管网管架施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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根据现场踏查及实际放样情况得知，从H7—H34轴之间的管架土方开挖后进行砼浇筑时，施工道路被基坑阻断，无法保证车辆畅通行驶。
开挖边线距北侧厂房只有1米的距离，距南侧明装管线基本接近，为保证砼浇筑时车辆顺利通行，采取如下措施：
施工进场道路只能选取在新建管架与厂房之间修筑一条临时进场施工道路，并与进入厂房的砼路面连接形成主要的临时施工道路，此路仅能满足S195小翻斗车行驶。
遇到基坑开挖处无法通过时，在基坑内（基础砼边缘和开挖边线间）搭设临时栈桥保通。
栈桥搭设采用Φ48×
3.5钢管和与其配套的扣件进行，搭设时的具体要求按照建筑施工扣件式钢管脚手架工程安全技术规范JGJ130---2001和安全技术操作规程执行.顶面满铺钢跳板，用Φ16钢筋将钢跳板压住用8#铁线与钢管帮牢，防止钢跳板窜动，在靠近基坑一面加设护拦，确保安全。
顶面高程与地面接近。
栈桥结构尺寸为长×
宽×
高=7.0×
2.0×
2.4米。
共16座（H7轴、H10轴、H13轴、H14轴、H17轴、H19轴、H25轴—H32轴、H33轴—H33a轴）其中H25轴—H32轴、H33轴—H33a轴栈桥要搭拆二次（基础垫层和基础搭拆一次、柱升高搭拆一次）
2.4土方运输道路维修：
由于作业面狭窄，开挖土方无处堆放，必须全部外运，此作业区内车辆行驶道路需经常进行维修，以保运土车辆畅通。
2.5材料及砼运输措施：
由于拌和站、料场及加工厂设在H25轴管架对面场地（经中路和纬中路相交处西侧），距工地现场运距最远达到400米（H1轴—H13轴），砼采用S195小翻斗车解决运输，钢筋和模板采用人工倒运。
3.各分项工程施工方法及质量安全措施:
3.1施工放样：
依据提供的平面轴线控制点、高程控制点进行H1—H47轴线间管架平面定位施测和高程控制施测，将轴线控制点引到施工区外通视的地方并加以保护，将高程控制点引到施工区内原有管架柱上作好标记。
平面轴线控制点、高程控制点必须经校核无误后进行报验，由监理工程师确认，方可使用，用以进行施工测量，依此为依据进行测量放样。
3.1.1施测依据：
（1）《工程测量规范》GB50026-93；
（2）设计文件及图纸；
（3）导线控制点、高程控制点；
（4）建设单位交付的成果资料。
3.1.2测量仪器及工器具：
（1）经纬仪一台；
（2）自动安平水准仪一台；
（3）钢尺、水准尺等；
3.1.3施工放样：
（1）复核建设单位交付的导线控制点、高程控制点；
（2）对于设计给定的导线控制点等进行控制锁定；
（3）根据施工需要加设临时平面控制点（轴线点）和高程控制点（水准点），在一个测区内均不得少于3个点；
（4）经纬仪定向钢尺丈量；
3.1.4测量精度：
（1）经纬仪导线方位角闭和差±
40
，n为测站数；
（2）距离测量允许偏差，如下表；
序号
固定测桩间距（米）
允许偏差
1
＜200
1/5000
2
200-500
1/10000
3
＞500
1/20000
（3）水准点闭和差±
12
，L为水准点间的水平距离，单位为公里。
3.2基础土方分项工程施工方法：
3.2.1土方开挖：
首先由测量员进行放样，确定开挖边线并用白灰撒线作为标记，放样结束后及时进行测量报验。
验收合格后，方可开挖。
开挖时考虑到作业区狭窄及地上地下管网电缆等非常复杂，采用人工分层进行开挖，达到设计高程为止。
如果达到设计高程时地基为软基，应有业主、监理、设计等部门负责人现场确认进行换基处理，超挖部分利用中粗砂分层回填夯实，每层厚度不超过30厘米，夯实系数达到0.95。
换基处理后达到基底设计高程。
土方开挖施工时需注意的几个问题：
①开挖前必须有动土许可证并查明施工段地上地下管网电缆等情况，如不明确时应挖探坑检查，不影响已有的基础和管网时方可施工。
②开挖边线按底部预留30厘米工作面、边坡1：
0.5确定。
