新浦路站钻孔咬合桩施工方案.docx
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新浦路站钻孔咬合桩施工方案
1、编制依据
（1）南京地铁十号线土建工程D10-TA10标的合同文件、招、投标文件、相关的设计图纸、地质资料；
（2）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；
（3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
（4）《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）；
（5）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
（6）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
（7）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002J218-2002）；
（8）《钢筋等强度滚轧直螺纹连接技术规程》（DBJ/CT005-2002）；
（9）《建筑地基处理技术规程》（JGJ79-2002）；
（10）《江苏地区建筑基坑工程技术规程》（DB33/T1008-2000）；
（11）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）；
（12）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）；
（13）《机械性能手册》；
（14）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999（2003版））；
（15）新浦路站附属围护结构设计图纸；
（16）与本工程有关的国家、部技术标准\法规文件等；
（17）现场勘察所掌握的情况和资料及我单位现有的技术水平、施工管理水平、机械设备装备能力及多年从事基础工作所积累的施工经验。
2、工程简介
2.1工程概况
本标段为南京地铁D10-TA10标新浦路站主体及附属土建工程。
附属工程包括2座风亭、3座出入口，其中：
1号风亭及3号出入口位于车站东南角；2号风亭及2号出入口位于车站西北角；1号出入口位于车站东北角。
附属结构平面布置图如图2-1。
其中一号风亭围护结构均设置为钻孔咬合桩结构，其它附属结构连接主体部分及临时封堵墙采用钻孔咬合桩围护结构，临时封堵墙外侧部分采用SMW工法桩围护结构;内支撑均采用一道钢筋混凝土支撑+一道钢支撑支撑体系。
附属工程采用明挖顺做法施工。
图2-1附属结构平面布置图
钻孔咬合桩通过桩间咬合来保证其整体连续性、密闭性，一号风亭咬合桩桩径1000mm，桩中心距离750mm;其它附属咬合桩结构桩径均为800，桩中心距离600。
钻孔咬合桩混凝土结构分两种类型，其中A序桩设计为C35超缓凝素混凝土桩，B序桩设计为C35钢筋混凝土桩。
钻孔咬合桩施工时先施工素混凝土A序桩，再在相邻两根A序桩间切割成孔施作钢筋混凝土B序桩，其成桩顺序为:
A1→B1→A2→B2→A3→B3→A4→B4…，成桩顺序详见图2-2。
图2-2钻孔咬合桩成桩顺序图
本车站共有钻孔咬合桩464根，主要工程数量见表2-1。
表2-1钻孔咬合桩主要工程数量表
序号
部位
类别
直径（mm）
数量（根）
单根桩长（m）
C35混凝土（m3）
1
一号出入口
素桩
800
27
17.1
231.96
2
钢筋砼桩
800
28
17.1
240.55
3
二号出入口
素桩
800
27
17.1
231.96
4
钢筋砼桩
800
28
17.1
240.55
5
二号风亭
素桩
800
43
17.2
371.58
6
钢筋砼桩
800
43
17.2
371.58
7
三号出入口
素桩
800
31
17.1
266.32
8
钢筋砼桩
800
31
17.1
