昆山市某框架楼钢筋工程专项施工方案secretWord格式文档下载.docx
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钢筋堆放时，下垫垫木，离地不少于20cm。
4.3.2原材取样：
钢筋进场后同炉号、同批量、同规格每60t为
一验收批，不足60t也按一批计算。
二级钢取样数量：
二根拉力试验，二根冷弯试验，同时委托试验室出具钢筋强屈比试验报告。
取样长度：
根据不同的试验室检测机械来确定。
取样部位及取样数量：
试件应在距钢筋端头500mm以上截取，在每批中任选两根钢筋，在每根原材上截取一根拉力试件，一根冷弯试件。
4.3.3低碳钢热轧圆盘条，每批重量不大于60t，每批中截取一个试件做拉力试验，二根试件做冷弯试验。
4.3.4同牌号、同冶炼方法、同浇筑方法的不同炉罐号，每批不多于6个炉号，每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%的钢筋可以组成一个混合批。
4.3.5以上拉力、弯曲试验如有一项不满足要求，应取双倍数量进行复试，如果复试仍不满足要求，则该批钢筋为不合格产品，对不合格产品给予封存和退货，内部做好记录，严禁用于工程中。
5、钢筋加工、钢筋连接及钢筋锚固和搭接
5.1施工放样
钢筋加工前，由抽筋人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》，《钢筋配料单》中注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。
《钢筋配料单》经项目技术负责人或钢筋工施工员审核签字认可后，开始加工。
5.2钢筋加工
根据本工程地理位置和所处环境及现场平面布置情况，由于施工现场场地较少，现利用原会所钢筋加工场地作为钢筋加工场。
根据钢筋工程量及钢筋加工能力配备以下加工机械：
表5-1钢筋加工机械设备表
序号
设备名称
数量（台）
性能
用途
1
弯曲成型机
2
φ40
钢筋成型
切断机
钢筋切断
3
钢筋调直机
1.5t
钢筋调直
4
砂轮切割机
φ500
钢筋弯折时，需根据不同的弯折角度、直径，使用不同的弯心模具详见下表：
表5-2弯心模具表
弯折角度
钢筋弯折直径D
φ6.5-φ16
Φ12-Φ22
Φ25-Φ32
备注
900
2.5d
4d
弯起钢筋中间部位弯折处为5d
1350
1800
5.3钢筋连接
本工程钢筋采用HPB235、HRB335、HPB400钢。
施工顺序：
钢筋下料→钢筋加工→钢筋连接→钢筋绑扎（或焊接）→钢筋验收。
钢筋的接头根据设计要求，钢筋的接头位置应在受力较小处不宜在钢筋加密区范围内。
Ф14以下的钢筋接头采用绑扎为主；
Ф14～Ф20的水平钢筋采用闪光对焊接头，柱竖向钢筋采用电渣压力焊接头；
直径≥25钢筋采用机械连接（结构施工总说明要求）。
地下室结构施工的钢筋用塔吊吊运至基坑。
楼板钢筋以绑扎为主。
钢筋接头的位置，同构件、同区段内的接头数量以及绑扎搭接接头的搭接长度必须符合设计和施工规范的规定。
HPB235、HRB335、HPB400纵向钢筋受拉的最小锚固长度La及LaE、最小搭接长度Ll及LlE分别见03G101-1页33、页34。
下图为剪力墙结构变截面的锚固方式。
钢筋具体锚固形式按照《混凝土结构施工平面整体表示方法制图规则和构造详图》（03G101）的要求施工。
图5-1建立剪力墙变截面处竖向分布筋构造
5.4钢筋绑扎
1.剪力墙钢筋绑扎
工艺流程：
立2～4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋
操作要点：
依据墙柱位置线对钢筋预留插筋进行检查，对移位的钢筋按1：
6的坡度上弯调整，并把钢筋上的水泥浆用钢丝刷、棉丝清理干净，钢筋绑扎前搭好操作架。
先绑2～4根竖筋，并画好分档标志。
然后于下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋和拉钩。
拉钩应绑扎到位，弯钩处贴紧主筋，绑好后用扳手把直钩端扳向墙内成45°
。
双排钢筋之间采用梯形定位筋保证两排钢筋的相对距离。
定位梯采用专用模具制作，用无齿锯切齐，端头刷防锈漆。
当单面墙长超过4m时，要绑扎2Φ14剪刀撑。
如图所示：
图5-2剪刀撑
剪力墙的保护层垫块为塑料垫块卡间距1m，梅花形布置。
2.框架柱的钢筋绑扎
套柱箍筋→连接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
1）根据柱边线检查预留钢筋的位置是否正确，有偏差的，按1：
6的比例上弯校正。
2）用钢丝刷将钢筋表面的砂浆清理干净。
3）采用电焊压力焊连接接长柱子主筋，按箍筋的间距在对角线的主筋上划线。
从柱顶部把箍筋套上。
4）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。
图5-3绑扎顺序
5）箍筋与主筋要垂直，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，如图所示。
图5-4箍筋与主筋
6）柱箍筋端头应弯成135o，平直部分长度不小于10d，如图所示。
图5-5柱箍筋端头
7）柱箍筋加密
在梁、柱节点区，柱上下端箍筋加密区，室内地面上下各500mm处，以及底层在柱根处不小于柱净高的1/3范围内，应按箍筋加密区要求加密。
其中柱箍筋加密区取截面最大边长，楼层净高的1/6和500三者间的最大值。
加密区箍筋间距按照图纸设计要求,图纸未要求时取100mm。
8）为保证柱筋保护层厚度将塑料垫块卡在主筋上，水平方向间距为0.4m，垂直方
向间距为1m。
9）柱墙纵向钢筋接头位置
柱纵向受力钢筋连接接头相互错开，同截面钢筋的接头数不宜多于总根数的50%。
柱第一道插筋离楼板距离为≥500，且≥hc，且≥Hn/6（hc为柱截面长边尺寸，Hn为所在楼层的柱净高）。
柱纵向受力钢筋接头错开距离大于等于35d，且不小于500mm。
图5-6
3、梁钢筋绑扎
画箍筋间距→摆放箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
操作要点
1）梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。
板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。
相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。
2）在梁侧模板上划出箍筋间距，摆放箍筋。
3）绑扎时，先穿主梁的下部纵向受力筋及弯起钢筋，将箍筋按已划好的间距逐个分开；
穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；
放主次梁的架立筋，隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；
调整箍筋，使间距符合设计要求并与主筋垂直。
4）纵向受力筋为多层和多排时，层间的排间垫以短钢筋保证其间距。
5）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度≥Lae。
6）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
7）梁端第一个箍筋应设置在距离梁柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合要求。
梁箍筋加密区：
支座处箍筋加密区，框架梁箍筋加密长度取2hb（hb为梁截面高度）、500中取较大值。
8）在主、次梁受力筋下垫Φ25钢筋垫块，间距1m。