③开挖时遇水应进行明排，挖集水坑用4寸（口径100mm）污水泵抽水，保证基坑不受水的影响处于干燥状态。
④及时组织进行隐蔽工程验收。
⑤在开挖过程中随挖随用人工装车进行外运。
根据业主要求，开挖土方作为弃土全部外运至5公里以外的储灰坝内。
3.2.2土方回填：
施工现场场地狭窄，大吨位运输车和装载机无法进入作业区进行卸土回填，我们采用的方法是，将回填土料（由建设单位协调）卸在纬中路和进入各厂房路相交处堆放，然后用人工装S195翻斗车运至回填地点进行分层回填夯实。
基础回填采用人工分层回填，每层厚度不超过30厘米，夯实系数达到设计要求。
基础回填深度以附近路面高程为±
0.000米不少于2.0米。
回填时以靠路边的基坑开始，逐个向里进行回填。
这样做能边回填边形成进车道路，保证回填正常进行。
3.2.3土方开挖的安全环保措施
①施工作业区周围加设维护栏杆，并设有安全警示灯。
②施工排水应排到附近排水井内。
③弃土随时运走并及时进行清理。
3.3模板分项工程施工方法:
3.3.1准备工作：
①模板的选择，本工程结构模板全部采用15mm防水木胶合板，模板加固选材立楞为50×
100mm木方，横楞为：
Φ48×
3.5钢管（附件为扣件）。
②模板的配料，根据支模部位按设计图纸尺寸进行加工制作，模板涂刷脱模剂，分规格堆放。
③根据设计图纸放好轴线和模板边线，定好水平控制标高。
④钢筋帮扎及预埋件（管）安装完毕，并办理完隐蔽验收手续。
3.3.2模板施工方法；
3.3.2.1阶梯式独立基础模板：
根据图纸尺寸制作每一阶梯模板。
支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉牢撑稳并核对模板墨线和标高无误后，再进行上一阶梯模板安装，重新核对墨线各部位尺寸，并把斜撑和水平撑支撑以及拉杆加以钉紧撑牢，最后检查拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸和轴线位置。
预防措施为：
①支上段模板加固采用抬轿杠，可使位置准确，托木的作用是将轿杠与下段砼面隔开少许，便于砼抹面。
②脚手板不得搁置在模板上。
3.3.2.2管架柱模板：
先在基础面上弹出纵横轴线和四周边线，然后按图纸尺寸制作柱侧模板，按放线位置钉好压脚板，再安装柱侧模板，两垂直向加斜拉顶撑，校正垂直度和柱顶对角线。
柱模加固采用在柱模外侧每隔50厘米加一柱箍（φ48×
3.5钢管加扣件）。
为防止柱脱模、柱身扭曲等现象，采取预防措施为：
①柱箍间距要求钉牢固。
②四周斜撑要牢固。
③对于同一轴的两柱要用φ48×
3.5钢管加扣件锁定并加以对顶进行加固。
3.3.2.3管架柱梁模板：
1）.采用φ48×
3.5钢管加扣件搭设梁下支柱双排架，双排架立杆横向间距1.5米、纵向立杆2.0米，水平杆纵向、横向步距1.4米，并按操作规程架设水平拉杆和剪刀撑。
双排架顶高程根据设计要求及底模板、背楞厚度而定。
2）.保证梁下支柱支撑在砼浇筑过程中不会发生下沉现象，支撑在基土面时，应对基土平整夯实并有排水设施，满足承载力要求，并加木垫板等。
3）.按放线要求先铺梁底模板并拉线找平。
（梁底板跨度＜4m，可以不考虑起拱）。
4）.根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等，对于梁高超过750mm时，梁侧模板可在中部用铁丝穿过模挡对拉或用对拉螺栓穿梁加固。
5）.为防止出现梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模涨模、局部模板嵌入柱梁间等采取预防措施：
①支模时遵守边模包里模的原则，梁与柱模连接处下料尺寸应略短一些。
②梁侧模板必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉牢。
梁底模板按规定起拱。
③砼浇筑前必须将模内清理干净，并浇水湿润。
3.3.2.4模板拆除：
①拆除的顺序和方法应遵循先支后拆、后支先拆；
先拆不承重的模板、后拆承重部分的模板；
自上而下；
