现浇板专项施工方案及支架预压验算Word文件下载.docx
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q1=5.975*8*26/（11.95*8）=13（KN/㎡）
由于钢管布置为90cm×
90cm，则
单根承载力为：
13KN/㎡×
0.9×
0.9=10.53（KN/根）
2、方木、底模构造荷载
取q2=4KN/㎡
3、扣件式钢管支架自重（按3m高度计算）
a、立杆自重（采用Ф48×
3.5mm钢管单位重量为3.84kg/m）
q31=0.0384KN/m×
3m=0.1152（KN/根）
b、可调托座
q32=0.045KN/m×
2个=0.09（KN/根）
c、横杆自重
q33=0.0384KN/m×
2×
0.9=0.069（KN/根）
d、扣件自重
直角扣件:
q34=0.0132KN/m×
（2×
2）个=0.0528（KN/根）
对接扣件:
q35=0.0184KN/m×
2个=0.0368（KN/根）
所以扣件式钢管支架自重:
q3=q31+q32+q33+q34+q35
=0.1152+0.09+0.069+0.0528+0.0368
=0.3638（KN/根）
4、施工活荷载（参照规范4.2.2表中结构脚手架施工均布活荷载标准值，以3KN/㎡计，其中活荷载包括施工人员、施工机械、振捣棒的冲击力及混凝土倾倒的冲击力等）
q4=3KN/㎡
5、单根钢管设计轴向力
荷载组合：
施工恒载:
NGK=（q1+q2）×
0.9+q3
=（13+4）×
0.9+0.3638
=5（KN/根）
活荷载:
NQK=q4×
0.9=3×
0.9=2.43（KN/根）
轴向力：
N=1.2NGK+1.4NQK
=1.2×
5+1.4×
2.43
=9.402（KN/根）
6、钢管支架的稳定性检算
钢管截面特性
单根钢管截面面积：
A=506mm²
；
回转半径：
i=1.59cm，
全部采用120cm的步距。
由于长细比λ=lo/i=（h+2a）/i=（120+2×
30）/1.59=113.2
查表（续表.A.0.6）轴心受压稳定系数φ=0.496
N/（φ×
A）=9402/（0.496×
506）
=37.46MPa≤164Mpa
（其中，Q235钢管容许应力为205Mpa×
80％=164Mpa，80%为旧管疲劳折减系数）经验算满足要求。
（二）、纵横木楞力学验算
纵横向木楞采用10×
10cm方木，布置间距为30cm，材质为松木，按较低强度等级TC13取值，抗弯允许应力fm=13（N/m㎡）,顺纹抗剪fv=1.4（N/m㎡），横纹局部承压fc90=2.9（N/m㎡），弹性模量E=10000（N/m㎡），露天折减系数为0.9，在生产性高温影响下，木材表面温度达40~50℃折减系数为0.8。
A=100cm²
I=833cm4,Wa=167cm³
。
最不利荷载位置计算
1、现浇板混凝土荷载：
支架布置以30×
30cm布置考虑,钢筋砼重量以26KN/m³
每延米重量为：
5.975×
1×
26=155.35（KN）
q1=155.35KN/（11.95×
1）=13（KN/㎡）
2、施工荷载
a、模板及工字钢构造荷载
取q2=5.4KN/m²
b、其他活荷载
取q4=5KN/㎡
3、荷载组合，由于钢管布置为30cm×
30cm，则
q=q1+q2+q4=（13+5.4+5）×
0.3=7.02（KN/m）
即q=7.02×
1000
=0.702×
104（N/m）
4、木楞跨中弯矩
Mmax=ql2/8=0.702×
104×
0.92/8=710.78（N·
m）
5、弯应力
σm=M/Wa=710.78/（167/1000000）=4.26×
106（N/㎡）
即σm=4.26×
106/1000000=4.26（N/m㎡）﹤fm=9.36（N/m㎡）
其中：
fm=13×
0.8=9.36
安全系数为：
9.36/4.26=2.2
6、局部承压力
荷载：
q×
0.9/2=0.702×
0.9/2=3159（N）
承压应力：
3159/（100×
100）=0.3159（N/mm²
）﹤fc90=2.088（N/mm²
）
其中：
fc90=2.9×
0.8×
0.9=2.088（N/mm²
安全系数：
2.088/0.3159=6.01
7、剪应力验算
荷载：
3159（N）
剪应力：
100）=0.3159（N/mm²
）﹤fv=1.008（N/m㎡）
fv=1.4×
0.9=1.008（N/m㎡）
1.008/0.3159=3.19
（三）、模板验算
q=（q1+q2+q4）×
0.2=（13+4+3）*0.2=4（KN/m）=40（N/cm）
根据模板的强度和刚度验算公式
按强度要求底板模板厚度为：
h=L/4.65×
√（q/b）
按刚度要求底板模板厚度为：
