109匝道桥分部工程开工报告.docx
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109匝道桥分部工程开工报告
BK0+109匝道桥
施工方案
1编制说明
1.1编制依据
（1）与工程有关的国家法律、地方法规文件。
（2）国家现行的规范、规程、标准、规章，有关技术规定和技术经济指标。
如施工及验收规范，质量标准，工艺操作规程，各种金额、技术规定和技术经济指标等。
（3）合同段施工组织总设计和施工图。
（4）承赤高速公路招标文件及投标文件，工程承包合同。
（5）华杰工程咨询有限公司编制的《河北省茅荆坝（蒙冀界）至承德公路两阶段施工图设计》及图纸审核纪要，设计文件。
（6）工程所在地区的勘察分析和调查分析。
1.2编制原则
（1）响应招标文件的各项要求，严格按照招标文件规定的内容和格式编制。
（2）确保建设单位要求的阶段性工期和总工期，根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案。
（3）从组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面，确保工程质量和施工安全。
（4）临时工程本着临永结合、节约用地、满足施工、精打细算的原则安排。
（5）充分考虑并做好水土保持与环境保护工作。
2主要施工技术规范、标准
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《公路交通安全设施施工技术规范》（JTGF71-2006）
《高速公路护栏安全性能评价标准》（JTG/TF83-01-2004）
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-1-2004）
《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）
《公路工程岩石试验规程》（JTGE41-2005）
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346-2001）
《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
3工程概况及施工组织部署
3.1工程概况
BK0+109全长238m，桥型总体布置为（2×29+2×30）两联预应力砼T梁+4×30预应力砼（后张）先简支后连续T梁+预应力砼现浇连续箱梁，下部构造采用柱式墩，桩基础。
起讫桩号BK0-10~BK0+228。
桥位区属于丘陵冲沟地貌，位于原耕地区，地形相对较平坦。
桥位区区域地质稳定，无影响桥位稳定的不良地质现象。
表层为填筑土、中砂及粉质粘土。
3.2施工组织部署
1、人员组织计划配置:
为了保证本桥的质量及施工进度，我部高度重视，成立了以主管生产的项目副经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。
并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。
施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。
进场人员配置如下：
施工现场负责人：
汪辉质检工程师：
周海彬
技术员：
万磊专职安全员：
李建勋
测量工程师：
桂华试验工程师：
崔学威
机械工：
5人修理工：
4人
普工：
35人钢筋工：
15人
2、设备机械进场计划：
名称
单位
数量
350型强制式拌和机
台
1
电焊机
台
2
钢筋切割机
台
2
钢筋调直机
台
2
钢筋弯曲机
台
2
插入式振动器
台
6
全站仪
台
1
水准仪
台
2
手推车
台
10
风镐
台
10
发电机组（30KW）
台
1
卷扬机
台
10
挖掘机（240）
台
1
装载机（30）
台
1
试验仪器配置：
序号
仪器名称
型号规格
单位
数量
1
分析天平
台
1
2
台案秤
10kg
台
1
3
托盘天平
500g
台
2
4
试验留样桶
5L
个
3
5
砼试模
15*15*15
个
18
6
电热鼓风干燥箱
DF-301-1
台
1
7
土、砂、石套筛
套
1
8
