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带式输送机在工业生产中使比较可靠经济的设备，因而其渐渐的成为了煤炭运输的常用的运输工具。
为了适应现代化井下高产高效的发展。
带式输送机朝大功率，大运量，长运距的方向发展。
在化工，电力，矿山等许多领域得到广泛应用。
近年来，与火车和汽车相比较，从运输量，经济效益和运输距离等方面来看，已经形成了很明显的的优势。
具有范围广泛的输送物料，大输送量，高效率，适应性强的线路，高可靠性，低能耗，领域广阔等优点的带式输送机，逐渐的在国内外获得大力创新和发展。
社会经济不断快速发展，带式输送机的应用越来越广泛，在社会发展中的应用也越来越重要。
由于单点驱动带式输送机的驱动装置和输送带长度的应用局限性，这也使得单点带式输送机的应用范围变得非常狭小。
因而，多点驱动技术得到了广泛应用。
多点驱动技术之所以能运用与带式输送机的运行中，其是有很多优点的。
每个驱动电机都具有相同的带速，这是多点驱动的核心技术，同时这将会极大地减小输送机的张力。
以变频器为核心的控制系统已成为工业自动化控制系统的发展方向，将变频器技术应用于带式输送机运输系统控制中，集设备的运行和保护于一体，对提高煤炭生产自动化程度和安全生产具有十分重要的意义。
第二章关于变频器和多点驱动技术
2.1变频器
由于电力电子技术和自动控制技术的迅速发展，变频调速技术迅速发展，不断完善，广泛的应用于各领域中，这极大地解决了高成本、低效率、非静止变频器的体积大等问题。
为处理器控制技术的发展与进步提供了前提，也实现了复杂的矢量控制算法。
随着硬件设计不断的完善和规范化，同时极大地降低成本，变频器工作的可靠性得到较大提高。
交流调速取代模拟控制技术已经成为当前发展趋势。
2.1.1变频器的工作原理
变频器是将恒压恒频的交流电转变为变压变频的交流电的装置，以满足交流电动机变频调速的需要。
交-交变频器
交-交变频器的原理是不通过中间直流环节，而是通过电力电子电路的开关控制，只需经过一次变换就能把工频直接变换成频率不同的交流电。
交-直-交变频器
交-直-交变频器是现在我们通常使用的变频器，所以本次设计将以这种变频器来实现相应的功能。
由于有中间直流环节，所以又称简介变压变频器。
交-直-交变频器的电路如图2-1所示。
控制电路
图2-1控制示意图
其结构原理图如图2-2所示。
图2-2交—直—交变频器原理图
整流器采用晶闸管的三相全波整流桥，逆变器用IGBT桥。
2.1.2变频调速系统控制方式
1.矢量控制
磁通定向控制有两种完成方式：
转差频率矢量控制和磁通直接反馈型。
当今，前者无需检测出磁通，同时更容易实现，因而更易于运用矢量控制。
电机的参数在某种程度上决定控制器的设计。
2.直接转矩控制
直接转矩控制通过检测磁通转矩，然后对电机的转矩进行直接调整。
因为DTC只关注转矩控制，转子参数的变化视为受到了干扰。
此外，DTC还存在低速性能不理性的缺点。
2.2.变频调速的优点
（1）起动和停车可控化，能使带式输送机能以较低的速度起动运行，这样可以便于验带；
（2）可实现智能运行，为达到节能的目的，必须降低电机的输入功率，长时间运行节能费用明显；
（3）多机驱动功率平衡好，精确度高，速度同步好；
低速稳定运行，启动电流不大，功率因数好；
（4）技术高超，装置配置节简，高标准化，多个驱动点易于实现，备用器件通用容易获得；
（5）通讯协议开放，高标准化接口；
（6）装置体积小，重量轻，基建投资少，工作环境好，无漏油和机械磨损问题；
（7）工作损耗低，线性度好，驱动过程优化；
（8）可靠性高，在不正常情况下可实现工频旁路运行，且有电压及过载等多种保护功能；
（9）如果运用制动单元，对可能出现的负力矩实施可反向电网输送电能。
2.3使用多点驱动的原因