h=L/6.7×
二者中取大值，即h=L/4.65×
√（q/b）=（500+100*2）/4.65×
√（40/8000）=10.64mm
进场模板厚度为15mm，满足要求。
（四）、地基承载力计算
按最不利位置计算荷载组合，单根钢管轴向力为：
荷载组合：
=9.402KN/根（KN/根）
由于钢管以90×
90cm布置，单位面积荷载为：
9.402/（0.9×
0.9）=11.61（KN/㎡）
即为：
单位面积荷载为11.61Kpa
通过处理地基，最低承载力为320Kpa，承载力可以满足要求。
二、支架施工：
（1）、地基处理
按照图纸设计施工10cm砂砾垫层后做M7.5浆砌片石，并对片石表面进行砂浆找平，做成麻面便于搭设支架。
（2）、测量放样
首先在硬化地面放出设计现浇板中心线。
按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度，搭设支架，采用测设四角点标高，拉线法调节支架顶托。
支架底模铺设后，测放现浇板底模中心及底模边角位置。
底模标高=设计梁底+支架的变位＋（±
前期施工误差的调整量），来控制底模立模。
底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后立侧模。
（3）、搭设顺序及搭设方法：
1）在混凝土脚手架地基上弹线，按设计的构架尺寸定出脚手架立杆位置。
2）架体与主体结构拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。
3）安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。
4）为了便于拆除桥台顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2-3mm。
在拆除底模板时将台顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
（4）、技术要求：
1）立杆升高采用对接扣件连接，相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；
2）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜杆等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米；
3）对接扣件的开口应朝上或朝内；
4）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm；
5）立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏；
6）立杆的垂直偏差应不大于架高的1／300；
7）上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的三分之一；
8）大横杆布置在立杆的里侧，同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度1/250且不大于50mm。
9）安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。
10）扣件安装应符合下列规定：
①扣件规格必须与钢管外径相同；
②螺栓拧紧力矩不应小于50KN/M；
11）主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。
主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
（5）、脚手架使用规定：
①严禁上架人员在架面上奔跑、退行。
②严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；
③严禁攀援脚手架上下，发现异常情况时，架上人员应立即撤离；
④脚手架上垃圾应及时清除，以减轻自重。
⑤脚手架使用中应定期检查下列项目：
1）扣件螺栓是否松动；
2）立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；
3）安全防护措施是否符合要求；
4）是否超载。
、拆除规定：
1）拆除顺序：
护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件；
2）拆除前应先拆除脚手架上杂物及地面障碍物；
3）拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；
4）拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；