计算器
Coppaq2000
台
1
9
计算机
Fx-4500p
台
1
4施工技术方案
4.1.技术措施
4.1.1.桥涵基础施工前做好施工现场基础周围的排水设施，避免地表冲刷、地下水渗漏。
4.1.2.桥涵明挖基础施工以机械开挖为主，人工开挖为辅。
基础开挖除按设计放坡外，遇特殊地质条件常规防护方法不能保证边坡稳定时，采取砼或钢筋砼护壁及锚喷支护后开挖。
4.1.3.为保证砼的外观质量，除桥台模板采用钢框覆膜竹胶板模板外，其余桥墩、梁等构造物均采用特别设计、加工和制造的大型整体式钢模板，并在使用前试拼、打磨、除锈，并保证拼缝严密不漏浆。
4.1.4.为保证砼的质量，桥梁工程均采用配有电子自动计量装置的强制式砼拌和站制备砼，采取砼输送泵灌筑。
砼配合比、坍落度、振捣时间等技术参数由试验室选配确定。
4.1.5.施工测量采取定期联测及换手复测制度，组织专业的精测队伍，配备先进、精密的测量仪器。
4.2.1.施工工艺和方法
4.2.1.1.挖孔桩基础
挖孔桩施工工艺流程见“挖孔桩施工工艺流程图”。
挖孔桩施工工艺流程图
场地准备：
挖孔桩施工前，首先平整场地，测量定位，放出桩中心点，并引放至周围定好十字龙门桩。
井口锁口：
为防止挖孔过程中发生井口坍塌和落石，要先做好井口锁口，同时制备护壁模板及手摇绞车。
开挖：
井体采取分节开挖，开挖深度视地质情况而定，土层较好时，一般1m，软弱土中0.5～0.8m，开挖一层做一层护壁。
土质较软时，采用锹镐挖掘；硬土及软石采用风镐及钢钎挖掘；对于较硬岩石，放松动小炮，采取全断面微差爆破一次成型，尽量减小对周围岩体的影响，防止塌孔。
炮眼按中空眼、掏槽眼、周边眼布置。
开挖出来的土石用手摇绞车吊出井外，弃至井口下方的指定地点。
开挖过程中要保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。
开挖工作连续进行，交接班的时间尽量缩短，减少未经支护的土体的暴露时间，防止坍塌。
当相邻挖孔桩在浇灌桩蕊砼时，原则上要停止掘进，以防井筒在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。
支护：
挖孔桩支护采用钢筋砼护壁形式，每节护壁之间预留钢筋，相互焊接牢固，并确保各段联结处不漏水。
下钢筋笼及灌筑砼：
灌注桩身砼之前，对桩孔基底进行检查和处理，对井底杂物和积水进行清理和排除。
钢筋笼在孔外加工制作，然后分节吊入桩孔。
连续灌注砼，布料软管底端距井底不高于2m。
如地下水较大时，采用导管法灌注水下砼工艺。
对于干灌的桩孔，6m以内部分分层振捣，6m以下部分利用砼的大坍落度（掺加减水剂）和下冲力使之密实。
桩身灌筑过程中要在井口对钢筋笼进行加固，防止钢筋笼上浮。
4.2.1.2.系梁施工
详细施工工序见“系梁施工工艺流程图”。
基坑开挖：
基坑采用挖掘机开挖，开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底留工作面的宽度（每侧0.3～0.5m）来进行。
边坡坡度按照施工规范及现场地质情况确定。
基坑顶距开挖线1.0m以外挖截、排水沟，基坑顶做成4%反坡，并疏通排水渠道疏导水流，防止地表水浸入基坑。
基坑开挖到底后，立即用七步流水法（基坑开挖-工程测量-无齿锯环切-剥出钢筋-断桩头-吊车吊出-桩头清理）凿除桩头，调直桩头钢筋。
合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速铺设C10砼垫层，进行系梁施工。
系梁施工工艺流程图
钢筋绑扎：
系梁的钢筋骨架采用分段绑扎，吊装拼接的方法进行安装。
吊装前应检查钢筋笼的外形尺寸、钢筋的配置情况、钢筋的位置和间距等，吊装后应检查其安装位置是否正确、保护层厚度是否符合要求。
联接钻孔桩伸出的钢筋，埋设墩身预埋的钢筋，按要求埋设预埋件。
支立模板：
模板采用组合钢模板，碗扣式脚手架支撑。
模板要支立准确、牢固，浇筑砼时不能发生走模和变形。
支立模板时要在砼垫层上重新测量放线，并仔细核对底系梁及桥台中心坐标。
砼浇筑：
底系梁及桥台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌和站集中拌制，砼输送车运送砼，泵送入模进行浇筑。
浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。
基坑回填：
系梁模板拆除并经检查合格，经养生后，进行基坑回填。
基坑回填分两次进行，首次填至距基顶面以下0.2m处，不影响墩台身施工，待墩台施工完成（或出地面）后再全部回填。
用设计要求的填料按层厚15～20cm分层回填，用多功能振动振荡夯压实。
回填后地面应略高于四周原地面，避免有坑洼积水，浸泡系梁。
回填两侧对称进行，防止偏压。
4.2.1.3.墩台施工
详细施工工序见“墩台施工工艺流程图”。
模板设计及加工：
根据本工程实际情况，实心桥墩采用专门设计、定制的整体型大面积钢模，墩身及台帽采取一次组装工艺。
模板选用6mm厚冷轧钢板做面板，10mm厚钢板做肋带，角钢和槽钢做框架，由专业生产厂家整体加工，以保证加工精度。
模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。
桥台模板采用钢框覆膜竹胶板模板。
模板支立：
模板支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。
模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。
钢模拼装采用人工配合汽车吊进行，在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。
每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。
模板支立完成后紧固每个加固螺栓。
钢筋制备：
钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。
钢筋保护层使用砼弧形垫块以保证砼表面质量。
砼浇筑：
砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送至浇筑处，泵送入模。
砼浇筑前，将基础与墩身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。
墩台身砼采取一次连续灌注，砼振捣采用插入式振捣器，梅花型依次振捣，每层浇筑厚度应小于30cm。
砼养护：
墩台砼达到拆模强度后，立即拆模。
采用一塑一布不间断滴灌法养生。
4.2.1.4.墩台帽、盖梁施工
详细施工工序见“墩台帽、盖梁施工工序图”。
墩台帽、盖梁施工工序图
墩台帽支撑，在墩柱上夹设钢抱箍承力，抱箍上架立50#H型钢支撑盖梁底模。
为避免抱箍夹伤墩柱砼，在抱箍与墩柱之间设5mm厚橡胶垫，起保护与夹紧作用。
盖梁钢筋在现场绑扎成形，用汽车吊吊装，吊装时注意与墩柱钢筋的连接。
外模、底模均采用定型钢模，分块吊装组拼，板缝均加设双面胶泡沫胶带，防止漏浆，确保结构尺寸、线形、标高符合设计要求。
全桥墩台施工后及时对平面和高程、墩跨尺寸进行复测，用墨线弹出支座线，安装支座，安排桥台沥青防水层施工。
4.2.1.5.连续现浇箱梁施工
1、地基处理
搭立支架前使用挖掘机清除表土,并进行填前碾压，压实度不得小于90%，原地面清除碾压完毕，全桥支架范围做15cm厚水稳砂砾进行地基处理，作出横坡。
碾压采用25T振动压路机进行碾压，碾压时先静压2遍，然后在振动碾压，碾压遍数不得小于8遍。
浇筑20cm混凝土面层。
地基平整时做成4%双面坡,并在两侧挖排水沟,以利下雨时排水,避免雨水浸泡地基。
地基处理必须高出支架两侧原地面0.2~0.3m，保证地基不被水浸泡。
地基顶部采用防水彩条布满铺，防止雨水渗透软化地基。
地基两侧挖纵向贯通的排水沟，水沟内垫上彩条雨布，对于水无法排出的在最低处挖积水池。
2、支架体系和模板体系
采用Φ48.3×3.6mm碗扣式钢管满堂支架。
支架搭设每侧要比箱梁宽90cm作为施工平台。
支架采用碗扣式脚手架满堂布设，碗扣式脚手架常用构件由立杆1.2m、横杆0.9m、可调底座、可调U托组成。
立杆与横杆的平面和立面组合，配合可调底座及可调顶托，可调出任意所需的平面及标高。
用WDJ型碗扣式多功能脚手架满堂支立，做为连续梁的现浇支架。
支架立杆底脚支撑选用60cm高度可调的TZ-60底座，支架立杆顶选用60cm高度可调的U型TC-60托撑以满足桥跨的纵坡和横坡变化。