近年来，煤炭开发建设逐渐西移，煤层的条件分布也不断地发生变化，这给大巷运输采用运量大、运距长的带式输送机提供了良好的机会。
带式输送机的距离越长，输送带的张力也要求越大，带强相应的也越高，但是带强搞高的输送带既会出现价格高昂，同时质量也不很稳定。
因此，传送带的最大张力值没有办法降低，这就使得传送带的选型只能立于国内。
多点驱动逐渐成为降低输送带张力的普遍方法。
所谓多点驱动就是在带式输送机运行居中段也会承担一些功率，在驱动点支撑输送带时，张力就有所降低，布置的驱动电机数量越多，传送带的最大张力就会降低的越低。
多点驱动传送带张力变化如图2-3所示。
S2
S1
图2-3多点驱动输送机张力变化
S1多点驱动张力S2单点驱动张力
2.4多点驱动的带式输送机的工作原理
为了降低对电网峰值的要求，减少输送带强度，同时减少成本，长距离的带式输送机一般采用多点驱动系统。
本设计系统采用双滚筒驱动，使用两个电机。
双滚筒驱动系统示意图如图2-4所示。
图2-4双滚筒驱动系统示意图
多点驱动的主要问题是引起电机输出功率不平衡。
在外承载量不变的情况下，过载和欠载均可能出现在电机中，这种状况严重时会损坏电机。
为了确保多台电机在运行时速度一致，确保设备能稳定的运转，该带式运输机的控制系统应该满足以下的条件:
（1）带式运输机使用两台电机驱动，两台电机间隔10s顺序启动，启动时间在20s-90s可调；
（2）两台电机从起动到停车的整个过程中均应满足系统的功率平衡，两台电机的电流值误差不大于1A；
（3）使输送带启动张力控制在允许范围内。
2.5多点驱动带式输送机的结构及主要功能
因为带式输送机具有使用中一系列独特性，许多电气中的问题均被解决。
系统既采取监护记录机器运转情况，又可以进行自动控制，此外，还可以实现人为控制。
控制装置力图实现系统控制化、显示数字化、操作简单化、结构模块化。
带式输送机控制系统布置图如图2-5所示。
图2-5多点驱动带式输送机系统布置图
1电机2联轴器3液粘传动装置4制动器5减速机6传动装置7机架8输送带
主要功能有:
（1）与机械系统、变频调速系统构成一体化带式输送机可控起动系统，使带式输送机在何工况下均能平稳起动开车；
（2）与带式输送机自我防护装备相匹配完成基本的保护（如沿停、堆煤、超温、撕带、打滑、烟雾等）。
2.6多点驱动技术的优点
（1）降低输送带的张力。
系统中的每个驱动点都会对输送带张力的减弱起到一定的作用，经过的越多，输送带的张力就会被减弱的越多，从而，输送带承受的张力也会越小。
这样能利用强度低的输送带同时还能确保输送带的正常运行，此外还使价格减少；
（2）将逆止器安装在多点驱动的输出轴上，这样可以避免断带事故的发生，每一个驱动装置都能在运行的过程中产生一个停止的力矩，从而来阻止传送带下滑。
这样既能避免事故的发生，也能使系统持续高效的运行。
（3）特别适用于老设备改造。
当带式输送机根据生产发展需要延长运距和提高运量时，只需在原有的带式输送机的适当位置安装辅机即可，使改造费用大大降低；
2.7多点驱动技术的缺点
（1）驱动单元多，系统环节多；
（2）由于技术或者人为因素的存在，电机的制造过程存在着一定的偏差，这就往往会造成一系列的能源分配不合理。
为了能使系统更高效的工作，就必须处理好分配问题。
一般可以使用变频调速解决功率分配问题；
（3）多电机驱动可以将断带的可能性降到最低，但不能够消除事故发生的可能性，此外，动力电机之间的距离一般设置在300m左右，因而在断带事故发生以后，一定程度的损害仍会存在，为了减少断带引起的破坏，驱动点之间可以装置额外的保护装置。
综上所述，由于输送带降低了输送带的强度，自身重量减轻，并且所受阻碍减少，多点驱动带式输送机全部的驱动功率与单点驱动相比将会降低许多。
因此，多点驱动既会使输送机整机造价降低，能源节约，值得大力推广应用。
第三章系统硬件设计
3.1控制系统的要求
