机场污水站调试方案Word下载.docx
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6.1物化工艺段的调试10
6.2生化工艺段的调试12
七调试班组设置及每班组的工作时间、轮班方法15
八调试人员15
九班组工作方式16
十调试规程16
十一总则16
十二一般要求16
12.1调试管理要求16
12.2安全操作要求16
12.3维护保养要求17
十三调试药剂用量17
13.1化学药剂17
13.2接种污泥18
十四安全技术措施18
一调试目的
1、检验污水处理站系统设计、已经整改是否合理，施工是否达到设计要求；
2、确定最佳的运行条件，主要是各工艺参数的确定，如：
水泵最佳运行水位、曝气沉砂池曝气量、气浮池运行参数、A2O反应池的最佳污泥负荷、污泥龄、剩余污泥排放量、最佳投药量以及最佳曝气量等；
3、发现存在问题并逐一分析解决，为今后的正式运行积累经验数据。
二调试方式
本工程的调试方式按单机调试、联动调试、工艺调试的顺序进行。
单机调试——分为单机空载调试和单机荷载调试两个阶段。
联动调试——分清水联动调试和生产联动调试两个阶段。
生化调试——分污泥接种、间歇性驯化和连续性驯化三个阶段。
二.1单机调试
在整个工程系统调试前，必须进行各单体设备的试车及构筑物的通水、试压试验。
检查设备安装是否满足要求，包括相关电气安装、控制箱、管道阀门等配套设施是否合乎要求，并填写相关验收记录。
经验收合格后，进行单机空载调试。
单机空载调试是在没有负荷加在设备之前进行的，首先要保证电气设备的正常运行，其次应验证以下各项：
（1）正确的功能；
（2）正常的运行温度；
（3）无非正常的振动或应力；
（4）试车成功，经相关人员确认后进入单机荷载调试。
单机荷载调试是指水进入生产构筑物，设备进入运行状态的检测。
单机荷载调试应核查：
（1）仪表的功能；
（2）工作电流；
（3）控制环路的功能及系统的功能；
（4）无液体泄漏。
试车成功，经相关人员确认后方可进入联动调试。
调试遵循的标准和参数应严格符合现行有关技术文件和技术规范的要求。
调试结束后，应做好下列工作：
（1）断开电源和其它动力源；
（2）消除压力和负荷（如放水、放气）；
（3）检查设备有无异常变化，检查各处紧固件；
（4）安装好因调试而预留未装的或调试时拆下的部件和附属装置；
（5）整理记录、填写调试报告，清理现场。
如发现问题，应找出原因，修复现场或调换至运行完全正常为止再进行联动调试。
注：
泵不允许进行空载调试。
二.2联动调试
在单机调试符合技术要求的基础上，在业主同意的日期，并由业主（或业主代表）参与下进行联动调试。
首先按设计工艺的顺序和设计参数及生产要求，将所有单体设备和构筑物连续性地依次从头到尾进行系统联动空载试车。
联动空载试车调试流程按设计图纸进行。
如运行正常，经确认后则可进入联动荷载调试。
联动荷载调试应以站区排放废水作为介质，在水量不足情况下，可分两组分别进行调试。
联动荷载调试应以工艺相互联锁各处理单元为单位，分别对加药设备、沉砂装置、气浮系统、A2O系统、MBR膜系统、潜水搅拌机、鼓风机、污泥脱水机房等的全部设备，包括供配电设备、仪表检测设备按工艺设计要求进行操作和检测。
直至各构筑物及设备的运行满足技术要求为止，才能进入整个污水厂的总调试阶段（起重设备不参加联动调试）。
联动荷载调试中自控系统的控制程序软件亦同步参与调试。
总承包方将派有相当经验的技术人员参与这项工作，并对调试过程及结果作好详细记录，并以工作报告形式报送业主。
二.3工艺调试
在联动试车完成并经业主批准后开始工艺调试。
开通污水管道，使污水进入污水处理系统，并投加污泥进行驯化。
