TCL复读机磁带翻盖注塑模设计方案文档格式.docx
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d:
精度：
可注射高精度的塑件，有较好表面质量和尺寸稳定性；
e:
生产率：
中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。
由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点，分析可知：
该塑件适合于采用注射成型方法。
2：
表面粗糙度：
由塑件外观可知，塑件的外表面要求较高，因此其表面粗糙度取Ra0.4mm，而其内表面由于是复读机的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量，从简化加工工艺和节约加工成本的角度考虑，其内表面选用的表面粗糙度为Ra0.8mm。
一般情况下，模具粗糙度低于塑件1～2个等级，故取型腔表面粗糙度为Ra0.2um，而型芯表面粗糙度为Ra0.4um。
3：
尺寸精度：
按SJ1372—1978标准，塑料件尺寸精度分为8级。
本塑件所用材料为聚丙烯（PP）,由此查文献〔1〕表2-30可知，本塑件宜选用5级精度，再由表2-31可查出其名义尺寸的公差值。
零件具体尺寸及其公差值可详见零件图。
塑件尺寸精度于模具的制造精度密切相关，尤以小型精密塑件为甚。
从模具制造精度对塑件精度的影响可知，模具制造允许误差和塑件尺寸公差之间具有对应的关系，从文献〔2〕表3.4-5可得，模具精度等级为IT9。
4：
脱模斜度：
该塑件采用的塑料是PP，而PP的成型收缩率较大（2-3%），而且塑件较复杂，对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。
为保证壁厚的均匀一致，因此取塑料件的内外表面的脱模斜度一致。
查文献〔2〕表3.2-9取α＝10。
5：
壁厚：
从前面的对塑件的测量可知，该塑件有许多中不同的壁厚，如2mm、1.5mm、1mm等。
壁厚不均匀，这就造成塑料熔体的充模速率和冷却收缩不均匀，并由此产生许多质量问题。
如凹陷、真空包、翘曲、甚至开裂。
为防止此类现象出现，这就要求防止出现突变与截面厚薄悬殊的设计，故我在壁厚不同处采取过渡设计，例如：
采用圆弧过渡等措施。
见图2.1
6：
加强筋：
由塑件外观可知，该塑件设置了三个加强筋。
这对提高塑料件的抗弯强度，减小塑料件的翘曲变形，提高抗蠕变和抗冲击性能有好处，同时，加强筋的添加改善了塑料熔体的充模流动或者是缩短了流程或增加了流程的截面。
塑件的加强筋的底部厚度1mm<
0.75a=1.5mm,最高高度1.25a＝2.5mm<
<
5a=10mm。
其筋间的分布呈平行状，避免了筋与筋之间的十字交汇，平行筋之间的间距d>
>
2.5a＝5mm，这些设置都符合要求。
7：
圆角：
从塑件可知，该塑件内外表面的转折处加强筋的根部等处都设计了圆角。
其采用圆角不仅降低了应力集中系数，提高了抗冲击、抗疲劳能力，而且改善了塑料熔体的流动充模性能，减少了流动阻力。
降低了局部的残余应力，防止开裂和翘曲，也使塑料件外形流畅美观。
而且成型模具型腔也有了对应的圆角，提高了成型零件的强度。
加强筋处圆角半径R＝1mm>
0.5mm，符合要求。
可见图2.1。
8：
质量和体积：
由天平可称出该塑件的质量约为m＝20g
再由公式v=m/ρ＝20/0.91=22cm3，由此可知，该塑件属于小型塑件。
拟定设计方案：
确定型腔数：
该塑件属于小型塑件，其外观质量及尺寸精度等要求较高，再从结构特性分析可知，有三处需要采用内侧侧向分型抽芯机构，故宜采用单型腔。
选择注射机型号：
根据塑料件的体积，初步选定塑料注射成型机型号为SZ－60/40。
其主要技术参数如下表所示：
表6：
结构形式
理论注射容量cm3
螺杆直径
mm
注射压力
Mpa
注射速率
g/s
塑化能力
kg/h
卧式
60
30
180
70
35
螺杆转速
r/min
锁模力
KN
拉杆内间距mm
移模行程
最大模具厚度mm
最小模具厚度mm
0～200
400
220*300
250
150
锁模形式
模具定位孔直径
喷嘴球半径
喷嘴口孔径
双曲肘
Ф80
SR10
Ф3
a：
由所选注射机的技术参数计算最佳型腔数：
1）由注射机锁模力：
浇道和浇口在分型面上的投影面积A2，据统计分析，大致是每个塑料件在分型面上投影面积A1的0.2~0.5倍，取平均值A2＝0.35A1，所以塑料件与浇注系统在分型面上的总投影面积A:
A=（114.5*80-52*20）*1.35=10962mm2
n＝0.67＝＝0.83
2）由注射机的注射量
n===1.02
由以上数据可知，选取1个型腔数是合适的。
b：
工艺参数的校核：
1）最大注射量的校核：
据统计，每个塑料件所需浇注系统体积V1，是塑料件体积V的0.2～1倍。
