厂房土方开挖及深基坑支护专项施工方案Word下载.docx
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北侧距离基坑10米为一栋32米高建筑，西侧为紫荆道，南侧为巡逻路和深圳河。
2.2工程概况
本工程为一类高层建筑，共1栋，用途为厂房。
建筑层数12层，建筑高度为49.45米，耐火等级均为一级，抗震设防烈度按七度设防，建筑设计使用年限为50年。
本项目总用地面积3005.43平方米，总建筑面积：
15483.45平方（其中厂房9468.73平方米；
办公2600平方米；
消防控制室36.27平方米；
地下停车库1959.45平方米）
2.3设计做法
基坑安全等级为二级，基坑支护结构安全使用年限为1年，自基坑开挖施工及支护结构施工完成至地下室回填结束。
其中，1-1,、4-4、3-3采用灌注桩+锚索的支护形式；
2-2采用灌注桩+角撑+预应力鱼腹梁的支护形式；
1-1、2-2、3-3采用桩间两根双管旋喷桩的形式止水，4-4采用一排双管旋喷桩形式止水。
1.本工程基坑南面（1-1、3-3剖）采用灌注桩+锚索的支护形式，灌注桩采用旋挖桩，桩径为0.8m，桩间距1.5m，桩身混凝土等级C30，单根桩长约10.8～14.5米，灌注桩竖向设2～3排预应力锚索，预应力锚索采用2×
7Φ5，材料为1860MPa高强钢绞线，水平间距1.6m，拉力标准值200kN，锁定值150kN;
1-1~3-3剖面采用桩间两根双管旋喷桩的方式止水;
典型剖面见下图：
2.本工程基坑北面及东面、西面部分（2-2剖）采用灌注桩+角撑+预应力鱼腹梁的支护形式，灌注桩及止水方式同1-1剖，典型剖面见下图：
3.本工程南面靠近2层现有建筑位置（3-3剖）采用灌注桩+预应力锚索+双管旋喷桩的支护方式典型剖面见下图（适用于F—A段）：
2.4场地工程地质条件
场地地势平坦。
原始地貌单元为海滩，地面高程4.00～5.00m。
拟建场地地层自上而下依次为人工填土层（Q4ml）、第四系海陆交互层（Q4mc）、第四系残积层（Qel）以及白垩系（K）花岗岩。
⑴人工填土层（Q4ml）
素填土层厚3.50～6.50m，平均层厚4.75m，层底高程-2.06～1.46m。
⑵第四系海陆交互相（Q4mc）
淤泥（地层编号②-1）层厚2.50～7.90m，平均层厚5.80m，层底高程-6.79～-4.56m，层顶埋深3.10～6.50m。
粉质粘土（地层编号②-2）层厚2.10～5.10m，平均层厚3.29m，层底高程-10.59～-8.74m，层顶埋深9.00～11.20m。
砾砂（地层编号②-3层厚7.60～12.00m，平均层厚9.67m，层底高程-20.79～-16.94m，层顶埋深13.00～14.80m。
⑶第四系残积层（Qel）
粘土（地层编号③）：
层厚5.00～18.50m，平均层厚10.86m，层底高程-36.62～-25.25m，层顶埋深21.50～25.00m。
2.5场地地下水
地下水概况
场地内第四系孔隙水的主要含水层为填土、海陆相沉积粉质粘土层、砾砂层及残积土层，其中砾砂层为富含水、强透水层，其余为弱含水、弱透水层，淤泥为相对隔水层。
基岩裂隙水的主要含水层为强风化及中风化岩层，属弱含水、弱透水地层，水量较小，由于上下地层透水性能的差异，基岩裂隙水具有微承压性。
场地地下水主要接受大气降水补给，也有临近河流及海水的侧向补给，地下水迳流方向大体由北东流向南西，钻探期间，测得稳定地下水位埋深1.50～2.50m，高程1.85～2.79m，水位的动态变化随潮汐影响而变化。
2.6工程周边环境条件
本工程建设用地小，施工场紧张，地点位于福田保税区紫荆道与巡防道交叉处，地处边防线，南临深圳河，与香港隔江相望。
北为已建多层厂房，西为保税区内市政道路，路面狭窄，车辆通行出入会受到一定影响。
第三章施工、劳动力计划
3.1施工目标
本阶段施工目标为：
1.质量目标：
合格。
2.进度目标：
2015年10月28日开工，2015年12月24日竣工，总工期58天。
3.安全与消防：
达到“五无”工地标准，即无重伤、无死亡、无火灾、无重大机械事故、无食物中毒。
4.文明施工目标：
达到“深圳市双优文明工地”的要求，达到绿色工地的要求。
5.环境：
不发生环境污染事故，污水、废气、噪音、固体废弃物处理率、治理率100%。
6.职业健康：
确保本工程施工人员无职业病发生。
3.2施工准备
1.技术准备
（1）组织有关人员认真学习熟悉场地岩土工程勘察资料和工程设计文件。
（2）详细了解场地地下障碍物（旧基础、地下工程、报废管线等）的分布，摸清埋藏深度。
（3）会同有关单位进行设计图纸会审。
（4）编制和报审施工组织设计或施工方案。
（5）向项目管理人员和施工人员进行工程施工质量技术交底和安全技术、环境保护、文明施工交底。
（6）进行建筑控制点、轴线测量和桩位施放复核。
2.材料要求
（1）作好钢筋、水泥、砂、石备料计划，并按计划进场。
（2）所需原材料应具备出场合格证，并应复验合格。
合格证应加盖厂家质量检测部门印章，转抄（复印）件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章（以红印为准，复印件无效）；
合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。
（3）商品混凝土
井基坑支护及灌注桩桩身混凝土采用商品混凝土，应向供应商提出所需混凝土的强度、坍落度、和易性、供货到现场的时间和数量等要求。