与此同时正式取样、化验、分析，得出各采样点水质分析指标后，监测水处理效果，调整各项工艺参数，最终使处理出水水质达到标准。
三调试前的准备工作
三.1人员配备：
1、调试人员按调试工程师要求配备齐全。
2、结合实际情况对管理或操作人员进行初步理论培训。
三.2土建及设备安装检查：
根据设计图纸，按工艺流程逐一检查，土建、设备安装是否完好一致，如有不符之处，须立即整改，符合设计要求后方可进行单体调试。
对所有阀门、仪器、仪表进行外观检查及手动开启，如有不灵活处，必须就地检修。
对单项设备如水泵、气浮装置、鼓风机、加药装置、搅拌机等在单体调试前安装完毕，并按照设计图纸和产品安装说明书检查其安装情况是否合乎要求，必须做到各自运转正常，为工程系统设备调试作好准备。
三.3电气安装检查：
1、电气装置安装施工，应符合电气、消防等现行的有关标准、规范的规定。
2、电气工程应对下列项目进行检查：
1）漏电开关安装正确，动作正常。
2）各回路的绝缘电阻应不大于等于4MΩ；
保护地线（PE线）与非带电金属部件连接应可靠。
3）电气器件、设备的安装固定应牢固、平正。
4）电器通电试验、灯具试亮及灯具控制性能良好。
5）开关、插座、终端盒等器件外观良好，绝缘器件无裂，安装牢固平正，安装方式符合规定。
6）并列安装的开关、插座、终端盒的偏差，暗装开关、插座、终端盒的面板、盒周边的间隙符合规定。
7）弱电系统功能齐全，满足使用要求，设备安装牢固、平正。
8）下列仪表完成调试，可投入正常使用，进水pH、SS、COD、NH3-N、PO4-P、生化池DO、ORP、MLSS、内外流量计；
9）化验室下列化验项目设备已能完成：
pH、SS、COD、BOD5、TKN、NH3-N、PO4-P、SV、MLSS、DO、MLVSS。
三.4管道阀门检查：
1、检查管道阀门安装情况是否与管道设计一致；
2、管道与阀门连接紧密程度；
3、检查跑、冒、滴、漏（关闭阀门时）；
4、进行阀门的开启、关闭，检查阀门的使用情况；
5、对电动阀先进行手动盘车，再通电进行试车。
三.5其它准备工作：
1、三通检查：
根据设计图纸及工艺流程，检查水、电、气是否畅通无阻，即生产用水、排水管道、照明等是否正常。
2、自控系统必须安装完毕。
3、检查、检修完毕后，在调试前，对现场全部场地及设备进行清洁工作，所有管道阀门也要进行清扫，创造良好的现场环境并防止意外事故发生。
4、各类土建、工艺、机电仪表设备图纸资料到位，各类机电仪表设备操作规程和维护保养手册编写完成，并下发操作人员。
5、在进行工艺调试前，应联系确保在调试过程中及以后污水水源保证一定的工艺用量（一般要求达到设计水量的1/3及其以上）
6、能保证调试中所需的电源负荷。
7、就近联系好接种所需的污泥提供生产厂家和运输方式。
四主要设备调试
四.1提升泵
1、作用：
提升污水，保证污水流过后续构筑物，满足运行条件。
2、调试步骤：
1）检查安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固，耦合状态是否正常；
2）由电气工程师检查设备电气线路是否接线正常；
3）点动设备，观察转向是否与标识一致；
4）启动前检查叶轮是否转动灵活；
5）当前期工作完成无误后，进行通电正式试车；
6）进行通电试车，观察电压、电流、出水流量是否符合设备要求。
四.2加药系统
溶解固态的PAC药剂、混凝剂等高浓度液体或干粉，并把他们配制成所需要浓度的溶液，使污水的中的悬浮物絮凝，形成沉淀，达到去除的目的等。
（1）检查安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固，与阀门连接是否紧密；
（2）由电气工程师检查设备电气线路是否接线正常；