基于变频器的多点钱驱动带式输送机控制系统将主要将PLC和变频器有机地跟电机结合在一起，对输送带的起动、停车及故障报警等情况严密控制。
这样为带式输送机的高效运行提供了全面有力的保障。
一般的控制系统主要靠继电器为主，其中存在着诸多不利因素。
随着变频调速技术的不断发展成熟，运用变频调速技术极大的简化了运行系统的的复杂程度。
此外，这也设备操作更方便，运行过程更安全可靠，降低了起停过程中对系统带来的许多不利影响。
本系统将PLC及变频器引进，并作为控制系统的核心，再将许多的传感器有机的配置于系统设备中，使整套装置实时处于监测中。
这样能使系统的各个部分统一协调，有序工作，实现整个系统的自动控制。
3.2控制系统组成及功能
检测单元：
变送器和电流传感器采取电流信号。
传感器采集的带速信号，经过f/v转换为电压信号。
获得的各种信号均进入PLC的A/D模块。
控制单元：
当PLC接收到检测信号，进过判断决策，完成带式输送机的起动、功率平衡功能。
多点驱动带式输送机控制系统的具体控制系统硬件框图见图3-1所示。
图3-1控制系统硬件设计
3.3控制方案
（1）基于变频器的多点驱动带式输送机控制系统能控制电机的运转情况；
（2）变频调速装置对电机进行实时检测控制，同时不断调整转速，使整个系统达到功率平衡。
3.4控制过程
3.4.1过程分析
PLC通过USB/PPI通信电缆与计算机相连，变频器与PLC之间、PLC与电机之间用普通导线连接，首先根据使用要求，设置变频器参数，通过计算机在PLC中写入控制程序，就能改变变频器的频率，从而实现PLC对电机频率的控制，达到改变输送带电机速度的目的，其原理见下图3-2。
图3-2变频调速原理图
3.4.2软启动
为了能满足运量大，距离长带式输送机的要求，驱动器件应具备很好的起动特性，并且可在工况条件变化的情况下运用。
大型设备的软启动技术近年来国内外研究开发了多种形式的软启动装置，一直是煤炭行业所关注的焦点。
就带式输送机而言，满足以下几点要求:
（1）启动过程可控；
（2）多驱动功率平衡；
（3）在起动过程中确保设备上受到的冲击力最小，这样能使输送带等装置部件拥有较长的使用时间。
软启动装置的特点主要有以下几点：
（1）电动机的启动过程中，所需电流比较大，因而不能总进行启动操作，而应使启动次数严格的控制在一定范围内；
（2）其系统拥有的部件直径一般比较大，当电动机连接在系统中后，整个系统的体积比较庞大。
3.5硬件选用
3.5.1PLC选择
PLC控制器选用三菱FX2N-48MR系列PLC可编程控制器。
PLC作为系统控制器，其起着至关重要的作用。
PLC通过其内部事先输入的程序来自动的调控系统运行中的每一个环节。
PLC的模拟输出量直接给与变频器，进而来调整变频器的输出频率，来控制电机的转速。
在整个过程中，PLC起了中间变换器的作用。
此外，PLC使用简洁方便，利于实践中可靠应用。
3.5.2变频器选择
变频器选用基本通用性变频器SINAMICSMM440系列。
额定输出功率为1.5kW；
输入频率为50Hz；
输出频率为0～300Hz。
3.6变频器参数设置
控制线路的设计图如下所示，电机与变频器连接好后，需先调整需要的变频器参数，主要的参数如下:
（1）上限频率Pr1=50Hz；
（2）下限频率Pr2=30Hz；
（3）基底频率Pr3=50Hz；
（4）加速时间Pr7=5S；
（5）减速时间Pr8=5S；
（6）电子过电流保护Pr9=电动机的额定电流。
3.7输入输出接口含义
表3-1I/O接口含义
地址
功能
X1
起动开关
X2
停止开关
X3
过压保护
X4
撕带
X5
超温
X6
堆煤
X7
断带
X8
打滑
Y0
KM1
Y1
KM2
Y4
报警
Y10
变频器1STF
Y11
变频器2STF
3.8输入输出接线图
图3-3PLC、变频器与电机接线图
