医疗器械制造通用工艺守则Word格式文档下载.docx
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3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
气割及设备操作须持证上岗。
3.2操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工作和工具应具备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处良好的状态。
使用的仪表、量检具在有效检定期内。
3.4需要有材质标志的钢材，下料前操作人员必须按《材料标志和标志移植管理规定》在坯料和余料上进行标志移植，无标志移植的材料不得流入下道工序。
4划线
4.1一般规定
4.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2划线前，钢材表面必须清理干净，去除锈蚀、油污等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。
4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应得到质检部门的确认。
4.1.4按工艺过程卡、材料要求及数量在材料员指定的材料上划线。
4.1.5检查材料表面质量，发现重皮、麻点、裂纹等缺陷以及钢板负偏差高于表1的规定时，应向材料检验员提出，决定可否使用。
4.1.6下料尺寸要全面考虑，注意放样、加工、火焰矫正及焊接收缩量的影响。
（见表2、表3）
表1钢板负偏差允差值（mm）
板厚δ
2.0
2.2
2.5
2.8～3.0
3.2～3.5
3.5～4.0
4.5～5.5
负偏差
0.18
0.19
0.2
0.22
0.25
0.3
0.5
6～8
10～24
26～30
32～34
36～40
42～50
52～60
0.6
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
表2焊缝纵向收缩量
接头类型
对接焊缝
连续角焊缝
间断角焊缝
纵向收缩量
0.15～0.30mm
0.20～0.40mm
0～0.10mm
表3焊缝横向收缩量（mm）
板厚
接头
4-6
8
10
12
14
16
18
20
24
V--对接
1.4
1.6
1.8
1.9
2.1
2.4
2.6
3.1
X--对接
1.7
2.8
单面坡口十字角缝
2.3
2.7
3.0
3.5
单面坡口角缝
0.7
0.4
无坡口单面角焊缝
双面间断角焊缝
4.2划线的技术要求
4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：
1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别工件对材轧制纹络的要求。
4.2.3用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4划线时，应首先划基准线，而后再划其它线，对于对称的工作，一般应先划中心线，以此为基准再圆弧，最后再划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
4.2.5需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
4.2.6在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料划线时，要除去剪切应力区。
当板厚不大于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm；
当钢板厚大于20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半。
4.2.7在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，除去不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
4.3划线的标记
4.3.1为了防止主要尺寸线在运转、加工过程中遗失痕迹，应对准划线中心打上样冲眼，在拐弯或弯曲的地方应打得密一些。
打冲眼的深度一般不大于0.3mm,其偏划线位置的误差不得大于0.5mm。
4.3.2划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆标出，以示区别。
4.4尺寸偏差与质量检验
4.4.1钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一，如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时两对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。
4.4.2筒体、封头等重要工件划线应进行100%检验及确认。
其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由质检部决定。
5下料
5.1下料方式选用的一般原则
5.1.2应优先选用自动化程度高的方式下料。
5.1.3应尽量选用下料精度高的方法下料。
5.2机械下料
5.2.1机械下料通用要求
5.2.1.1数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置，并在设备上调整正确后方可下料。
5.2.1.2工件应在设备上定好位，并按下料线找正、夹紧后方可开动机器。