（3）点动设备，观察转向是否与标识一致；
（4）检查工艺管线连接是否正确，将传感器、计量泵等系统阀门开关打到正确位置上，调节传感器护套内水流量（推荐量程的1/3—2/3处）。
安全阀、背压阀、脉冲阻尼器的压力设置合乎工艺要求；
（5）观察设备的振动、噪音是否正常，并做好记录。
（6）计量泵的调节详见设备使用说明书；
（7）调试完成后，每次手动启动停止，只需在操作箱上按相应按钮即可。
四.3风机
向好氧反应池供气。
2、调试步骤及方法：
1）启动准备
a.检察管道及消音器、过滤器的安装是否正确，管道中是否残留其它物质，各螺栓联接是否坚固可靠；
b.检查是否填充了润滑油脂，油脂量是否适当；
c.检查电源、接线是否安装正确，电压是否正常，各开关按钮是否灵活、可靠、准确；
d.打开安全罩手动盘车，检查是否有阻滞现象和异常响声；
e.上好安全罩，点动电动机试车，检查旋转方向是否正确（从电机端看为顺时针），同时注意鼓风机内部的声音，如有异常应立即停车检查；
2）启动
a.将进出口阀门开启
b.启动电动机
c.注意观察启动后的振动、声音等情况，如有异常应立即停车检查，及时处理；
d.启动完成，电机达到额定转速，迅速打开进口阀门，同时开启出口阀门，注意观察电流表，其指示值应低于电动机的额定电流，应迅速通过喘振管段，并根据用户工况，调整流量及压力；
3）启动后的检查
a.达到正常转速后，检查轴承温度是否正常；
b.检查内部声音、振动有无异常；
c.检查电流、电压有无异常；
d.检查各连接处有无气体泄漏。
4）运转中的检查
a.按一定的时间记录风压、风量、轴承温度、电力消耗等；
b.经常注意声响、振动情况，如有异常应立即停车检修；
c.轴承部位径向振幅达到0.05mm以上应立即停车检修；
5）停机
a.停车时先按下停止按钮，然后迅速关闭进、出口阀门，若设有旁通可先打开旁通管路。
然后关闭进出口阀门按下停止按钮。
b.停机过程中应注意机内有无异常音响和停机时间是否异常的短。
c.长期停机时要注意防止腐蚀和灰尘，隔一段时间将风机转子转动180°
放置，或每次停车后转子完全静止时人工转动180°
放置，以防变形。
6）注意事项
a.注意入口附近不得堆积污物，以防吸入机壳体内；
b.调节流量及出口压力：
根据用户的测量仪表或参考风机的性能曲线，可用进口阀门或出口阀门调整阀门开启量。
在调整流量时，注意不要在进口阀门开启的情况下，将出口阀门关死或关小，这样会使风机处于喘振工况，引起机器的剧烈振动而损坏；
c.如果2台风机并联使用，应轮换使用，停机的风机应将出口阀门关死，以免正在工作的风机出口的压力空气经停机风机的出口阀门串回停机的风机引起泄漏，并使不工作的风机的转子倒转，引起不必要的消耗和磨损；
7）巡回检查
a.记录电机、轴承温升、风量、风压、声音、振动、转速、电流等变化情况；
b.检查各连接部位气体泄漏情况，连接螺栓的紧固情况及管道附属设备的振动声响等情况。
四.4带式压滤机
1.清理设备及管路，检查设备的连接部分是否有松动、润滑油的注入情况，及对问题的排除；
2.为启动系统油雾器进行润滑，确保气动元件部位能够得到充分的润滑；
3.气动张紧油缸通气前将滤带调至辊子中心；
4.检查气动管路是否漏气并及时修复；
5.检测涨紧气缸及调偏气缸工作状态是否与设计相符；
6.人工调整浓缩段滤带的涨紧度，使其与压榨段滤带的涨紧度相当；
7.启动压滤机传动减速机，观察滤带偏转是否在设计范围内；
8.打开冲洗水阀门，观察是否有因密封不严漏水现象；
9.通过调整参数来达到最佳压滤效果
四.5曝气器
1.作用：
通过曝气板将空气形成微气泡扩散到池内污水中，为生物降解提供氧份。
2.调试步骤：
1）检查池低是否清理干净；
2）检查曝气板支架安装是否牢固，固定螺栓连接是否紧固，
