向节、汽车车架和车桥、球墨铸造、大型非标设备制造、石油机械、矿山液压支架等产品。
同时，公司经过多年的市场调研、技术开发和产品制造，已经具备丰富的风电齿轮箱研发制造和市场开发能力。
公司现有资产总额四十亿元，资产负债率为20%。
公司有员工近四千人，有土地近一万六千亩，有高精大型技术装备三千多台套。
建立了以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的产品研发体系，建有省级技术中心，聘请了12名国内知名专家（其中工程院士2名）为高级顾问。
公司具有数字化的产品研发能力、综合机械加工制造能力、理化计量检测先进手段和完善的售后服务体系。
正在向“中国合格评定国家认可委员会”申请检测和校准实验室能力认可，并正在申报国家级技术中心和博士后工作站。
公司在70多年的发展历程中，积淀了深厚的文化底蕴，形成了独具特色的企业文化。
公司培育了和谐共处的人文环境，建立了完整的价值理念体系，形成了百折不挠、自强不息、诚信、实在、睿智的企业文化特质。
真诚对待用户、赢得用户忠诚是公司的服务理念；
为各利益相关人创造更大价值是公司的根本宗旨。
公司将励精图治，早日实现“强大国防，和谐企业，幸福员工，成为世界知名企业”的美好愿景。
2.实习任务
实习期间按照要求和公司的安排主要完成以下实习工作任务：
2.1典型零件的实习部分：
2.1.1零件功用，结构特点及技术要求，
2.1.2零件的结构工艺性分析，
2.1.3毛坯种类选择的合理性分析，
2.2工艺过程分析：
2.2.1定位基准选择合理性分析，
2.2.2零件工艺过程分析
3.实习日记内容
作为毕业实习，我们在望江工业有限公司实习了一个月，在这一个月的时间里，我们共参观了二十七车间、十七车间、十六车间、三十二车间等。
重庆望江工业有限公司是中国兵器装备集团公司直属的国有独资大型一类企业，是国家军品科研生产的重点保军企业，汽车、摩托车定点生产企业，是高新技术、高新产品“双高”企业。
建有省级技术中心公司具有数字化的产品研发能力、综合机械加工制造能力、理化计量检测先进手段和完善的售后服务体系。
是一个以军工业为主要产品的实业公司。
民品主营业务板块有主要有风电齿轮箱、摩托车及发动机、专用汽车、汽车车身冲压件、汽车转向节、汽车车架和车桥、球墨铸造、大型非标设备制造、石油机械、矿山液压支架等产品。
其中我们参观的三十二车间中的一个版块就是风电齿轮箱的研发设计，据我们的老师讲风电齿轮箱的研发团队都是硕士学位以上的，研发环节是决定产品的好坏的关键。
而完成这样一个设计的时间大概是一个月之久。
而前期的准备和研究占到了整个时间的百分之六七十。
对于我们以后从事设计工作具有重要的参考意义。
3.1二十七车间
二十七车间是望江工业有限公司唯一的一个精密加工车间。
在二十七车间我们见到了各种精密加工机床，有加工中心、数控车床、数控铣床、数控钻床以及轨迹磨床等，老师给我们介绍了它们的工作原理。
由于是军工产品高炮的生产，所以大部分的零部件都是非标准件，夹具和刀库都是专用夹具和刀具。
公司里的大部分产品设计都是小批量、多品种、非标准的设计，老师对我们讲设计要以工艺为基础，设计出来的产品要以能够加工为基础，这些都是设计人员要考虑的重要因素。
从零件毛培到加工成成品大概三个月。
考虑设计时间和工艺流程设计时间的话，完成一个产品的真正时间为六个月左右。
在二十七车间加工中心这种精密加工设备是很常见的。
加工中心，简称cnc，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。
加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。
加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
工作原理:
工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同加工工序，自动选择及更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给速度和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，依次完成工件多个面上多工序的加工。
并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80%左右（普通机床仅为15～20%）；
同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。
加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
与立式加工中心相比较，卧式加工中心结构复杂，占地面积大，价格也较高，而且卧式加工中心在加工时不便观察，零件装夹和测量时不方便，但加工时排屑容易，对加工有利。
按加工工序分类
加工中心按加工工序分类，可分为镗铣与车铣两大类。
按控制轴数可分为：
1．三轴加工中心；
2．四轴加工中心；
3．五轴加工中心。
优点：
工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次加工。
3.2十七车间
我们参观的十七车间是铸造车间。
铸造是把高温熔化的液态金属浇注、压射或吸人铸型型腔中，待其凝固后而得到的一定形状和性能要求的金属铸件的一种制造方法。
铸造生产属于热加工，其生产过程包括：
混砂、造型、熔化、浇注和清理等几个环节。
在车间内见到最多的就是安全作业的提示，而铸造车间尤为重视。
铸造生产因其工序多，起重运输量大，生产过程中伴随高温，并产生各种有害气体和粉尘、烟雾和噪声等特点，使得铸造作业经常发生烫伤、火灾、爆炸和机械伤害等事故；
另外，还易造成热辐射、中毒、振动及矽肺病等职业病伤害。
因此，铸造作业的安全重点是防尘、防热和预防机械伤害。
铸件的后期处理及其造型：
1.铸件后处理对清理后的铸件进行热处理﹑整形﹑防锈处理和粗加工的过程。
铸件后处理是铸造设备生产的最后一道工序。
2.铸件清理将铸件从铸型中取出，清除掉本体以外的多余部分，并打磨精整铸造设备内外表面的过程。
主要工作有清除型芯和芯铁。
3.铸造有色合金用以浇注铸件的有色合金，是铸造设备中的一类。
主要有铸造铜合金﹑铸造铝合金﹑铸造镁合金等。
4.模样仿真铸件形状形成铸型型腔的工艺装备或易耗件。
为保证形成符合要求的型腔，模样应具有足够的强度﹑刚度。
5.冒口为避免铸件出现缺陷而附加在铸造设备上方或侧面的补充部分。
在铸型中，冒口的型腔是存贮液态金属的容器。
6.芯盒将芯砂制成型芯的工艺铸造设备。
可由木材﹑塑料﹑金属或其它材料制成。
3.3十六车间
我们参观了16车间。
十六车间是热处理车间，热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。
望江公司的热处理车间主要是金属零部件的热处理。
金属热处理工艺为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。