266.32
9
一号风亭
素桩
800
24
17.4
209.8
10
钢筋砼桩
800
23
17.4
201.06
11
素桩
1000
43
17.4
587.64
12
钢筋砼桩
1000
45
17.4
614.97
13
素桩
1000
35
20.52
478.31
14
钢筋砼桩
1000
36
20.52
491.97
合计
464
4004.18
2.2地质水文条件
2.2.1地质条件
本标段勘探深度内地层为第四系松散层和白垩纪上统浦口组基岩，岩性主要为淤泥、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、粉土、粉细砂、中粗砾砂、强风化及中风化粉砂质泥岩。
本标段工程地质地层分布及特征如表2-2所示。
表2-2本标段工程地质状况一览表
时代
成因
层号
地层
名称
颜色
状态
特征描述
层
亚层
Q4ml
①
1
杂填土
杂色
松散
由粉质粘土混砖石碎屑组成，局部为砼块、路基表层结构层。
①
2-1
素填土
褐黄~灰色
软～可塑
以粉质粘土混少量碎砖、碎石填积，分布不均。
填龄大于10年。
Q4al
②
2b4
淤泥质粉质粘土
灰色
流塑
局部软塑，高压缩性；摇振反应慢，稍有光泽，干强度低，韧性低，局部夹薄层粉土。
Q4al
②
2c-d2-3
粉砂~粉土
灰色
稍~中密
很湿，中压缩性；由长石、石英、云母等组成，偶夹薄层粉质粘土，中压缩性。
Q4al
②
3d2
粉细砂
灰色
中密
饱和，中压缩性；由长石、石英、云母等组成。
Q4al
②
4a-b3
粘土~粉质粘土
灰灰色
软～可塑
中压缩性，无摇振反应，切面较光滑，干强度中等，韧性中等。
Q4al
②
4d1
粉细砂
青灰色
密实
饱和，中低压缩性；颗粒级配不良，主要由长石、石英、云母等组成。
Q3al+pl
②
5d1
中细砂
青灰色
密实
饱和，中低压缩性；颗粒级配不良，主要由长石、石英、云母等组成。
2.2.2水文条件
（1）孔隙潜水
该含水组包括：
人工填土层以及漫滩相浅部全新世冲淤积成因粘性土（②-1b2-3粉质粘土、②-2b4淤泥质粉质粘土~粉质粘土）。
地表人工填土结构松散，土体孔隙大，大粗骨料含量高，构成格架状大孔隙，是赋存和排泄地下水的良好空间和通道，所以在该土层厚度较大的区段地下水丰富；漫滩相沉积的饱和软弱粘性土（
-1b2-3、
-2b4）饱含地下水，但透水性弱、给水性差。
（2）第一层微承压水
第一层微承压水含水组主要为漫滩中部砂性土（
-2c-d2-3、
-3d2）,②-2b4淤泥质粉质粘土~粉质粘土为该层水隔水顶板，
-4a-b3层粉质粘土为隔水底板。
（3）第二层微承压水
第二层微承压水含水组主要为漫滩相底部沉积砂性土（
-4c2、
-4d1-2、
-5d1-2层）以及上更新统冲洪积土层（
-4e-1）,
-4a-b3层透水性弱、给水性差，属微透水地层，为该层水隔水顶板，隔水底板为下伏基岩。
（4）潜水稳定水位
地下水位变化幅度较大，干钻测得地下水稳定水位埋深1.20~3.80m，标高为4.34~6.87m（吴淞高程）。
（5）第一层微承压水位
第一层微承压水位为地面下1.18m，标高为5.991m（吴淞高程）。
（6）第二层微承压水
第二层微承压水位为地面下1.0~1.21m，标高为6.082~6.227m（吴淞高程）。
3、钻孔咬合桩施工筹划
新浦路站附属结构共设3个出入口和两个风亭，因交通道路影响附属结构不能一次性完成施工，需分为两期进行，其中现有围挡范围内部划分为第一期工程，而其余围挡外部结构安排在第二期施作，一期与二期之间设有临时封堵墙围护结构。
一期围护均为钻孔咬合桩结构，二期围护1号风亭为钻孔咬合桩结构，其它围护为SMW工法桩结构。
一期咬合桩施工计划5月25日开始，预计工期60天，即7月底完成施工任务。
二期咬合桩施工需在场地交通导改之后进行，大约在10月初开始。
综合考虑工程数量、场地条件、工期要求等因素，一期施工计划投入1套机械设备，依次进行1号出入口、2号出入口、2号风亭、3号出入口和1号风亭施工。