5）拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。
脚手架安全措施：
1）禁止任意改变构架结构及其尺寸；
2）禁止架体倾斜或连接点松驰；
3）禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；
4）搭拆作业中应采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；
5）禁止随意增加上架的人员和材料，引起超载；
6）禁止在架面上任意采取加高措施，增加荷载或加高部分无可靠固定，防护设施也未相应加高；
7）不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在脚手架上，严禁悬挂起重设备；
8）不得在架上搬运重物；
9）不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工；
10）脚手架长期搁置以后未作检查的情况下不得重新使用；
11）在脚手架上进行电气焊作业时，必须有防火措施和专人看守；
12）搭拆脚手架时，地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；
13）脚手架搭拆时应制止和杜绝违章指挥、违章作业；
14）拆下的杆件以安全方式运下，集中堆码整齐。
（6）、钢管脚手架的防电、避雷措施：
1）防电措施：
①钢管脚手架在架设的使用期间要严防与带电体接触，否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源，如不能拆除，应采取可靠的绝缘措施。
②钢管脚手架应作接地处理，设一接地极，接地极入土深度为2~2.5m。
③夜间施工照明线通过钢管时，电线应与钢管隔离，有条件时应使用低压照明。
2）避雷措施：
①避雷针：
设在架体四角的钢管脚手立杆上，高度不小于1m，可采用直径为25-32mm，壁厚不小于3mm的镀锌钢管。
②接地极：
按脚手架连续长度不超过50m设置一处，埋入地下最高点应在地面以下不浅于50cm，埋接地极时，应将新填土夯实，接地极不得埋在干燥土层中。
垂直接地极可用长度为1.5-2.5m，直径为25-50mm的钢管，壁厚不小于2.5mm。
③接地线：
优先采用直径8mm以上的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢，接地线之间采用搭接焊或螺栓连接，搭接长度≥5d，应保证接触可靠。
接地线与接地极的连接宜采用焊接，焊接点长度应为接地线直径的6倍或扁钢宽度的2倍以上。
④接地线装置宜布置在人们不易走到的地方，同时应注意与其它金属物体或电缆之间保持一定的距离。
⑤接地装置安设完毕后应及时用电阻表测定是否符合要求。
⑥雷雨天气，钢管脚手架上的操作人员应立即离开。
（8）钢管脚手架的维护与管理：
①钢管脚手使用完毕后要及时回收构件、零件，并分类堆放，堆放地点要求场地平坦，排水良好，下设支垫。
宜堆放在室内，露天堆放应加以覆盖。
②钢管要定期防腐，外壁宜每半年涂刷防锈漆一度，内壁宜每2~4年涂刷防锈漆，每次涂刷两道。
③扣件及螺栓应在每次使用后用煤油洗涤并涂机油防锈。
④长钢管搬运时应有防弯曲措施。
⑤建立健全管理制度，加强管理，按谁维护，谁管理的原则，减少丢失和损耗。
⑥脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格的专业架子工。
上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。
⑦搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
3、支架施工注意事项
支架的布置根据梁截面大小并通过上述计算确定可以确保强度、刚度、稳定性满足要求，计算时除考虑梁体砼重量外，还考虑模板及支架重量，施工荷载（人、料、机等），作用模板、支架上的风力，及其它可能产生的荷载（保证设施荷载）等。
支架应根据技术规范的要求进行预压，以收集支架、地基的变形数据，作为设置预拱度的依据，预拱度一般按二次抛物线设置。
4、支架的预压
按设计图的要求进行支架预压，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。
在施工现浇板前需进行支架预压和地基压缩试验。
预压方法依据现浇板砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋等，预压荷载为现浇板自重的1.2倍。
采用砂袋按体积比重分级加载的方法，进行支架预压。
预压时经试验实测确定，调整预压堆载高度。
1）、荷载确定
（1）梁体自重计算
（11.95*0.5）×
2.6=15.535T/m
（2）按照梁体自重1.2倍的重量进行预压