9）主、次梁交接处的箍筋加密，按照图纸设计要求进行施工，图纸未说明时参见图集03G101-1第62、63、64页。
4、板钢筋绑扎
工艺流程:
清理模板→模板上画线→绑板下部受力钢筋→绑上层钢筋
操作要点:
1）扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。
模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。
在模板上划好主筋、分布筋间距，用墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。
2）弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
3）绑扎板钢筋时，相交点必须全部绑扎八字扣。
当板钢筋为双层双向时，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设几字型马凳铁，马凳间距为1m（同筏板马凳图）。
4）保证楼板钢筋保护层厚度，采用水泥砂浆垫块横纵每间隔1m设置一个。
5）板中受力钢筋：
从距墙或梁边50mm开始配置；
下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不小于5d（d为受力钢筋直径）。
板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。
6）板中分布筋：
配置在受力钢筋弯折处（楼梯板等）及直线段内，梁截面范围内可不配置。
7）板的下部钢筋在距支座1/3跨度范围内搭接，上部钢筋在跨中1/3跨度范围内搭接。
底板上部钢筋在距支座1/3跨度范围连接，下部钢筋在跨中1/3跨度范围连接。
8）楼板钢筋采用绑扎接头时，钢筋受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头末端须做弯钩，Ⅱ级钢筋不做弯钩。
梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。
9）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。
10）双向板板底钢筋短向钢筋在长向钢筋之下，板面短向钢筋在长向钢筋之上。
5.5钢筋闪光对焊
5.5.1施工准备
5.5.2材料及主要机具：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。
进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
主要机具：
对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。
常用对焊机主要技术数据见表5-4。
表5-4常用对焊机主要技术数据表
焊机型号
UN1—50
UN1—75
UN1—100
UN2—150
UN17—150—1
动夹具传动方式
杠杆挤压弹簧（人力操纵）
电动机凸轮
气—液压
额定容量
kVA
50
75
100
150
负载持续率
%
25
20
电源电压
V
220/380
380
次级电压调节范围
2.9～5.0
3.52～7.04
4.5～7.6
4.05～8.10
3.8～7.6
次级电压调节级数
6
8
16
连续闪光焊钢筋大直径
mm
10～12
12～16
16～20
20～25
预热闪光焊钢筋最大直径
20～22
32～36
40
每小时最大焊接件数
20～30
80
120
冷却水消耗量
L/h
200
600
压缩空气压力
MPa
0.55
0.6
压缩空气消耗量
m3/h
15
5
5.5.2作业条件：
5.5.2.1焊工必须持有有效的考试合格证。
5.5.2.2对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
5.5.2.3电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适
当提高焊接变压器级数的措施；
大于8%时，不得进行焊接。
5.5.2.4作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
5.5.2.5熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。
5.5.3操作工艺
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验
连续闪光对焊工艺过程：
闭合电路→闪光（两钢筋端面轻微接触）→连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻
预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路→断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）→连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻
闪光一预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路→一次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微徐徐接触）→连续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）→二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻
焊接工艺方法选择：
当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。
采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表5-5的规定。
当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；
当端面不够平整，则应采用闪光－预热闪光焊。
表5-5连续闪光焊钢筋上限直径表
焊机容量（kVA）
钢筋级别
钢筋直径（mm）
Ⅰ级
Ⅱ级
22
Ⅲ级
18
14
12
Ⅱ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光－预热闪光焊工艺。
焊接参数选择：
闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
5.5.4检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。
5.5.5试焊、做班前试件；
在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。
经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
5.5.6对焊焊接操作：
连续闪光焊：
通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
预热闪光焊：
通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间
发生断续闪光，形成烧化预热过程。
当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。
闪光—预热闪光焊：
通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