现取V1=0.6V，即M浇＝0.6M件＝12g。
所以所选注射机额定注射量：
G•％＝60/＝41.2.>
M总＝M件＋M浇＝32g
所以最大注射量符号要求。
2）注射压力的校核：
注射压力是指注射机实际允许使用的最大注射压力，应该大于塑件成型时需要的注射压力，故
（0.75～0.9）P1>
P2
P1――注射机额定最大注射压力
P2――模具成型时需要的注射压力由表5得P2=70～100Mpa
（0.75*180～0.9*180）＝（135～162）>
（70～100）
所以注射压力符合要求。
3）锁模力的校核：
锁模力：
塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内熔料的压
力之和。
所以所选注射机的锁模力应大于模具在分型面上所需要的锁模力，否则，模具在分型面容易被高压熔融塑料所涨开。
在采用通用塑料生产中小型塑件的时候，模具内塑料熔体的压力常取20～40Mpa，又因本塑件较复杂且精度高，故取Pc＝25Mpa。
所以所选注射机锁模力：
F=400000N>
KPcA=1.1*25*106*10962*10-6＝301455N
所以注射机锁模力符合要求。
分流道设计：
分流到：
是主流道与浇口之间的通道。
常用的分流道截面形状有圆形、半圆形、U形、方形和六角形等。
要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大、流道的表面积小，以减少传热的损失。
因此可用流道的截面积于周长的比值来表示流道的效率。
各种截面的效率，以圆形截面的效率最高，梯形截面的效率比半圆形和方形的高，又考虑到梯形截面的加工和脱模方便，故采用梯形截面的分流道。
分流道截面尺寸可由以下经验公式作初步估算：
d＝0.27•
取l＝11mm，得d＝2.84mm，可取d＝3mm，其图如3.3所示。
分流道表面粗糙度常取Ra>
0.63～1.6um，故取Ra1.6，以增大外层流动阻力，避免熔流表面滑移，使中心层具有较高剪切速率。
浇口设计
浇口是塑料熔体进入型腔的阀门，对塑料件质量具有决定性的影响，因而浇口类型与尺寸、浇口位置与数量便成为浇注系统设计中的关键。
浇口有多种类型，如直浇口、侧浇口、点浇口等。
潜伏式浇口又称隧道式浇口，是由点浇口演变来的。
它除具备有点浇口的特点：
如浇口的位置限制小，去处浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观等，还具备一些别的特点：
其进料口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观。
塑件和流道分别设置推出机构，开模是浇口即被自动切断，流动凝料自动脱落。
而且模具采用的是二板式结构，使模具简单化。
由于本塑件外观要求较高，以及形状较复杂、结构较特殊，故我采用潜伏式浇口。
其图入3.4所示：
浇口位置的设置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节。
如图3.4所示的浇口位置，有以下几个优点：
尽量缩短了塑料熔体流动距离，有利于型腔中气体的排出，浇口处避免弯曲和受冲击载荷，而且对外观质量的影响不大。
浇口在此位置时产生熔接痕的情况如图3.5所示。
冷料井设计：
冷料井通常设置在主流道和分流道转弯处的末端。
其作用是捕集料前锋的冷料，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量；
开模时又能将主流道中的冷凝料拉出。
冷料井直径宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。
冷料井底部带有一根拉料杆，拉料杆装于推杆固定板上。
冷料井设置为Z形，以便于拉料杆将主流道凝料拉出。
冷料井的结构如图3.6所示：
四：
成形零件设计：
成形零件：
是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、镶件、各种成形杆等等。
成形零件是直接于高温高压的塑料熔体接触，因此它必须具备一定的性能以满足其要求：
例如要有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性；
应进行热处理、抛光；
切削加工性能好、热处理变形小等。
成型零件设计：
凹模结构设计：
凹模是用以成形塑件的外表面的成型零件。
凹模的基本结构可分为整体式、整体嵌入式和组合式。
本塑件采用的是一模一腔的形式，故对凹模的强度和刚度有较高的要求，为满足强度和刚度的要求，我采用的是整体式凹模，其结构图如图4.1所示：
型芯结构设计：
型芯是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。
根据情况的不同，型芯有整体式型芯和组合式型芯之分。