现场设有两个钢筋笼加工平台，设置一处固定加工平台和一处临时加工平台，其中固定加工平台位于主体基坑西端头钢筋棚内，施工不受阴雨天气影响;临时加工平台依施工现场布设，以方便钢筋笼吊装。
4、钻孔咬合桩主要施工工艺
4.1施工场地平整
施工前平整场地，清除地表的植物及其他附着物，用推土机进行平整、压实，场地面层做20cm厚的钢筋混凝土硬化处理。
4.2测量放样
采用全站仪放出钻孔咬合桩中轴线，以确定导墙位置。
根据设计要求以及我公司类似工程的施工经验，确定钻孔咬合桩中心按设计位置外放10cm。
4.3导墙施工
测量放出桩位中轴线，以确定导墙位置。
施工前平整场地，清除地面、地下障碍物，封堵地下孔洞。
考虑施工各方面影响，咬合桩中心按设计位置外放10cm。
导墙基底建于密实的地基上，以保证导墙的稳定性。
咬合桩导墙采用C20钢筋混凝土，导墙每边宽0.6m，厚度0.3m，
导墙底部布置φ14加强钢筋网。
导墙构造详见图4-1，一号出入口和二号出入口桩位布置图见图4-2。
600
850
1200
600
800
图4-1导墙构造详图
一号出入口桩位布置
二号出入口桩位布置
一号风亭一期桩位布置
一号风亭二期桩位布置
三号出入口桩位布置
二号风亭桩位布置
图4-2附属钻孔钻合桩桩位布置图
导墙模板采用定型钢模，每段长度3m，模板采用方木支撑（图4-3），转角处可用砖砌。
模板位置严格按咬合桩位轴线定位，内径大于设计桩径20mm，垂直度偏差控制在2‰以内。
图4-3导墙模型支撑图
导墙采用商品混凝土，人工入模，插入式振动棒振捣。
在混凝土强度达到70%后拆模，拆模后立即加设对口撑，保证导墙在施工中保持稳定。
混凝土养护期为7天，冬季注意覆盖保暖，不得洒水，养护期间严禁在导墙上堆放材料及机具设备，严禁任何车辆通行。
4.4成孔施工
钻孔咬合桩拟采用MZ-2B型液压摇动套管钻机成孔，钻机由吊机、主机、液压工作站、冲击抓斗及套筒组成。
该套设备可施工直径800～1200mm的钻孔桩，最大施工深度达45m，摇动力达1255kN，最大扭距1470KN·m，根据南京地区类似工程施工经验，可以满足本工程施工需要。
在钻孔桩成孔过程中，用套管正反扭动加压下切，管内冲击抓斗取土，使套管压入至桩的设计深度，形成套管护壁成孔，施工速度快，成孔精度高、质量好，桩间相互咬合排列形成围护墙。
①钻机就位：
待导墙验收合格后，将套管钻机就位，使抱管器中心对应在导墙孔位中心，并调整好套管垂直度，首节偏差不得大于2‰。
②取土成孔：
压入第一节套管，压入深度约2.5～3m，然后用抓斗从套管内取土，一边取土，一边继续下压套管，始终保持套管底口超前开挖面2m以上。
第一节套管压入土中后（地面上留1.2～1.5m，以便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏，合格则安装第二节套管继续下压取土，如此重复，直至达到设计孔底。
成孔质量应符合下表规定：
成孔质量检验标准
检验项目
允许误差
检验方法
孔位偏差
50mm
全站仪测量
孔径
不小于设计
钢尺量
垂直度
0.3%
锤球吊
孔深
不小于设计
测绳量
4.5钢筋笼制作及安装
4.5.1钢筋笼加工平台
根据成孔设备的数量及施工现场的实际情况，本工程搭设一个钢筋笼制作平台现场制作钢筋笼，钢筋笼加工平台采用工型钢搭设，搭设的平台尺寸为6m×20m。
钢筋笼平台随施工位置分期移动搭设，选择在距离出入口较近的位置，以便于吊装下放，同时在其端部设置一处钢筋堆施区。
在加工平台上根据设计的钢筋间距，预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度，钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正。
4.5.2钢筋笼设计参数
钢筋笼主筋采用HRB400φ22钢筋，箍筋采用HPB300φ12圆钢，内侧设置HRB400φ20的加强箍筋，间距2米;均采用C35P6混凝土，混凝土保护层厚度按7cm考虑。
钢筋笼详细配筋如图4-4：