5.2.1.3多人联合作业时，必须有专人指挥负责。
5.2.2剪切下料的一般规定
5.2.2.1厚度≤6mm，宽度≤1200mm的板材下料，直线剪切在剪板机上进行。
5.2.2.2剪切下料时，刀刃必须锋利，剪切间隙按剪板机使用说明书或下表调整（见表4）。
5.2.2.3严禁重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低。
表4mm
钢板厚度
2
4
6
剪切间隙
0.1
0.15
0.35
0.45
0.55
0.65
0.75
5.2.2.4剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪板机下刀刃之间的平行度，其平行度在100mm测量长度内不得大于0.5mm。
5.2.2.5剪切时，严禁手指伸在压料板下方和上、下刃之间，剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。
5.2.3型材下料的一般规定
5.2.3.1型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式。
锯割下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料。
5.2.3.2锯割不锈钢等韧性大、强度高的材料时，须用润滑剂润滑和散热。
润滑剂可采用乳化液、硫化油等。
5.2.4管材下料的一般规定
5.2.4.1管子下料可采用带锯、锯弓、手动切管器或砂轮切割机等设备进行。
5.3气割下料
见《气割工艺守则》和《空气等离子弧切割工艺守则》
6主要受压元件下料
压力容器主要受压元件为封头（包括锥型封头）、管板、筒节（包括膨胀节）、人孔及人孔法兰、设备法兰、换热管、拉撑杆等。
6.1标准椭圆封头下料
6.1.1标准椭圆封头下料直径的计算：
下料直径D0=1.2（D+δ）+2H+2Z
式中：
D—封头内径δ—封头壁厚H—封头直边高Z—加工工艺余量
附：
封头直边高H规定如下：
当δ≤8mm时，H取25mm；
当δ＞8mm时，H取40mm；
6.1.2按下料直径划线，打上中心样冲眼，按规定移植材料标志。
6.1.3封头由两块或左右对称的三块钢板拼接时，对接焊缝距封头中心线的距离应小于1/4DN；
封头由瓣片和顶圆板拼接时，焊缝方向只允许是径向和环向，焊缝间最小距离应≥3δn，且不小于100mm。
6.1.4封头划线必须按要求在坯料外圆上划出材质标记形状。
6.1.5标准椭圆封头的下料直径参考尺寸（见表5）。
封头成型外包时，应根据分包方提供的数据，并放适当加工余量，确定下料尺寸。
表5标准椭圆封头的下料直径参考尺寸：
板厚
公称
直径
6mm
8mm
10mm
12mm
14mm
16mm
18mm
20mm
22mm
24mm
下料直径φ（mm）
φ325
415
420
445
φ450
608
611
630
632
634
636
638
φ500
672
675
678
681
684
687
690
φ600
776
778
781
793
796
798
802
φ700
915
918
921
923
926
930
934
φ800
1016
1018
1045
1048
1052
1055
1062
φ900
1136
1138
1170
1174
1178
1182
1188
φ1000
1253
1256
1283
1287
1291
1295
1298
1318
1322
1326
φ1200
1492
1496
1522
1525
1528
1532
1536
1556
1560
1568
φ1400
1727
1729
1757
1762
1766
1770
1773
1793
1796
1799
φ1500
1845
1847
1873
1880
1883
1895
1905
1912
1916
1920
φ1600
1965
1967
1994
1998
2002
2006
2010
2031
2035
2040
φ1800
2204
2232
2236
2240
2244
2247
2268
2272
2278
φ2000
2448
2466
2470
2474
2478
2483
2503
2507
2511
φ2200
2698
2704
2708
2713
2717
2721
2742
2746
2749
φ2400
2922
2942
2946
2950
2954
2958
2978
2982
2986
φ2600
3202
3206
3210
3214
3216
3218
3240
3244
3250
φ2800
3446
3454
3458
3462
3466
3470
3490
3494
3498
注：
按此表下料时应放适当的加工余量。
6.2筒节
6.2.1筒节下料尺寸的确定
（1）筒节下料直径的确定：
与压制封头、管板对接的筒体一般应在封头、管板成形后，实测其外径周长计算筒体下料直径，并作好筒体与封头、管板的组对记号。
计算公式：
筒体中径Do=（实测封头外径周长/π）—封头壁厚
（2）筒节展开料长度允差见表6。
（3）划线尺寸要求见表7。
表6mm
公称直径Dg
＜800
800
-1200
1300
-1600
1700
-2400
2600
-3000
3200
-4100
外圆周长允差
一般设备
±
5
7
9
11
13
15
换热
器
上
+9
+11
+12
+12.5
+13.5
+14
下
不妨碍管束通过为限
表7㎜
公称直径DN
＜1000
1000-1500
1600-2000
2100-3000
对角线
允差△m
1.5
3
对边长度
允差△L
对边宽度
允差△b
1
注：
对角线允差△m=m1-m2;
对边长度允差△L=L1-L2；
对边宽度允差△b=b1-b2.