3）运行前应对供气管道进行吹扫，保证管道内清洁。
在吹扫时，先吹扫上游管道，并在焊接点上用铁锤敲打，将焊缝里面的焊渣清除掉，以免进入下游布气管道，吹扫完毕后封上管堵。
4）安装好曝气板后，放入清水，水面高出曝气板顶100mm，通气察看曝气板有无漏气现象。
如有漏气，将漏气曝气板更换；
察看没有漏气现象后，再向池内注入清水，水面高出曝气板顶700mm后，用中等曝气量曝气12小时后再观察有无漏点；
如无漏点，在向池内注入清水1000mm高后大气量曝气24小时，然后再加1000mm高污水，以后每隔两小时加一次污水，每次加1000mm高，直至加满为止。
5）曝气板排水阀每周应在曝气时开启半小时左右，排出曝气支管中的污水。
四.6潜水搅拌器
池内的污泥进行搅拌、推流，使污水与污泥进行充分混合搅拌，加强反应效果，避免末端污泥沉淀淤积。
1）检查安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固；
2）检查配套的起吊架吊起搅拌器是否灵活正常；
3）检查设备电气线路是否接线正常；
4）点动设备，观察转向是否与标识一致，搅拌器器叶片转动是否正常；
5）当前期工作完成无误后，向池内注入清水，通电正式开机；
6）开机后，观察电压、电流等是否符合设备要求；
7）观察设备的振动、噪音是否正常，并做好记录；
8）运行正常后，每次启动停止，只需在操作箱上按相应按钮或按程序自动操作即可。
四.7自控仪表系统
本工程的核心系统，对整个污水处理系统进行集中控制和自动控制运行。
1）检查各安装部件与自控系统端子图是否符合；
2）检查设备电气线路是否接线正常；
3）先不送电，进行各仪表进行检查；
4）在不送电的情况下进行模拟单机试车，检查各电气设备的动作是否符合；
5）模拟单机试车结束后，进行模拟联动试车，检查在自动控制情况下，各设备动作情况与设计条件是否符合；
6）当前期工作完成无误后，进行通电正式单机试车；
7）进行通电试车，各设备的运转情况是否符合工艺要求；
8）单机试车正常后进行联动试车，检查自控系统在实际运行中是否符合设计条件；
9）当单机试车、联动试车正常后，进行用户程序的调试，并做好记录；
10）当控制系统和用户系统调试正常后，方可投入生产进行下一步清水联动调试。
3、自动控制系统功能
主要设备控制方式采用就地控制、现场控制、中央控制的三层控制模式；
其它设备采用现场控制、中央控制的两层控制模式。
控制方式描述：
a.现场手动模式：
设备的现场控制箱或MCC控制柜上的“就地/远程”开关选择“就地”方式时，通过现场控制箱或MCC控制柜上的按钮实现对设备的启/停、开/关操作。
b.就地检修维护：
现场控制箱或MCC控制柜上的“就地/远程”开关选择“远程”方式时，设备控制权在PLC控制站。
操作人员通过PLC控制站的操作面板上选择“手动”方式，利用监控画面或键盘对设备进行检修操作。
c.遥控模式：
即远程手动控制方式。
现场控制箱或MCC控制柜上的“就地/远程”开关选择“远程”方式时，操作人员通过操作面板或中控系统操作站的监控画面用鼠标器或键盘选择“遥控”方式并对设备进行启/停、开/关操作。
d.自动模式：
现场控制箱或MCC控制柜上的“就地/远程”开关选择“远程”方式，且现场控制站的“自动/遥控”设定为“自动”方式时，设备的运行完全由各PLC根据污水处理站的工况及生产要求来完成对设备的运行或开/关控制，而不需要人工干预。
控制级别由高到低为：
现场手动控制、就地检修控制、遥控控制、自动控制。
1）中央控制
采集全站生产过程的工艺参数、电气参数，电气设备运行状态。
在彩色监视器（CRT）显示总工艺流程图，分段工艺流程图，供电系统图，工艺参数，电气参数，电气设备运行状态。