图4-4咬合桩钢筋笼配筋图
4.5.3钢筋笼加工及吊装
（1）钢筋笼加工
①钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性和其它性能符合标准规范的规定和设计要求，严禁将已生锈的钢筋携带进场。
②场内钢筋妥善保存于工作棚内硬化地面上，并设防潮垫木，防止锈蚀。
③钢筋现场加工：
使用切割机、弯曲机下料。
主筋连接主要采用搭接焊，其焊缝长度单面焊大于10d，双面焊大于5d，并保持钢筋的同轴性。
④钢筋笼的制作
主筋接头应相互错开，保证35倍主筋直径范围内的接头数目不多于主筋根数的50%。
焊接完成的主筋在下料时满足设计长度，准确加工加强筋，使尺寸满足钢筋笼的直径要求，将主筋位置明显标记于加强筋上，每条主筋均焊于加强筋标出的主筋点位上，钢筋笼框形成后，箍筋按设计间距点焊于主筋上。
钢筋笼整体加工好后采用履带式汽车吊整体吊装。
本工程钢筋笼有以下几个特点加工过程中要特别注意：
a、本工程有两种不同桩型，每种桩型的钢筋主筋及箍筋型号都不尽相同，因此制作过程中应仔细看图，每个钢筋笼加工后做好标识，以免错误使用钢筋笼。
b、箍筋间距一般为200mm，但在支撑点位置局部加密为100mm。
c、每个钢筋笼主筋为非对称布置，加工时应保证主筋方向正确性。
（2）钢筋笼吊放
钢筋笼采用采用一台50t履带吊整体吊装，起吊共设3个吊点（18m钢筋笼，重约1.4t），吊点间距为4～6m。
为保证起吊时的刚度和强度，钢筋笼起吊点用φ25圆钢加固，纵向采用2根φ48钢管加固。
钢筋笼下放后采用两根吊筋固定，吊筋一端与钢筋笼主筋单面焊，焊接长度25cm，另一端做成弯钩挂在钻机平台上，吊筋长度应根据钻机平台高程经计算后严格加工长度，以控制钢筋笼顶标高，同时可防止钢筋笼下沉。
钢筋加工及安装质量应符合下表规定：
钢筋加工及安装质量检验标准
检验项目
允许误差（mm）
检验方法
主筋间距
±10
钢尺量
箍筋间距或螺距
±20
钢尺量
保护层厚
±5
钢尺量
钢筋笼长
±50
钢尺量
钢筋笼直径
±10
钢尺量
4.6声测管和测斜管埋设
1.声测管埋设
钻孔咬合桩混凝土应采用声波透射法检测墙身结构完整性，检测根数不少于总根数的20％（本工程共47根桩孔预埋），均匀分散布置。
预检测桩位在施工过程中对称预埋两根具有一定的强度、韧性及刚度、管径为50mm的钢管，接头为钳压式接口。
声测管底部与钢筋笼主筋齐平，管顶部应高出钢筋笼主筋50cm，绑扎在钢筋笼内侧，绑扎牢固，顺直平行，布置形式见图4-5声测管布置示意图。
混凝土浇筑前管内注满清水，管底应密封，管顶盖好。
图4-5声测管布置示意图
2.测斜管埋设
在附属结构施工中布置了多处深层水平位移监测点，咬合桩施工过程中需提前相应孔位预埋测斜管装置（本工程共有11个桩孔埋设），测斜管采用φ50硬质PVC硬管，底部与钢筋笼主筋底部齐平，顶部高于冠梁顶标高，要求方向坚直无弯曲，与钢筋笼牢固固定。
安装后底部用底盖封闭，在下入过程中内部注放清水以的减小钻孔内积水产生向上的浮力，下放到位后顶口同样用顶盖封闭。
4.7水下灌注混凝土
由于本工程地下水水位较高，桩身混凝土均采用水下混凝土灌注法施工，其中A桩为C35P6超缓凝混凝土，B桩为C35P6砼，超缓凝混凝土最短缓凝时间按60小时设计。
混凝土采用商品砼，施工时砼坍落度控制在180mm～200mm之间，骨料粒径尽量小一些，不宜大于20cm。
水下混凝土灌注前应再次用测绳检测孔深，以测定沉渣厚度，厚度不宜超过200mm，如超过必须予以清除，可采用抓斗直接清除。
水下砼灌注施工方法如下：
①混凝土灌注导管采用螺丝扣套橡胶密封圈联接，内径25cm，连接好后详细检查，保证导管密封耐压。
②采用吊机徐徐下放导管至孔内，导管底口应高出孔底30～50cm，保证下口出料空间，导管上口连接混凝土漏斗。
导管上口用隔水栓密封，根据以往施工经验，隔水栓可采用直径比导管内径稍小的橡皮球制作。
③砼通过滑槽流入漏斗内，条件困难时可采用吊机通过料斗吊入漏斗。
漏斗内存入2m3以上混凝土后，拔出漏斗底盖，向导管内灌注混凝土，并保持砼连续灌注。