15.535×
1.2=18.642T/m
预压加载的时候，全断面对称加载，指派专人进行加载过程中的支架观测，出现问题随时进行调整。
2）、预压施工步骤
根据《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）根据1/2及1/4跨的位置设置观测点，在顺桥方向适当加密观测断面，每个断面设置按左、中、右三个控制点。
在点位处固定观测杆，便于沉降观测。
支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载为单元内预压荷载的值的60%、80%、100%。
纵向加载时，从跨中开始向支点处进行对称布载。
采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定处其标高。
沉降观测过程中，每一次观测找监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。
第一次加载后，每2小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至加载完毕。
加载后，24小时之内沉降值不大于2mm时，且预压时间一般不小于7天，说明沉降已经稳定，经监理工程师同意，可进行卸载。
3）卸载：
人工配合吊车运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录，计算得出：
永久沉降h永，弹性变形h弹，则观测点总沉降量为h沉=h永+h弹，根据调整碗口支架顶托的标高来控制底板。
4）地面上布置的各点也应分时段进行观测，检查地面受压后的变化情况，同样做好记录，进行资料整理，求得平均沉降值和各点沉降值。
第四章、现浇板施工
支架预压前，顺桥方向，每隔3-5米设置剪刀撑，在现浇板的不同位置分别进行预压。
施工程序，如下图：
1、模板制做安装
模板采用竹胶板，拆模后，使砼外观光滑平整。
桥梁模板安装时进行水平抄平，保证底模平整度，顺桥向采用全站仪放样定位，达到线性顺直。
在进行模板拼装组合时，保证接缝严密、整齐、平整，并注意保持让底、腹板拼缝在一条线上。
固定竹胶板时，钉钉子，不涂任何脱模剂。
底模安装时在现浇板纵坡低处开口，以利浇筑砼前将沉积的木屑、砂砾等杂物从底模开口清理出板外。
杂物全部清除后封闭底模开口。
对翼缘板的边模做统一厚度。
另外我部对模板内施工人员统一发放鞋具，以保障模板内始终保持清洁干净。
用10×
12的纵横木楞沿着腹板高度方向布置，40×
40cm距离布置，水平方向用支架的顶托支住模板，沿腹板高度方向间距为50cm。
采用穿堂螺杆进行加固，沿腹板高度方向间距为75cm。
底板工作面的支架上面，支设剪刀撑，对腹板模板进行加固。
剪刀撑在底板下面交叉。
顶托上面15×
15cm沿着纵向布置，横向布置10×
10的方木，间距15cm，1.5cm厚的竹胶板用钢锭固定在方木上。
2、钢筋加工及安装
绑扎钢筋前，认真审核设计图纸，按照设计工程数量的钢筋型号、根数、长度等下料施工，所有盘条钢筋都调直，钢筋绑扎可提前放样或挂线，严格按照钢筋间距施工，必要时增加构造钢筋，绑扎后的钢筋做到横平竖直，节点尽量点焊，加强钢筋网的整体性，尤其是腹板钢筋套子和底板与腹板铰接处的斜筋，经过施工的扰动，造成主筋和钢筋套子下沉，不能满足保护层厚度的要求。
就近硬化钢筋加工场地集中加工制作现浇梁钢筋，半成品钢筋集中存放，下垫方木使钢筋离地面10cm以上。
安装时采用吊车吊运至现场绑扎成形，下垫竹胶板条，待绑扎成型后抽出。
底板、腹板钢筋根据施工图纸准确安装定位。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
先进行底板普通钢筋绑扎，再进行腹板钢筋的绑扎。
钢筋焊接时下面垫一层薄铁片，以防焊渣落入模板，造成模板损伤，落在铁皮上便于清理。
为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，现浇板施工垫块采用定型砂浆垫块。
加强对关键部位的检查
（1）底板钢筋网，要保证钢筋网准确间距，增加一定数量的架立筋并予以点焊，保证钢筋网刚度和整体性，确保在浇筑混凝土施工过程中钢筋不松散、不变形。
（2）加强保护层的控制。
钢筋混凝土保护层厚度，对防止钢筋的锈蚀，保护结构的耐久性具有非常重要的作用，因此在施工中首先要严格控制垫块的制作质量，位置和数量应符合要求，在浇筑混凝土之前对绑扎紧固程度进行检查。
垫块的强度和混凝土标号相同。
使用垫块的数量承压面每平米6个，侧面4个。
（3）加强对钢筋绑丝的管理，钢筋绑丝的下料长度以满足需要为好，钢筋绑扎后应将绑丝头弯向内侧，绑丝丝头不应侵入混凝土保护层内，形成文明施工的良好氛围，避免绑丝头伸向外侧，浇注混凝土后，绑丝头外露绑丝锈蚀，污染混凝土。