先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。
②对于砼结构当砼强度达到2.5MPA以上，保证砼面及棱角不损坏即可申请拆除侧向模板。
对于跨度≤8米的承重梁底模板应以用以拆模的同条件养护试件试验报告为依据，当砼强度达到≥75%即可申请拆除承重模板。
3.3.3质量标准:
①模板极其支架必须有足够的强度刚度和稳定性，其支架的支撑部分必须有足够的支撑面积。
如是土基设有排水措施。
②刷脱模剂时不得沾污钢筋和砼接茬处。
③模板接缝不得漏浆，模板内的杂物清理干净。
现浇结构模板安装的允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
检查方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
10
柱墙梁
+4,--5
层高
垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
相临两板面高低差
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
注：
检查中线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值。
3.3.4成品保护：
①坚持模板每次使用后及时清理并涂刷脱模剂。
②分类堆放整齐。
3.3.5安全环保措施：
①支模时应遵守安全操作规程，如遇中途停歇，应将就位的支顶、模板连接稳固，不得空架浮搁。
拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。
②拆模时应搭设脚手板，拆模后模板或木方上的钉子应及时拔除或敲平，防止钉子扎脚。
3.4钢筋（预埋件）分项工程施工方法：
3.4.1钢筋加工制作:
3.4.1.1准备工作：
①检查钢筋出厂合格证及检测报告,按规定进行复试，并检验合格后方可使用。
②钢筋不得有老锈和油污，轻微的可清除干净，严重的不得使用。
弯曲的钢筋要调直处理。
3.4.1.2加工制作：
①首先根据设计图纸各构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号（与设计图纸上钢筋编号保持一致），然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单,进行加工。
为了使工作方便和不漏配筋,配料应有顺序的进行，我们按基础、柱、梁顺序进行配料。
②钢筋配料加工时按设计和规范要求进行。
③根据工程结构特点，基础钢筋和梁的钢筋下料不考虑搭接问题。
管架柱钢筋需进行搭接，按电渣压力焊考虑。
④钢筋焊接接头位置及同一连接区段内钢筋焊接接头面积百分率要符合规范要求不应大于50%。
⑤钢筋加工成品和半成品按结构部位和钢筋编号分别堆放。
3.4.2钢筋帮扎:
3.4.2.1基础钢筋帮扎：
①基础钢筋为双向受力单层网筋，钢筋保护层厚度为40mm。
②钢筋帮扎方法是先将基础垫层清扫干净，用石笔和墨斗在上面弹放钢筋位置线，按线布放钢筋，进行帮扎时要求四周两行钢筋交叉点每点帮扎牢，中间部分交叉点可间隔交错帮扎，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力主筋的钢筋网则需将全部钢筋相交点扎牢，相邻帮扎点的帮线扣成八字形，以免网片歪斜变形。
3.4.2.2管架柱钢筋帮扎：
①施工程序，弹柱子线、凿柱子砼表面浮浆、修理柱子钢筋、套柱箍筋、竖向受力钢筋接筋、画箍筋距线、帮箍筋。
②套柱箍筋，按图纸要求间距计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。
③竖向受力钢筋接筋采用电渣压力焊接头，在同一连接区段内（35d且不小于50cm）接头面积百分率不超过50%即可。
④箍筋帮扎，在立好的柱子竖向受力钢筋上按图纸要求画箍筋距线，按线由上往下帮扎，帮扎时箍筋与主筋要垂直，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置并帮扎牢固，宜采用缠扣帮扎。