④灌注开始后，应紧凑连续施工，严禁中途停工。
灌注过程中，注意孔内水位升降情况，随时测量砼面实际高度并计算导管埋深，保证导管底端埋入砼面以下2～6m。
导管应避免埋深过大造成拔不起管，同时埋深也不能过小使钢筋笼产生上浮或导管拔出砼面造成断桩事故。
⑤随混凝土面上升拔高套管和导管，逐步拆除套管和导管。
根据导管埋深情况，每次拆除1～2节导管，导管拆除后应立即冲洗干净，以便下次使用。
套管提升时，慢慢上拔并左右摇晃，使砼能流入套管所占空间，同时注意观查钢筋笼有无上浮，套管埋深应控制在2m左右。
⑥为保证设计桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶标高以上0.5m，施工冠梁前再凿除此部分混凝土。
灌注结束后，拔出套管和导管。
⑦灌注过程派技术人员全过程值班，并填写水下混凝土灌注记录，记录务必详细，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。
⑧混凝土运至浇筑地点后若发生离析、严重泌水或塌落度不符合要求时，应进行二次搅拌，二次搅拌时不得任意加水，如仍然不满足要求时，坚决退掉。
由于咬合桩单桩方量小，两辆罐车即能满足运输要求，为了保证混凝土灌注的连续性及避免由于混凝土运输原因造成的质量事故，待一根桩的全部混凝土到场后再开始浇筑混凝土。
混凝土试块留置：
钻孔咬合桩要求每浇注50m3砼在浇注地点随时制作混凝土抗压试件1组，每浇注500m3留置一组抗渗试件，针对我标段实际施工情况，每根咬合桩混凝土方量为8.6m3左右，这样每根咬合桩需要制作混凝土抗压试件1组，安排每5根桩留置抗渗试块一组，每次浇注混凝土前值班的技术人员都要检查混凝土试模的完好情况，数量够不够，为混凝土抗压试件的制作做好准备．
4.8成桩检测
桩体强度达到设计强度后，开挖到至桩顶高程，凿除桩头多余部分，对桩位进行检验，桩位偏差应在50mm内。
同时采用低应变检测桩身完整性，检测数量不少于总桩数的10%。
当低应变检测判定桩身有质量缺陷时，可采用钻芯取样补测。
钻孔咬合桩施工工艺详见图4-5。
图4-5 钻孔咬合桩施工工艺流程
5、钻孔咬合桩施工控制要点及主要技术措施
5.1施工控制要点
5.1.1咬合桩定位与桩垂直度控制
导墙起锁口和导向作用，直接关系到钻孔咬合桩成孔精度，施工中严格控制导墙施工精度，确保轴线误差±10mm，内墙面垂直度3‰，导墙顶面平整度5mm。
钻机就位后使套管中心、钻机摇管装置的中心与桩中心保持在同一轴线上，利用钻机的调平系统，调整水平。
第一根套管下压时采用2m靠尺附贴在套管外壁两垂直方向校核，确保套管垂直度小于2‰。
套管在切压过程中,在相互垂直的方向上定时采用2m靠尺测量套管垂直度,发现偏差及时纠正。
通常采用以下方法纠偏：
（1）利用钻机油缸纠偏：
如果偏差不大或套管入土不深。
可直接利用钻机的顶升油缸、推拉油缸调节套管的垂直度。
（2）A桩的纠偏方法：
如果A桩入土5m以下发生较大偏差，可先用钻机油缸纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂。
边填砂边拔套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后重新下压。
（3）B桩的纠偏方法：
B桩的纠偏方法与A桩基本相同，不同之处在于不能向套管内填砂，而应填入与A桩相同的混凝土,否则有可能在桩间留下夹土层，从而影响受力和防水效果。
5.1.2超缓凝混凝土质量控制
超缓凝混凝土各项性能指标能否满足设计施工要求是钻孔咬合桩施工成功的前提和关键，钻孔咬合桩所采用的超缓凝混凝土的初凝时间不宜早于60h。
因此对混凝土生产质量控制要求较高，慎重选用高效缓凝减水剂，施工前进行工艺试验。
各种原材料的质量应保持稳定，主要材料应专罐专用，专车专送，各车混凝土运抵工地后按规定制备试块。
做好现场施工组织管理，保证施工连续快速进行。
5.1.3钢筋加工及安装控制