3、混凝土拌和运输与浇筑
现浇板混凝土设计为C40，由于混凝土数量大，浇筑时间长，组织好施工人员，准备好各种机械的使用，因此，浇筑混凝土前，做好各项组织工作，做到精细化管理。
现浇混凝土应注意的事项和常出现的问题：
（1）开工备足砂石料、水泥、外掺剂、粉煤灰、矿渣粉、施工用水等材料，石料按要求提前进行水洗，储备数量满足工程需要。
施工负责人要现场检查落实，数量不足决不允许开工。
（2）开工前对机械进行全面检查、维修、保养，制定机械保障措施和应急预案，例如，拌和站应备有易损件，拌和站和浇筑现场必须备有发电设备，并配备机手和电工，一旦停电立即启动发电机，运输混凝土车辆要根据运距的远近，配备的车辆应合拌和能力相匹配，提升混凝土的设备也要有备用设备，并满足提升能力。
（3）浇筑混凝土前，进行技术交底，对工人进行技术培训，召开会议明确分工，使每个人都知道工作范围和操作标准。
由于工程量大，工作时间长，劳动强度大，施工人员要分班作业，要做好人员的交接班工作，同时要做好后勤保障工作，保证物资的供应和施工人员的生活用品。
（4）加强技术管理，试验室在拌和混凝土时严格配合比设计，经常检测坍落度，禁止施工现场随意加水，加强现场值班。
相应的技术人员及主要负责人坚持现场顶岗，及时解决问题，保证工作正常进行。
总之，现浇混凝土工程量大，施工人员多，技术要求高，我们高度重视，加强管理，使现浇板混凝土强度达到设计要求，外观线条顺直美观。
（5）为了保证现浇板混凝土的供应，在浇筑混凝土时，停止其他各部位的施工。
4、混凝土浇筑及养护
（1）浇筑顺序
a、浇筑原则
现浇板采用整体一次性现浇成型，从两排方柱分别向两侧浇筑逐步完成。
总体浇注按照先底板、再腹板，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则。
浇筑时使用泵车进行混凝土的浇筑，及时供应混凝土。
振动棒按每工作面配置，以满足两台泵车连续出料振捣为宜。
泵车实际混凝土浇注能力不小于20m3/小时。
b、浇筑顺序
由泵车对称布料、连续灌筑，按水平分层（灌筑厚度不大于300mm）、斜向分段（工艺斜度为1:
4～1:
5）的施工工艺左右对称灌筑。
①、底板混凝土主要从两侧腹板进料，流入底板，同时加强振捣，使倒角处混凝土密实。
混凝土分段浇筑工艺示意图：
②、当混凝土高度在底板两侧倒角处以上30cm处，且保证倒角处混凝土振捣密实的时候，再对底板进行补料。
并同时进行底板混凝土振捣，振捣采用插入式振动棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。
每段底板浇注完混凝土后，及时关闭预留浇注砼孔。
③、随着底板混凝土浇注的向前推进，前段底板已浇注的混凝土接近初凝时，混凝土捣固采用插入式振动棒进行，避免扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，而造成麻面或露筋。
④、在腹板混凝土面浇注至腹板下倒角处时及时进行振捣，并进行首次抹面工作。
此时，形成了底板、腹板混凝土浇注的流水作业，要求混凝土振捣工加强配合，连续施工，在混凝土初凝前完成砼交接面的施工，使混凝土的浇注工作整体向一侧端推进。
同时，在此浇注过程中，要设专人对腹板混凝土的密实度进行检查，采用小铁锤轻轻敲击模板，根据发出的声音判断是否密实（未浇注与已浇注混凝土处模板的声音不同），对不密实的部位，重新振捣，保证浇注质量。
浇注过程中，振捣人员注意预埋件的位置，当预埋件因振捣而发生偏位应及时调整其位置。
（2）现浇板混凝土浇筑质量控制
现浇混凝土采用一次浇筑方法，将底板、腹板一次支好。
a、底板、腹板钢筋绑扎完成后，对钢筋进行检查，对钢筋的数量、间距、焊接进行核对，重点检查关键部位的钢筋，检查钢筋保护层的厚度，底板钢筋为两层，应增加构造钢筋，保证钢筋网的整体性，并保证浇筑混凝土过程中钢筋不松散、不变形。
在底板钢筋绑扎时要在底板设立通气孔，通气孔要予以固定。
b、认真清理底板内杂物，将木屑、钢筋头等杂物进行清理，并用水进行清洗，干干静静，并将预留水口堵塞。
c、浇筑混凝土时先浇筑底板混凝土，浇筑中禁止振捣棒碰撞底板，形成痕迹，影响底板外观质量，严格控制底板混凝土厚度，检查底板厚度可用自制钢钎划上记号，经常检查，底板顶面要使用平板振捣器振捣，并且进行抹平压光。
在浇筑底板时应在适当位置用塑料管预留通气管。
d、加强底板和腹板混凝土的养生工作，待混凝土达到一定强度后拆除腹板模板。
及时对腹板顶面进行凿毛，将顶面浮浆全部凿除,凿毛后腹板外边线应平、直、齐，清除腹板钢筋上水泥浆。
将腹板顶面进行认真清扫和冲洗。
e、为了很好的控制桥面标高和桥面平整度，在浇注前使用水平仪测量标高，在两腹板上
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