由于本次设计所用的型芯结构复杂，为便于机加工和热处理，也便于动模于定模的对准，故我采用了组合式型芯。
其结构图如图4.2所示：
成型零件工作尺寸计算：
工作尺寸：
是指成型零件上直接用以成形塑件部位的尺寸。
由于塑料件在高压和熔融温度下充模成型，并在模具温度下冷却固化，最终在室温下进行尺寸检测和使用。
因此，塑料制品的形状和尺寸精度的获得，必须考虑物料的成型收缩率等众多因素的影响。
其中，小型塑料件的成型模具的制造误差，对塑料件误差影响是主要的。
因此小型模具必须有较高的制造精度。
工作尺寸主要有凹模和型芯的径向尺寸，型腔深度尺寸和型芯高度尺寸，以及中心据等，它们的尺寸计算一般按平均收缩率方法进行：
翻盖的尺寸详见零件图，所用的计算公式如下：
型腔径向尺寸：
（1）；
型芯径向尺寸：
（2）；
型腔深度尺寸：
（3）；
型芯高度尺寸：
（4）；
其中：
：
注射塑料物料的平均成型收缩率，＝0.02；
：
模具成型零件的制造公差；
塑料件尺寸公差；
塑料件尺寸公差可由文献〔2〕上表3.4－3查出，系数x可由表3.4－9查出，模具成型零件的制造公差可由表3.4－6查出。
凹模径向尺寸计算：
由公式
（1）：
；
型芯径向尺寸计算：
由公式
（2）：
；
c：
型腔深度尺寸：
由公式（3）：
d：
型芯高度尺寸：
由公式（4）：
强度和刚度的核算：
由理论分析和生产实践证实，在塑料熔体的高压作用下，小尺寸模具主要是强度问题。
首先要防止模具的塑料变形和断裂破裂。
因此，用强度条件式进行凹模壁厚和底板厚度设计计算，在用刚度条件式进行校验。
这里采用传统的力学方法来计算分析。
公式如下：
强度：
型腔低板厚度：
（5）
型腔侧壁厚度：
（6）
刚度：
＝（7）
，其中b/l=0.69，故取；
（8）
其中：
矩形行短边长度
p：
模腔内最大的熔体压力
〔σ〕：
，模具强度计算的许用应力
h：
型腔深度
E：
模具钢材的弹性模量，
〔δ〕：
模具刚度计算许用变形量，由文献〔2〕中表3.4－16可得：
＝25i＝25
＝
强度校验：
型腔低板厚度：
由公式（5）可得：
<
63-27.5-11.1=24.4mm;
由公式（6）可得：
<
157.5－58.5＝99mm；
刚度校验：
由公式（7）可得：
24.4mm；
由公式（8）可得：
99mm；
由以上的强度和刚度的校验可知，本次设计的凹模型腔低板厚度和侧壁厚度都达到了强度和刚度条件的要求，是安全的。
五：
导向与定位机构设计：
任何一副模具在定模，动模之间都设置有导向机构。
它起着定位、导向、承载和保持运动平稳等作用。
注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。
在本次设计中，我选用的是导柱导向机构，他适用于动、定模之间的开、合模导向和脱模机构的运动导向。
导向机构的设计：
导柱导向通常由导柱与导套（或孔）的间隙配合组成，并是滑动运动的导向机构。
主要零件是导柱和导套。
导柱：
导柱有带头导柱和有肩导柱两种，本次设计为小型模具设计，故我采用的是带头导柱，其直径约为模板两直角边之和的1/20~1/35。
导柱的头部应制成截锥形，其工作部分长度应比型芯端面高出6～8mm。
导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4um，固定部分为Ra0.8为妥。
导柱设在动模一边，以保护型芯不受损坏。
导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径厚度；
导柱布置方式常采用等直径不对称布置或不等直径对称布置，本设计采用的是不等直径对称布置。
其图如5.1所示：
导套：
导套有直导套和带头到头两种，由于定模板厚度较大，故我采用的是带头导套，导套壁厚通常在3～10mm。
导套的前端应倒角，半径为1～2mm，内外圆柱面粗糙度为Ra0.8um。
导套外径的配合精度采取H7/k6。
导套与定模板的固定图如5.2所示：
导柱与导套的组合：
此设计采用的导柱于导套的组合形式如图5.3所示：
采取这样的组合形式，便于两板之孔同时加工，易于保证同轴度，适用于中、小型模具的动、定模之间的导向。
六：
脱模机构设计：
注射成型莫一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称为顶出机构。
脱模机构设计应遵循一定的原则，例如：
保证塑件滞留于动模一侧，以便借助于开模力驱动脱模装置；
在选择顶出位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，力求良好的塑件外观；
结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，更换容易，而且具有足够的强度和刚度等等。
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