（1）钻孔咬合桩钢筋加工及安装严格按规范执行，严格控制钢筋笼直径，钢筋笼直径不可过大，否则无法下放至孔内，灌注过程中易被套管带出，钢筋笼直径过小则使保护层过大，影响结构受力。
考虑到钢套管的管壁接头厚度（40mm），对φ800钻孔咬合桩在允许范围内减少钢筋笼直径，使钢筋笼螺旋筋的最外径φ<660mm。
（2）在钢筋笼外侧加焊定位耳形钢筋，一是利于定位，另保证保护层厚度，减小钢筋笼与护筒内壁的摩擦阻力，有效控制钢筋笼上浮。
（3）在钢筋笼底部焊接防浮砼板（砼板直径700mm，厚10mm与钢筋笼的主筋底部焊接）。
若加强增大抗浮砼板的面积，以增加钢筋笼和持力层的接触面，还可以达到防下沉的目的。
5.1.4孔内沉渣控制
通过计算套管底至地面高度可准确计算孔深，然后通过实测孔深可得出孔内沉渣厚，及时用抓斗对孔内虚土和沉渣进行清除，确保孔内沉渣厚不超过200mm，不得以超挖代替沉渣厚。
5.2主要施工技术措施
5.2.1遇到地下障碍物的处理方法
套管钻机施工过程中如遇地下障碍物处理较困难，但对一些比较小的障碍物，如砾石、卵石层能穿过。
如遇大块石可将冲抓换成十字冲击锤冲砸击碎后下压套管清除。
对地下管线、钢筋、型钢等大型障碍物可抽干积水，在保障安全的前提下吊放人员下孔切割处理。
5.2.2B序桩切割成孔困难时的处理措施
（1）如图所示，由于特殊情况造成A1桩混凝土超过终凝时间较长，混凝土强度超过10Mpa时，B1桩无法切割A1桩成孔。
此时将A2附近导墙破除，在A2桩不调整桩位的情况下先保证B1与A2咬合施工，B1桩与A1桩相切，然后按顺序继续施工A3、B2、…，最后沿A1、B1两桩外侧施工旋喷桩进行封堵，施工方法示意见图5-1。
图5-1 旋喷桩外侧封堵示意图
（2）若B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2混凝土均已凝固，处理方法是放弃B桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加3根咬合桩及两根旋喷桩作为补强防水处理，并在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除，喷上混凝土即可，如图5-2所示。
图5-2咬合桩背桩补强示意
（3）咬合桩施工的流水作业中断，A1桩混凝土有早凝倾向时，迅速移机对末端桩进行切割，单侧咬合面成孔，然后在孔内灌注河砂拔管形成砂桩，待后续咬合施工至该桩时重新成孔完成连续咬合桩的施工，如图5-3所示。
图5-3咬合桩流水中断重排示意图
5.2.3防止管涌的措施
在成孔过程中，依据套管的切割下压能力，一般情况下始终保持套管超前于冲抓面至少2米以上，轻抓慢挖，使孔内留有一定厚度的反压土层，防止管涌现象的发生。
主要措施如下：
（1）在地下水丰富的含砂地层施工，钢套管要尽量压入砂层中一般2～4m，就不会出现管涌。
（2）对于地下水位过高，可以在套筒内补水，以平衡套筒外的水压力。
（3）在施工过程中随时注意套筒内涌沙现象，有问题及时处理。
5.2.5防止串孔的措施
在B桩成孔过程中，由于A桩砼未凝固，还处于流动状态，因此，A桩砼有可能从A、B桩相交处涌入B桩孔内，称之为“串孔”，防止串孔发生通常有以下几个方法可以采用：
（1）A桩砼的塌落度应尽量小一些，为16±2cm，以便降低砼的流动性，B桩为20±2cm。
（2）套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离，至少不应少于2.5m，以便造成一段“瓶颈”阻止砼的流动。
（3）如有必要（如遇地下障碍物套管底无法超前时）可向套管内浇注入一定量的水，使其保持一定的反压来平衡A桩砼的压力，阻止“串孔”的发生。
（4）B桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A桩砼顶面，如发现A桩下陷应立即停止B桩开挖，并一边将套管尽量下压，一边向B桩内填土
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