⑤箍筋加密和拉筋设置符合设计要求，柱筋保护层厚度为35mm。
3.4.2.3梁钢筋帮扎：
①施工程序，在梁底模上（先不支侧模）画箍筋间距、放箍筋、穿底层主筋并与箍筋按间距固定、穿顶层主筋并与箍筋按间距固定、按间距帮扎箍筋。
②箍筋按线放好，先隔一定间距将箍筋与主筋按线进行帮扎形成骨架，然后进行帮扎箍筋，箍筋在叠合处的弯钩在梁中交错布置并帮扎牢固，宜采用缠扣帮扎。
③箍筋加密和拉筋设置符合设计要求，梁筋保护层厚度为35mm。
3.4.2.4预埋件制作安装：
按照设计要求进行加工制作和安装。
预埋件安装要求不同规格的预埋件对号入座，位置和高程控制准确、安放牢固。
3.4.2.5质量标准：
①钢筋加工允许偏差
项目
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
②现浇框架钢筋帮扎允许偏差
项次
检验方法
网的长度、宽度
尺量检查
网眼尺寸
尺量连续三挡，取其最大值
钢筋骨架的宽度、高度
4
钢筋骨架的长度
受力钢筋
间距
尺量两端、中间各一点，取其最大值
排距
7
帮扎箍筋、构造筋间距
钢筋弯起点位移
9
预埋件
中心线位置
水平高差
+3，0
受力筋保护层
梁、柱
墙、板
3.4.2.6成品保护：
①钢筋帮扎完毕后不准踩踏。
②模板刷脱模剂时不得污染钢筋。
③安装埋件（管）不得任意切断和移动钢筋。
④砼浇筑振捣时振捣棒不要碰撞钢筋和预埋件（管）。
3.4.2.7安全环保措施：
①加强对作业人员环保意识教育，钢筋运输装卸加工防止不必要的噪声产生，最大限度减少施工噪音污染。
②钢筋吊运应选好吊点，捆绑结实，防止坠落。
③废旧钢筋头应及时收集清理，保持工完场清。
3.5砼分项工程施工方法：
砼施工顺序本着先低后高、先基础后升高的原则。
一期浇筑基础，二期浇筑升高砼。
砼具体施工方法及要求如下：
3.5.1准备工作：
①要浇筑部位钢筋模板预埋件（管）已报验。
②拌合、运输设备、水、电等满足施工要求。
③砼配合比根据业主指定的工程质量检测站按原材料及砼设计配合比强度和其他要求出具的配合比设计报告单进行施工配合比设计。
④原材料要求：
要有出厂合格证和出厂检测报告，并进行二次检验，合格后方可使用。
3.5.2砼施工：
砼施工程序为砼搅拌、运输（水平和垂直）、入仓、振捣、养护。
3.5.2.1砼搅拌：
砼拌和采用Ｌ３５０拌和机拌制，用重量法进行配料计量，设有计量设施（地衡）。
派专职试验人员检测，严格监督砼配料，保证砼拌和均匀，颜色一致。
拌和时间不少于９０秒，若掺加外加剂拌和时间适当延长一般为１８０秒。
砼搅拌具体要求为①搅拌前宜将搅拌筒充分湿润。
搅拌第一盘时，宜按配合比减少粗骨料用量。
②严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意严禁随意加减用水量。
③原材计量，每盘称量的允许偏差水泥±
2%、粗细骨料±
3%、水和外加剂±
2%。
3.5.2.2砼运输：
水平运输采用Ｓ１９５小翻斗车运输，垂直运输一种方法采用人工翻锹倒运，每2米搭设一个平台并放一料斗装料，倒运到最上一个平台时人工用锹将砼入仓。
另一种方法采用吊车和料斗配合运输。
在砼运输过程中不能出现离析、漏浆、泌水、降低坍落度等现象。
3.5.2.3砼入仓、振捣：
①对于基础砼浇筑，砼入仓采用流槽。
具体做法是将砼熟料用小翻斗车运至浇筑地点，倒于地上铺的铁皮上，然后人工用铁锹借助流槽使砼进入浇筑仓内。
这样做可以保证砼不因离析而出现石子成堆现象。
②对于升高砼浇筑，砼入仓采用缓降筒或缓降布袋。
具体做法是将砼熟料运至浇筑部位的施工架子平台上，人工用铁锹借助缓降筒或缓降布袋使砼进入浇筑仓内。
③砼振捣采用插入式振捣器进行振实捣固。
作业时，要使振捣棒自然沉入砼，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝得下层砼中50----100mm，以使上下层相互结合。