这些过程互相衔接，不可间断。
加热是热处理的重要工序之一。
金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。
电的应用使加热易于控制，且无环境污染。
利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热.金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳（即钢铁零件表面碳含量降低），这对于热出来里后零件的表面性能有很不利的影响。
因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。
加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。
另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面到达要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。
采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。
冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。
一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。
但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。
根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可分为若干不同的热处理工艺。
同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。
钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。
淬火后钢件变硬，但同时变脆。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。
热处理残余力是指工件经热处理后最终残存下来的应力,对工件的形状,尺寸和性能都有极为重要的影响。
当它超过材料的屈服强度时,便引起工件的变形,超过材料的强度极限时就会使工件开裂,这是它有害的一面,应当减少和消除。
但在一定条件下控制应力使之合理分布,就可以提高零件的机械性能和使用寿命,变有害为有利。
分析钢在热处理过程中应力的分布和变化规律,使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。
例如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题已经引起了人们的广泛重视。
钢的热处理应力:
工件在加热和冷却过程中,由于表层和心部的冷却速度和时间的不一致，形成温差，就会导致体积膨胀和收缩不均而产生应力,即热应力。
在热应力的作用下，由于表层开始温度低于心部，收缩也大于心部而使心部受拉，当冷却结束时，由于心部最后冷却体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉。
即在热应力的作用下最终使工件表层受压而心部受拉。
实践证明，任何工件在热处理过程中，只要有相变，热应力和组织应力都会发生。
只不过热应力在组织转变以前就已经产生了，而组织应力则是在组织转变过程中产生的，在整个冷却过程中，热应力与组织应力综合作用的结果，就是工件中实际存在的应力。
这两种应力综合作用的结果是十分复杂的，受着许多因素的影响，如成分、形状、热处理工艺等。
就其发展过程来说只有两种类型，即热应力和组织应力，作用方向相反时二者抵消，作用方向相同时二者相互迭加。
不管是相互抵消还是相互迭加，两个应力应有一个占主导因素，热应力占主导地位时的作用结果是工件心部受拉，表面受压。
组织应力占主导地位时的作用结果是工件心部受压表面受拉。
3.4三十二车间
在参观三十二车间时我们除了参观车间外大部分的时间都是在学习如何编制机械加工工艺卡片。
首先是机械加工工艺流程，它是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。
机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。
技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。
这个就比较有针对性了。
每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。
总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。
机械加工工艺流程
机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容：
工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
制订工艺规程的步骤：
1.计算年生产纲领，确定生产类型。
2.分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
3.选择毛坯。
4.拟订工艺路线。
5.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
6.确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
7.确定切削用量及工时定额。
8.确定各主要工序的技术要求及检验方法。
9.填写工艺文件。
在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。
在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。
4.总结
实践是真理的检验标准，通过一个月的毕业实习，我了解到很多工作常识，而且让我对专业知识得到了现实中的检验，学校抽象的理论知识在现实中得到呈现。
提高了我对专业理论知识的认识，也明白了很多机床的工作原理，设备安装工艺的要求和必备的技术，还了解了图纸设计和资料归档的一些工作流程。
更加了解了工厂进行加工实际生产的设备、工艺、工模具、产品缺陷等技术问题，对生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，我感到自己真的是学到了很多知识，不仅包括需要了解、掌握的与机械专业相关的知识，也提高了我在生产实践中认识、分析问题的能力，还使我能够从机械制造技术、企业战略、经济发展等问题进行综合思考。
这个月的实习使我知道了许多,在以后的人生旅途中，它时不时的鞭策我，提醒我，成为我大学生活中一笔最宝贵的财富。
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