该U型托撑允许箱梁底板与支架间有微量位移。
碗扣式脚手架底部和顶部设置螺旋顶托、底托，调平脚手架并用于卸落支架，地基压实处理后浇筑20cmC25混凝土，支架底托直接坐于混凝土面上不需垫木板。
立杆间距:
立杆间距纵向为0.9m。
横向间距为0.9m（详见现浇连续梁碗口支架搭设施工设计图）。
横杆步距1.2m；每隔6m在横向设一道剪刀撑。
支架顶在U型可调托撑上横向布设截面为10×15cm的方木，纵向布置截面为10×10cm的方木，纵向方木中到中间距为30cm，两层方木形成方格以承托整个连续梁的底模，施工时注意纵向方木的接头必须在U型托撑处，横向方木接头必须和纵向方木的接头错开布置，并且任何两根横向方木接头要交错布置，两层方木在交叉处用扒钉做梅花状加固。
现浇箱梁侧模、底模、内模采用厚度为15mm竹胶板。
在安装钢筋前将所有外模板全部铺装完成，检验后格后再安装钢筋。
内模分节制作，分节组装成型，内模只设顶板和腹板，不设底板。
端模在有钢筋伸出处用电钻打眼，便于钢筋穿出。
在伸缩缝处设置与预留缝等宽的泡沫板塞严，以保证伸缩缝宽度。
外模采用“底包侧”的形式，在腹板与底板相交处采用高弹性海绵条填塞以防漏浆。
外模铺装时应注意模板拼缝在同一直线，模板拼缝应严密（≤2mm），外模板与方木应结合紧密，不应有缝隙。
施工时要求将方木用压刨过一遍，以保证方木厚度一致，以利于模板与方木结合紧密。
3、支架预压及预拱度控制
A、支架预压
箱梁侧模及底模铺设完毕，并对模板高程检查合格后，要对箱梁支架进行全断面预压工艺，其目的是检测地基承载力及支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除地基和支架的非弹性变形，检测承载预压后的下沉量，以确定调整值和预留量。
根据设计要求预压重量为箱梁混凝土重量的120%，预压材料选用塑编袋装砂砾，每袋控制在５０ｋｇ左右，在整个桥宽范围内按均布荷载形式对称加载，以免支架失稳。
支架预压分三级进行即即总荷载的75%、100%和120%,沉降稳定后进行逐级卸载。
在支架进行预压前，对已拼装的支架进行全面的检查及加固。
支架检查主要控制以下几点:
a、支架搭设的间距是否符合设计要求的间距；b、支架的下底垫块是否支垫平整；c、支架的纵横向前刀撑是否锁定牢固；d、支架安全防护栏是否安装牢靠。
支架预压前在箱梁断面上设观测点，观测控制点分别布设在每跨的端部、1/4、1/2、3/4、端部断面位置，每个断面布设3个控制点，分别设在箱梁底板的左、中、右位置。
测点布置图如下图示：
测点布置图
观测点设在底模上，底模不得悬空或翘曲，否则将影响观测结果。
观测点在预压前、预压中、预压后观测并记录结果。
为减小人为观测误差，定人、定仪器观测。
在预压前首先测出各个控制点标高。
加载后，每间隔2小时对观测点观测一次，并做好观测记录，并检查支架各扣件的受力情况。
直到连续48小时内无高差变化，即认为稳定。
注：
为了确保支架预压的荷载，每跨加载砂袋重量以过磅重量为准。
通过对预压过程中的沉降观测数据进行分析,得出支架跨中预抬高量,每跨按抛物线设置
B、支架预拱度计算
现浇梁在施工和卸架后，上部构造梁体要发生一定的下沉挠度，为了使上部构造梁在卸架后能得到满意的设计外形，因此，在施工时须预压并设预留拱度。
预拱度的设置：
预拱度值的大小主要考虑以下几个因素：
a、由结构自重及活载一半所引起箱梁的弹性挠度δ1；
b、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ2；
c、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ3；
①、支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度δ1，按照2cm设置（取经验值）。
②、支架在荷载作用下的弹性压缩δ2及支架基础在受载后的非弹性沉陷δ3。
根据支架预压数据进行计算：
预压前测出支架顶面各个控制点的标高H1，按照115％箱梁自重进行预压，每2小时观测一次沉降，做好每次的观测记录。
当支架经过预压沉降稳定之后，观测各个控制点标高值H2；卸载后，观测各个控制点标高值H3（最后两次观测数据小于7mm时，即支架反弹结束时），则支架弹性变形和非弹性变形值计算公式为：