第四章控制系统的软件设计
4.1模拟量模块与PLC的通讯
不同的控制量被写入FX2N系列PLC，其对整个系统进行实时的输出控制，模拟量的不断变换起到了关键作用。
而最重要的则是对缓冲存储器（BFM）的设置。
通过对该模块的认识，BFM的定义如下表：
表4-1BFM的定义
通过对上表的仔细分析，可以显然的发现，仅仅BFM的#16、#17对控制系统起主要作用，编辑程序的过程中，一定要抓住实际的需要跟BFM的#16和#17合适的值之间的关系，正确编写程序。
4.2系统工作方式
4.2.1正常起动
开车前，需检查下各设备的准备情况，安全性是否符合起车要求，电源的可靠性是否满足标准。
正常起动控制工作框图如图4-1所示，梯形图如图4-2所示。
上电复位
比例阀电流清零
起车指令
开车预告
N
拒起动
保护正常
Y
变频器送电
闸开
主电机分时起动
延时
K50
润滑泵起动
比例阀电流
受控增加
运行信号输出
控制泵起动
起车完成
图4-1正常起动起动控制程序框图
程序如下:
SETS0
M8002
X0
S0
S20
SETS20
T1
S21
SETS21
Y2
T2
S22
SETS22
T3
SETS23
S23
图4-2起动控制梯形
4.2.2正常停车
多点驱动带式输送机在运行过程，若出现下列情况时，控制系统将执行正常停车程序，流程如图4-3所示。
（1）停车按钮被按动；
（2）后台设备停止运行。
图4-3正常停车控制程序框图
4.2.3紧急停车
下面的其中一个方面出现在系统时，系统立即执行停车程序，紧急停车过程如图4-4所示。
（1）急停按钮被按动；
（2）整个控制系统迅速失电。
（T650）
停车结束
电动机断电
润滑泵开
变频器模拟输出停止
急停指令
图4-4紧急停车控制程序框图
4.3系统控制流程
（1）正常起动。
检查外围设备及环境情况，若一切正常，按下起动按钮。
此时，系统会自动进行过压保护检测，若正常，PLC会根据事先输入的程序，经过模拟变换模块，将一模拟量输送给变频器，变频器将对应的频率输给电动机，电动机经过的10s的时间从0HZ增大到设定值，这样电机就完成了软启动的过程。
（2）正常停车。
当人为按动停车或者后台设备停车的情况下，系统进入正常停车过程。
此时，PLC根据自身存在的程序，输出模拟信号给变频器，是变频器的输出频率为零，从而使电机开始减速，并逐渐的减到零，这样电机就实现了软停止。
（3）紧急停车。
当人为按动急停按钮或者系统检测到危机情况时，PLC自动检测并将停车的模拟信号输送给变频器，变频器输出信号控制电机停车。
（4）功率平衡。
两电机的速度传感器时刻检测着转速，在电机运行的过程中，两电机检测到的速度信号输送到PLC，PLC自动比较二者的大小。
通过比较，PLC给变频器输出信号，使转速快的电机频率减小，转速慢的电机频率增大，直到二者同速，这样确保了功率平衡。
第五章结论
随着社会经济的快速发展，带式输送机的应用越来越广泛。
基于变频器的多点驱动带式输送机以其独特的优越性，越来越受到工业科技领域的需求。
本系统设计采用多点驱动实现对带式输送机的驱动，既会使整个输送机的价格变低，又可降低生产运营中的能耗和运营费，节约能源。
多点带式输送机因为输送带降低了强度，运行和提升阻力减小，则总驱动功率与单点驱动相比也降低了约百分之五。
基于变频器的多点驱动带式输送机控制系统将PLC和变频器调速技术结合在一起来控制电机，使控制系统结构得到了精简、可靠性得到了保证。
PLC和变频器调速技术的应用，保证了系统各部分调理有序。
多点驱动技术的应用，有效的解决了单点驱动引起的功率不平衡的问题。
本人通过设计实践，有效的说明了基于变频器的多点驱动带式输送机控制系统的原理和设计，使其优越性一目了然，既经济又方便。
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