保证焊接接头位置和操作要求：
焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
5.5.7质量检查：
在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
5.5.8质量标准
主控项目：
钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
注：
进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
检验方法：
检查出厂证明书和试验报告单。
钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
观察或尺量检查。
对焊接头的力学性能检验必须合格。
力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。
若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。
若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。
检查焊接试件试验报告单。
5.5.9一般项目：
钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：
※接头部位不得有横向裂纹。
※与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
※检验方法：
观察检查。
※允许偏差项目：
接头处的弯折角不大于3°
接头处的轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。
目测或量测。
5.5.10成品保护
5.5.11应注意的质量问题
在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表5-6查找原因，及时消除。
钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施
表5-6
项次
异常现象和缺陷种类
防止措施
１
烧化过分剧烈，并产
生强烈的爆炸声
1.降低变压器级数
2.减慢烧化速度
２
闪光不稳定
1.清除电级底部和表面的氧化物
2.提高变压器级数
3.加快烧化速度
３
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1.增加预热程度
2.加快临近顶锻时的烧化速度
3.确保带电顶锻过程
4.加快顶锻速度
5.增大顶锻压力
４
接头中有缩孔
2.避免烧化过程过分强烈
3.适当增大顶锻留量及顶锻压力
５
焊缝金属过烧或热影响区过热
1.减小预热程度
2.加快烧速度，缩短焊接时间
3.避免过多带电顶锻
６
接头区域裂纹
1.检验钢筋的碳、硫、磷含量；
若不符合规定时，应更换钢筋
2.采用低频预热方法，增加预热程度
７
钢筋表面微熔及烧伤
1.清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
2.清除电极内表面的氧化物
3.改进电极槽口形状，增大接触面积
4.夹紧钢筋
８
接头弯折或轴线偏移
1.正确调整电极位置
2.修整电极钳口或更换已变形的电极
3.切除或矫直钢筋的弯头
5.5.12质量记录
钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
钢筋机械性能复试报告。
进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。
国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。
钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。
5.6电渣压力焊工艺
每批钢筋焊接之前，应进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方可正式生产。
试件数量及要求应和质量检查与验收时相同。
5.6.1施工准备
材料及主要机具：
焊剂：
焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。
焊剂型号为HJ401,常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。
焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。
如受潮，使用前须经250～300℃烘焙2h。
使用回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
焊剂应有出厂合格证。
手工电渣压力焊设备包括：
焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。
自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：
焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。
焊接电源：
钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（≥75V以上〕的交流焊接电源。
（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；
32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。
当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。
5.6.2作业条件
焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
设备应符合要求。
焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。
焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。
电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
电源应符合要求。
当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。
5.6.3操作工艺
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球
（也可省去）→安放焊剂灌、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
电渣压力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见下表。
钢筋电渣压力焊的焊接参数表5-7
钢筋直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间
（s）
电弧过程U2-1
电渣过程U2-2
电弧过程t1
电渣过程t2
200～250
40～45
22～27
250～300
300～350
17
350～400
400～450
21
28
500～550
24
32
600～650
27
7
36
700～750
30
850～900
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