δ3＝δ非＝H1-H3，δ2＝δ弹＝H3-H2（针对同一个控制点计算）。
上式中，δ弹——某控制点处的支架弹性变形值；
δ非——某控制点处的支架非弹性变形值。
其中非弹性变形可通过支架预压消除，弹性变形可以通过预先设置的预拱度来抵消。
经过观测预压沉降得出的实际数据及计算分析结果，再对支架预拱度做适当的调整,以达到最佳值。
由以上得出跨中支架应设预拱度：
δ＝20mm+δ弹+δ非，纵向预拱度的最大值在跨中位置，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，其间按抛物线计算确定。
计算公式如下：
δx＝4×δ×x×（L-x）/L2
式中，δx——距左支点x处的预拱度值（mm）；
δ——跨中设置的预拱度值（mm）。
x——距左支点的距离（m）；
L——跨径（m）。
为了施工方便和安全，支架外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均安装1.2m高的护栏。
C、标高控制
本桥位于竖曲线上，标高控制难度较大。
箱梁底标高要考虑地基沉降、支架立柱弹性变形及箱梁本身的挠度。
对于梁底任一点，其施工控制标高H为：
H＝ｈ顶－ｈ＋δx
其中：
ｈ顶—桥面设计标高
ｈ—梁高加桥面铺装，即1.68ｍ
δx—箱梁任意一点预拱度（根据上述公式计算）
4、支座安装
支座安装前要对已完成的下部工程进行测量检查，方法是用全站仪在墩台上定出桥中心位置，并画出支座位置，用水平仪检查支座垫石标高，如超过规范要采取措施进行调整。
在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。
安装支座时对号入座。
把墩顶支座垫石清扫干净后精确放出纵、横轴线。
在支座垫石预留孔内埋入螺栓后，用环氧树脂砂浆填塞螺栓孔，从而将支座固定于支座垫石上。
单向支座应注意保证其位移方向准确。
支座安装必须水平，垫石顶面应用磨光机磨平，垫石顶面与下支座板结合面四角高差不超过2MM。
5、模板工程
箱梁模板除芯模采用普通木模外，其余全部采用15mm厚的竹胶板。
1）模板施工基本要求
①模板要严格按照图纸尺寸放样加工，并根据计算要求的刚度和强度选择材质。
②模板进场后要堆放整齐、放置平稳，不得因受外力而变形。
首先根据图示尺寸进行试拼、编号，对不符合要求的模板及时进行校核，以保证接缝的平顺。
③模板在使用前要清理干净，竹模板应线条顺直，无毛刺。
脱模剂宜使用清洁的机油，均匀涂刷，且不宜过多，同时做好保护防止二次污染。
④模板安装前要进行统一编号，安装时按顺序进行拼装，就位要准确、接缝要严密。
模板安装注意事项：
A、模板的安装严格按照设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇注过程中模板移位。
B、所有模板的接缝拼装必须密合，表面用玻璃胶密封，保证模板接缝处的砼表面光洁，无漏浆现象。
C、模板安装完成后，对其平面位置、板缝及纵横向稳定性进行检查验收。
2）底模安装：
测量放出底模边线，根据边线铺底模。
支架预压完毕后，根据预拱度，通过在钢管支架顶部的可调上托调节底模标高，底模采用竹胶板，在支架顶的可调上托上横桥向铺设10cm*15cm的方木，在其之上顺桥向架设10cm×10cm方木，间距30cm，方木接头错开布置。
纵向方木上铺大块竹胶板（1200*2400*15mm），空隙用小块竹胶板补齐，竹胶板用铁钉与方木钉牢，保证其整体稳定，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，拼缝处用玻璃胶密封，防止浇注混凝土时漏浆及底板不平顺。
3）腹板外侧模板、翼板底模的安装：
底模铺设完成后，在底模板上使用全站仪每5m一点放出箱梁腹板外侧模板的边线，准确放样箱梁底板边线并用塑料线绳定位；复核腹板、翼缘板支架和木板背枋的位置及标高，准确无误后在腹板上边线、翼缘板边线处纵桥向牵塑料线绳定位模板位置及标高，然后根据定位线，现场拼装腹板外侧模板和翼缘板底模板，用铁钉将模板在木板背枋上钉紧。
为方便施工，腹板外侧模和翼缘板底模下均横桥向铺设4cm厚的木板。