（4）筒节下料长度一般参考工艺排板确定，与封头组对的筒节，应根据封头实际总高增减筒节相应尺寸，当可以提高材料利用率时，在确保筒节开孔位置与筒体焊缝错开距离满足规定要求时，可根据实际情况酌情处理。
（5）下料时要注意控制每段筒节下料长度，以保证整个筒节的长度允差符合要求，并不超过以下值：
（见表8）
表8㎜
筒体长度
1500以下
1500-4000
4000-10000
允差
6.2.2按规定移植材料标记，并把材料标记用色漆圈记，写上“上”、“下”的字样，材料标记面为筒节外壁。
同时按照排板图，用色漆将每一筒节在板料上进行编号。
6.2.3坡口形式按焊接工艺确定，一般焊条电弧焊可参考下列情况确定：
对于单面焊，筒体直径小于600mm时开外坡口；
开内坡口时利于焊缝清根。
6.2.4对于须带焊接试板的产品，下料时须按有关工艺要求同时将焊接试板划线号料。
6.2.5多节筒体组装时要及时地控制调节积累误差。
6.3法兰
6.3.1对于公称直径≤DN400的法兰，一般采用整体下料，其公称直径＞DN400的法兰坯料，须根据厚度、批量情况决定是拼焊还是整体下料。
6.3.2法兰下料尺寸（见表9）：
表9㎜
≤125
150-400
400-800
800-1600
1200-2400
下料余量
内、外径
2-6
4-8
12-16
16-20
18-22
单面厚度余量
3-4
3-5
拼焊块数
/
6-8
不平度
1.0-1.6
1.6-2.0
不园度
1.0-1.5
1.5-2.0
2-3
1）大于DN400的法兰内、外径下料余量应根据公称直径和厚度确定。
2）下料时应按线气割，并注意保证切割面与钢板垂直。
3）法兰盖、管板的下料亦可参考以上要求和规定。
4）不平度可用大于300mm的缺口平尺检查。
5）拼焊法兰焊缝应进行热处理，热处理保温时间：
1.5-2分钟/毫米厚。
6）拼焊法兰的焊缝应进行无损检测。
6.4封头扳边开孔的计算
外圆下料按封头下料尺寸确定
A=（a+2δ+2r）-π（r+0.5δ）-2h-2z
B=（b+2δ+2r）-π（r+0.5δ）-2h-2z式中：
A—开孔椭圆的长半轴
B—开孔椭圆的短半轴
δ—封头壁厚；
Z—加工余量。
6.5换热管、接管
6.5.1管端倾斜度f（见表10）：
表10㎜
管子规格
≤φ108
φ108—φ159
＞φ159
f≤
6.5.2管子下料长度公差和不直度允差（见表11）：
表11㎜
工艺下料长度
≤1500
1500～2000
2000～4000
长度允差
0～1.5
0～2
0～3
不直度允差
1～2.5
1～3.5
气割毛坯的加工余量（见表12）：
表12㎜
项目名称
零件长度或直径
零件厚度δ
≤25
26～50
51～100
101～200
201～300
每面余量△Y
零件外形
余量
≤100
4.0
5.0
8.0
9.5
101-250
4.5
5.5
8.5
10.0
251-630
6.0
9.0
10.5
631-1000
6.5
11.0
1001-1600
7.0
11.5
1601-2500
7.5
12.0
2501-4000
12.5
孔及端面
余量
孔
端面
气割工艺守则
JYF/QZ33-03-13
1主题内容与适用范围
守则规定了利用氧-乙炔/丙烷（液化石油气）火焰，进行手工或机械切割的一般技术要求及气割质量等级和尺寸偏差。
本守则适用于工业锅炉常用钢材（低碳钢和低合金钢）的下料切割，坡口切割及成型零件和孔口的切割等。
2引用标准：
GB9448焊接与切割安全
JB/T10045.1～10045.5热切割、气割质量和尺寸偏差
3气割的一般技术要求：
3.1从事气割作业的工人，必须经过理论和技能培训，熟悉所用设备、工具和气体的使用性能，掌握安全操作技术和事故应急处理方法并经技术安全部门考试合格后，方可持证上岗。
3.2气割加工中，对气割设备及操作安全应严格遵守GB9448的有关规定。
3.3设备使用过程中，对气割设备及操作安全应严格遵守GB9448有关规定。
3.4割炬操作的基本要求：
3.4.1点火前，应将氧气和燃气减压器调到工作所需的压力值。
3.4.2割炬点火时，先开切割预热氧（约1/4圈），然后开燃气阀，再点燃混合气。
3.4.3停割开火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。
3.4.4气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火焰倒燃。
3.4.5切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶、供气阀（或工作点供气出口阀），松开减压器调节螺杆。
4气割前的准备
4.1对所用设备，气体及其减压装置和工作点可燃气供气接头等，均应进行仔细检查，保证设备、仪表及气路处于正常状态。
4.1.1使用射吸式割炬，应检查其射吸能力，等压式割炬保持气路畅通，由于射吸式割炬使用较普遍，故本标准所列可燃气压力参数主要用于射吸式割炬。
4.1.2使用自动或半自动气割时，工作前应进行空运转，检查机器运行是否正常，控制部件（包括电气、光电或数控系统）是否损坏失灵。
4.1.3检查气体压力，使之符合切割要求，当瓶装氧气压力用到0.1Map表压时,应立即停用,并关阀保留余气，液化石油气瓶将要用完时，亦应留用余气，以便充装时检查开关和防止其他气体进入瓶内。
4.2检查工件材质和下料标记，熟悉其切割性能和切割技术要求。
4.3检查提供切割的工件是否平整、干净，如果表面凹凸不平或有严重油污、锈蚀，不符合切割要求或难以保持切割质量，不得继续进行切割。
4.4为了减少工件变形和利于切割排渣，工件应平放在专用下料砂箱上，使工件下面留有排渣空间。
5气割参数的选择
5.1切割氧压力
5.1.1切割氧压力的大小对于普通割嘴，应根据割件的厚度来确定，具体选择可参考表1。
表1
割件厚度δ（mm）
割嘴型号
割嘴号
氧气压力（M
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