振捣棒各插点间距应均匀，插点间距不应超过振捣棒有效半径的1.25倍，最大不超过50厘米，振捣时应“快插慢拔”。
振捣棒砼内振捣时间为每个插点约20----30秒，以砼不再显著下沉，不出现气泡并开始泛出水泥浆和外观均匀为止。
不准出现漏振、过振、欠振等现象，达到砼内实外光。
砼振捣时严禁用振捣器碰撞模板、钢筋及预埋件（管）。
对于柱来说，边投料边振捣，先将振捣器先插入底部，使振捣器产生振动，再投入砼，随着浇筑逐渐升高而提升振捣器。
④若砼出现离析现象，应进行二次拌和方可使用。
3.5.2.4砼养护：
砼浇筑完毕后的12小时以内，立即用草帘子及时覆盖并洒水保湿养护或用塑料薄膜将柱子包裹起来并外缠胶带进行养护，使砼面和模板经常保持湿润状态。
砼养护时间3---4周不少于１４天。
砼强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
3.5.2.5为保证质量在浇筑过程中振捣工、木工维护实行挂牌上岗，试验员按要求跟踪监控及时成型试块。
3.5.2.6施工缝处理的设置，原则是尽可能留置在受剪力较小的部位并且便于施工。
我们将施工缝设在基础顶面和梁下50cm处。
先期砼浇注完毕后，待其达到1.2MPa抗压强度以上时将施工缝表面砼进行凿毛处理，将砼浮浆、松动石子及钢筋上粘的水泥浆剔掉并用水冲净，在浇注后期砼时，用水将结合缝处充分湿润并均匀铺设一层5----10厘米厚减半石子混凝土或同砼强度相同的水泥沙浆作为结合层，以免出现“烂脖根”现象。
3.5.3质量标准:
现浇砼结构尺寸允许偏差和检验方法
轴线位置
梁
标高
层高
水位仪或拉线、钢尺检查
全高
30
截面尺寸
+8，-5
梁板表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋螺栓
预埋管
预留洞中心线位置
15
3.5.4成品保护:
①在浇筑过程中要保证钢筋和垫块的位置准确，不得碰动钢筋及预埋件（管）。
保证模板牢固不变形。
②侧模板应在砼强度能保证其棱角和表面不受损伤时方可拆模。
3.5.5安全环保措施:
①搅拌机使用前，进行试运转，检查运转正常后方可使用。
②运输车辆注意安全，卸车时要有挡车措施。
③卷扬机提升砼时应设置制动安全装置，升降应有明确信号，设专人指挥。
④浇注部位应有安全防护栏杆。
⑤用电应按三级配电、二级保护设置，设专职电工布线并维护。
⑥作业人员应熟悉环境，带安全帽。
⑦水泥和其他易飞扬的材料应尽量安排库内存放，漏天存放应苫盖，卸运时防止遗洒飞扬。
⑧工地废料及时清理并运走。
废水经处理后可排入排水管线内。
3.6脚手架工程:
考虑到管架柱高度，施工危险性大且间距不大，我们采用搭设满堂红脚手架，浇筑部位上满铺跳板四周设置栏杆进行围护确保安全。
脚手架高度以比浇筑部位高出50-100厘米为准。
搭设时的具体要求按照建筑施工扣件式钢管脚手架工程安全技术规范JGJ130---2001和安全技术操作规程执行。
搭设脚手架材料采用Φ48×
3.5钢管和与其配套的扣件。
4.附图、附表:
4.1材料计划一览表
4.2机械设备一览表
4.3人员计划一览表
4.4测量试验仪器一览
4.5质量保证体系
4.6安全保证体系
名称
规格型号
单位
数量
备注
水泥
PO32.5
T
200
工程砂
中砂
M3
270
碎石
1-3cm
450
钢筋
φ25（Ⅱ级）
4.5
φ20（Ⅱ级）
6.0
φ18（Ⅱ级）
φ16（Ⅱ级）
3.5
φ14（Ⅱ级）
1.5
φ12（Ⅱ级）
9.5
φ8（Ⅰ级）
5.0
φ6
3.0
钢板
δ8
2.2
δ16
3.2
拌和机
L--350
台
翻斗车
S195
吊车
25T
电渣压力焊
BX1—630
电焊机
12KW
振捣器
5.0,3.0
污水泵
木工机械
套
电刨、电锯
钢筋机械
弯曲机、切断机、调直机
工种
项目经理
人
技术负责人
工长
测量员
试验员资料员
安全员
电工
木工
钢筋工
水泥工
11
架子工
力工
13
其他
4.4测量试验仪器一览表
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