木板钉在方木上，方木与钢管之间用木楔块楔紧。
注意保证箱梁外部构造线的纵向圆顺。
4）纵向堵头模板安装：
底模和腹板外侧模安装好之后，安装箱梁纵向端面的端头模板。
在安装模板时特别注意以下问题：
预应力锚头的模板和支座模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢束的轴线垂直。
堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。
孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。
每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。
竖向及横向预应力槽口：
竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。
模板加固采用普通钢管配合木楔块楔紧，保证模板不抛模。
5）箱梁内模安装
连续梁内箱室采用可拆模板顶部开天窗施工方案，即在连续梁每个内腔的顶面留一个1×1.5m的天窗,待连续梁砼浇注完毕后,从天窗内取出内模,再浇注天窗砼。
底、腹板钢筋绑扎、腹板预应力钢束布设完毕之后，将模板内的垃圾清理（可用水冲洗）干净，报质检工程师检验后，再报监理工程师检验合格后，开始安装内模板。
内腹板使用木模板。
在加工场按照图纸设计尺寸进行下料、加工。
模板固定在事先加工好的型钢框架上，加工块件不超过2～3m2以方便安装。
加工成型之后的模板用平板车运送至现场，汽车吊转运到箱梁翼缘板底模上，按照不同块件人工抬入相应的设计位置安装就位。
内模采用木模，为方便施工，混凝土采用二次浇注的施工方法（先浇底板及腹板，然后浇顶板），故内模亦分二次立，先立腹板内模。
内模尺寸应确保箱梁几何尺寸符合设计要求。
内模立置前先安好支撑Ｕ型马凳筋，和钢筋骨架联成一体。
为了保证内模板位置准确，腹板模板与模板间用50mm×50mm与腹板厚等长方木支撑定位。
箱室中模板使用钢管对顶加固，钢管下料长度应充分考虑到箱室尺寸、模板、背枋及木楔块厚度。
第一次混凝土浇注完毕，砼强度达到2.5Mpa时拆除腹板内膜（注意上倒角内模不要拆除，以便顶模立设），再立顶板内模，顶板内模加固采用普通钢管加固，一端直接顶在箱梁底板上，另一端顶在顶板模板底，为方便拆除模板，在钢管与模板间使用木楔块填塞，同时为了重复利用顶板内模板，在浇注顶板混凝土时，在连续梁每个内腔的顶面留一个1×1.5m的天窗（注意相应断开的顶板钢筋应错开接头）,待连续梁砼浇注完毕后,从天窗内取出内模。
当压注完梁体底板和腹部砼，将梁体顶模安装好后绑扎顶部、翼缘板下层钢筋、上倒角钢筋绑扎。
顶板模板拆除后，安装箱梁内腔处预留的天窗孔模板，模板使用竹胶板，拆用8#铁丝将模板与钢筋连接在一起，形成吊模，砼强度达到2.5Mpa时剪断铁丝，模板永久留在箱室内。
所有模板接缝应紧密吻合，无较大缝隙，保证浇筑砼时不漏浆。
内模板安装完成后，再次对模板进行清理，并涂刷脱模剂。
拆模时先拆侧模，封进人洞，再拆侧模、底模，底模拆除后拆卸支架。
支架拆卸应对称、均匀、缓慢，从每跨的中间向两端按照顺序进行。
6、钢筋绑扎、预应力管道及预应力筋安装施工
1）非预应力筋下料及安装
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
进场钢筋应具有生产厂家提供该厂对该批钢筋生产的合格证书、标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。
进场的每一批钢筋，均必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，经试验室检测合格后方准进场，严格杜绝不合格钢筋进场。
进场的钢筋存放在钢筋棚内，下垫50cm高的枕木，上面覆盖彩条布防锈。
钢筋应按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋采用现场集中加工，纵向主钢筋在现场采用电弧焊双面搭接焊缝接长，焊接时预先将两钢筋搭接端部折向一侧
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