设定工艺参数、控制电气设备。
自动建立数据库，保存工艺参数、电气参数，电气设备运行状态、报警数据、故障数据，并自动生成工艺参数的趋势曲线。
管理人员通过对工艺曲线进行分析、研究，进一步改进工艺运行方案，提高生产效率。
按生产管理要求打印年、月、日、班运行报表，报警报表，故障报表及工艺流程图（彩色硬拷贝）。
实时报警打印和故障打印。
模拟屏模拟显示总工艺流程图，在流程图上动态显示主要的工艺参数，主要设备的状态、电气系统状态、主要电气参数。
通过通信总线与分控制室的现场控制系统进行通信。
设不间断电源，保证在发生停电故障时该系统仍能安全可靠地运行。
与工厂管理系统联网，实现资源共享、综合管理。
2）分控制室
分控制室内设现场控制系统，现场控制站的主要功能如下：
按控制程序对所辖工段内的工艺过程、电气设备进行控制，同时采集工艺参数，电气参数及电气设备运行状态。
通过通信总线与中央控制室的监控管理系统进行通信。
向监控管理系统传送数据，并接受监控管理系统发出的开停机命令。
在操作屏上显示所辖工段的工艺流程图，工艺参数，电气参数，及设备运行状态。
通过功能键盘设定工艺参数，控制电气设备。
采集的主要工艺参数有：
水位差、水位、流量、压力、温度、酸度、溶解氧、MLSS、COD、浊度，电流，电压，功率等。
与带有通信接口的就地控制柜进行通信，采集电气设备运行状态，向就地控制柜发送开停机命令。
设不间断电源，保证在停电故障时系统仍能安全可靠地运行。
3）就地控制
在设备调试、维修阶段提供现场操作的手段，在意外情况下可以以最快的方式进行现场紧急停车。
4、测控内容
1）进水污水提升泵的自动控制及运行优化的调节
根据进水泵房的水位值自动控制污水提升泵的启动和启动的台数，限制单台水泵一定时间内的启动次数，同时自动累积水泵运行时间，水泵的启动顺序按自动累计的水泵运行时间从小到大排列，停止时顺序与之相反。
可以实现水泵的自动轮值，保证水泵总是处在最佳运行状态。
当干运转保护水位开关动作时，所有的污水泵停止运行。
2）电动闸门的控制
电动闸门的旁边设置现场手动控制箱，控制箱面板上设手动/远动转换开关。
手动状态下，由控制箱面板上的按钮控制闸门的开闭；
远动状态下，由中控室遥控闸门的开闭。
闸门的状态和工况在中控室的模拟屏上显示。
3）电力监控
对整个污水处理厂实施电力监控，在中控系统设置电力监控程序，显示电力系统的主接线、各段母线的电压、各母线开关的状态和电流、各变压器的状态、各主要用电设备的状态和电流、高压进线、低压进线处的电量数据等，实现监控、管理污水处理厂的电力消耗。
4）电气设备控制
电气设备控制应采用自动防止故障的原理。
如果某一电气控制系统的监控电路发生了故障，或是一台马达出错，整个系统应进入自动防止故障状态，并由PLC发出警示信号。
电机能以自动/就地控制或远程手动控制的方式运转。
方式选择应通过在各个电气设备控制控制箱/柜上的就地---停止---自动选择开关选择。
在就地方式下，电气设备运转不受自控系统控制。
在自动方式下，电气设备由各所属现场控制站自动控制。
在手动方式下，电气设备由操作员在监控站实行软手动操作。
从手动改换为自动方式或从现场改为远程方式延迟十秒钟，以避免电气设备在自动方式条件下即时启动。
各个电气设备提供下述内容的无源触点信号给自控系统，并接受自控系统的控制信号（无源触点）：
自动/手动状态信号；
运行状态或位置信号；
机械故障和电气故障信号；
电气设备的联锁装置应用硬线连结到电机启动器上。
联锁装置一般都包括紧急情况下的关闭设备、电流监控器及干性保护装置等等。
这些联锁装置能以任何一种方式操作，不受自控系统支配。
但安全联锁装置应通过电线与相关的PLC区域连结，以便将有关问题及时报告给控制室，拆除发出故障信号的电机，并使用程序控制逻辑命令的其它控制功能。