并出具配合比、各种拌和料、外加剂性能试验报告。
水下浇筑混凝土的坍落度宜为160～220mm，正常浇注时的坍落度宜为70～100mm。
3.机具设备
施工机具详见3.4节机械设备表。
3.3劳动力计划
根据要求的工期和工程特点，本项目劳动力使用较为集中，在施工中期，现场施工人员处于高峰期。
劳动力的来源主要为本公司职工和合同工，一般辅助工种及招聘临时工。
除特殊工种（如各机具的操作人员、机械设备、车辆的司机等）以外，一般工种要求一专多能，相互配合，提高劳动效率。
劳动力计划见下表。
工种级别
按工程施工阶段投入劳动力情况
11月
12月
测量工
8
钢筋工
10
40
混凝土工
模板工
砌筑工
各类机械操作手
20
桩机操作手
管道安装工
5
电工
2
杂工
合计
105
155
1.劳务工招聘
本工程劳务工主要由公司内部劳务工和临时劳务工组成。
内部劳务工是我公司经过多年培训过的操作技能过硬的人员。
外部劳务由我公司其它项目部调配，同时再招聘部分临时劳务工。
（1）临时劳务工的招用统一由公司下属的建筑劳务公司负责，任何单位和个人不得私自招用。
（2）对招用的劳务工根据深圳市有关规定，一律实行劳动合同制。
对新招工人执行试用期3个月，试用期满后，根据项目部签署的试用意见签订正式用工合同。
2.劳务工管理
（1）被录用的临时劳务工由劳务公司进行岗前培训，合格后签订劳务合同书。
（2）由劳务公司协助各项目部去劳动局或派出所办理用工手续或报临时户口。
（3）项目部对招用的临时劳务工要经常进行劳动纪律、职业道德及公司规章制度教育，进行岗前安全技术质量教育。
（4）临时劳务工进场后项目部应提供食宿条件，并尽可能改善食宿条件。
为劳务工提供必要的劳动防护用品和劳动保护设施。
（5）项目部对特殊工种施工人员要加强管理，登记造册，对口安排，发挥所长。
严禁特殊工种人员无证上岗，防止违章操作。
（6）对违反劳动纪律屡教不改者，按劳动合同制的合同条款解除合同。
（7）劳务人员要求辞职或劳务合同期满时，应办理好施工机具等移交手续后，由施工队、项目部、劳务公司领导批准后，结算工资解除合同。
3.劳务工工资、保险
（1）要加强对临时劳务工的工资管理，增加工资发放的透明度。
发放工资是必须由劳务工本人持身份证在工资表上签名领取。
杜绝组长或他人代领。
（2）依法参加养老保险、医疗保险和工伤保险，缴纳社会保险费，保险费由劳务公司代为扣缴。
3.4设备计划
主要投入的机械设备有：
挖机4台，旋挖桩机1台，旋喷桩钻机2台，深层搅拌机1台，静力压桩机1台，锚杆钻机1台，吊车1台，钢筋加工机械2套，木工加工机械1套。
机械设备需求计划见附表一。
3.5主要材料计划
主要材料计划表
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
使用时间
备注
1
钢筋
一级~三级
T
200
2015.10~2015.12
商品砼
C30
M3
1000
3
C20
100
4
槽钢
32
m
锚索
7.5mm
7000
6
型钢
350
50
7
围堰土袋
500
模板
钢模板
㎡
9
钢管
￠48x3.5管及配套扣件
t
安全网
密目式
1500
3.6施工进度计划
拟定开工时间2015年10月28日，完工时间2015年12月24日，总工期58天。
3.7现场平面布置
本深基坑支护工程为新增工程，施工时原有搭临设施可利用，现场交通较便利。
设1个钢筋加工及堆场、1个模板材料堆场、1个临时堆土区。
现场平面布置详见：
附表三:
施工总平面布置示意图。
第四章施工工艺技术及检查验收
4.1施工顺序部署
基坑支护施工总体流程：
施工准备→场地平整、洗车池、坡顶水沟等施工→表层土（基坑第一层）开挖→支护桩施工→冠梁施工→基坑第二层开挖、支撑、喷锚施工→基坑第三层开挖，同时进行锚喷施工→坑底排水沟和集水井的施工→交工验收。
基坑开挖深度5.4-7.4米，分三层开挖。
为加快施工进度，在支护桩施工时，同步进行工程桩的施工，基坑分层见下图：
遵循“竖向分层,纵向分段,中部拉槽”“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的总体原则。
土方开挖一层后立即做好第一道工具式钢支撑，并施加预应力，而后再进行下一层土方的开挖。
预应力鱼腹梁支撑施工程序：
施工准备→土方开挖→测量定位/标高控制/复核→开槽施工牛腿、托座、支撑梁→第一道工具式支撑安装施工→预应力施加→土方开挖→下二道工具式支撑安装施工→土方工程和支撑工程循环施工，直至基坑底→浇筑混凝土垫层、底板、侧墙→地下室结构强度达到设计强度→逐层回收工具式支撑→工程结束。
4.2旋挖桩施工
支护桩采用旋挖桩，桩径为0.8m，桩间距1.5m，桩身混凝土等级C30，桩身保护层厚度50mm，采用隔桩施工的顺序。
本工程旋挖桩总计约134根，单根桩长约10.8～14.5米，选择SR200C旋挖钻机,根据我们的施工经验，每台旋挖钻机每天可成孔6个，施工时间22天，投入1台旋挖钻机可满足施工要求。
施工顺序：
东面→北面→南面→西面
4.2.1旋挖桩工艺流程
各项施工准备工作
定桩位
挖泥浆池
埋设护筒
钻机就位
制备泥浆
下放钢筋笼
清孔
下导管
灌注砼
导管起卸
桩头砼养护
拔护筒
排浆
分选泥浆
废浆排弃
送实验室
试块养护
做试块
成孔
旋挖桩施工工艺流程图
4.2.2旋挖桩施工方法
1.测量放线：