五通水联动调试
五.1通水联动试车的目的
1、进一步考核设备的机械性能和设备安装质量。
2、检查设备、电气、仪表、自控在联动条件下的工作状况，能否满足工艺运行要求。
3、进一步检查电气、仪表和自控设备的性能和与工艺设备联动的效果。
特别要做到通过中央控制室和各PLC分站，开停各用电设备必须准确无误。
五.2通水联动试车的条件
1、联动试车时，管道及泵站具备输水的条件。
污水处理厂的出水管道具备向外排水的能力；
2、单体试车完成，绝大多数的设备通过初步验收。
有问题的设备经过检修和更换已合格；
3、供电能力满足联动试车的负荷条件。
厂内的各台主变压器应投入运行或部分投入运行，基本满足联动试车的用电负荷；
4、电气和自控系统通过单体试车，能达到控制用电设备的条件；
5、人员经过充分的培训，各类操作规程已初步建立，对设备的性能及调试方法已基本掌握。
五.3联动试车方案
单机试车和单体试车后，进行通清水进行生产性调试；
按设计工艺顺序向各单元进行充水开始联动调试；
考虑到水资源节约，可用50%净水，50%污水。
清水联动调试的目的主要是按设计水位高程要求，检查水路是否畅通，保证正常运行后满水量自流和安全超越功能，防止出现冒水和跑水现象。
同时在通水后检查各个构筑物内的设备运行以及PLC的控制状况。
各工艺参数分析仪器仪表应在联动试车阶段进行初步调试，能基本上反映工艺参数，如溶解氧、浊度、PH值等。
有些仪表，如污泥浓度、氧化还原电位等，全部的工艺参数分析仪表只能在试运行阶段完成全部的调试。
自控系统
自控系统在联动试车阶段首先应完成各单元、各回路的调试。
各PLC系统对所控制的用电设备能否按工艺要求进行控制。
根据工艺设定技术软件，各PLC系统通过各测量仪表所给出的数值，调整用电设备的运行状况是自控系统在联动试车阶段应完成的主要目的。
检查自控系统在联动调试阶段运行状况，巡检系统应正常反应各用电设备的工作状况。
工艺运行控制调试
在联动试车基本完成的基础上，可以进行工艺运行调试。
进行这项调试有四个前提条件：
（1）各用电设备的联动调试基本完成。
需维修、调试的设备已完成；
（2）自控系统各PLC的调试和通讯联络已完成；
（3）电气系统各MCC的联接调试已完成；
（4）控制分析仪表调试已完成。
工艺运行的调试应在供货方提供的工艺运行软件的基础上调试，包括：
（1）水泵运行模式的调试；
（2）加药设备运行模式的调试；
（3）曝气沉砂池的调试
（4）气浮池运行模式的调试。
（5）A2O系统运行的调试；
（6）MBR膜系统调试
其重点应放在A2O系统和MBR膜系统运行模式的调整上。
应根据工艺控制运行方案的规定，检查其工艺运行软件能否满足各种运行状况的要求。
六调试工艺阐述
六.1物化工艺段的调试
1、曝气沉砂系统调试
1）调试前工作
a、彻底清扫曝气沉砂池的各个部分；
b、检查罗茨风机完好程度，包括电机加油、进气过滤装置和出气口及消音器的安装和阀门的开合等；
c、检查电源、线路，并作短暂的空载运转，以判断风机的转向是否正确、有无杂声及发热现象；
d、检查曝气支管阀门的开合，并作空车运行，查看所有曝气孔是否通畅；
e、检查桥式吸砂机的所有接线是否正确，轨道上是否有杂物，空载运行吸砂机，观察吸砂机运行方向是否正确，；
f、检查沙水分离器内有无大块垃圾，检查设备接线是否正确，再进行空载运行，检查螺旋机旋转方向是否正确，运行是否顺畅；
2）调试步骤
a、将清水注入沉砂池，以检查池各部分有无渗漏情况。
b、打开所有支气管阀门，然后打开罗茨风机，观察沉砂池中的曝气情况，然后调整支管阀门，
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