以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,每个控制点采用不少于0.2m3混凝土浇筑,中间放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点，在桩基施工过程中，每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护。
初定位及精确定位都采用全部仪控制，并埋设中心桩及中心护桩。
2.埋设护筒：
埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。
护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300-500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
3.设备就位：
钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。
钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。
4.成孔：
采用泥浆护壁，泥浆池可根据现场实际条件砌筑，此外自备两台用钢板焊制的40m3泥浆池，泥浆性能参数如下表：
土层
性能
粘性土
砂土
卵石
泥浆比重
1.05
1.10
1.15
粘度（s）
15-16
16-18
18-25
含砂量
<
8%
PH
>
配比：
水：
膨润土：
碱：
CMC
100:
6:
3:
0.8
10:
1.8:
15:
注：
施工时根据具体地层条件而定
在施工第一根桩时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。
在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm。
在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。
在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸。
（可根据试钻情况决定其大小）。
施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。
5.清孔：
在钻进到设计深度时，应立即清孔,采用磨盘式捞渣钻头捞渣法，可一次或多次进行捞渣。
在清孔后，孔底沉渣不得大于20cm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。
6.钢筋笼制作及吊放：
钢筋笼采用分段制作，孔口焊接吊放的施工工艺。
根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。
在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。
将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。
箍筋与主筋焊好或绑扎后，将绕筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。
钢筋笼定位板采用47.8×
40×
8mm钢板,每隔2米沿钢筋笼周边均匀设置4根。
制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。
钢筋笼设置4-6个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下入。
下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。
7.水下灌注混凝土：
成孔和清孔质量检验合格后,开始灌注混凝土。
采用自由塞隔水（即充气球胆），充气球胆直径大小能自由通过导管即可。
导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右。
导管下入必须居中。
灌注混凝土,首浇混凝土必须保证埋管深度不小于1.5米,由于在该工程中使用的漏斗容积不足1m3，在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当砼灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加砼，使砼连续浇注。
在完成首浇后，灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
拔管时，要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。
导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,不宜小于0.5m,一般在0.8-1.0m。
在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低。
如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。
在灌注砼时，每班组应制作不少于3组砼试件。
钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。
4.3旋喷桩施工
一、设计要求
支护灌注桩桩间设置2∅700@500双管旋喷桩，桩端穿过淤泥层，进入下部不透水层不小于1.5m。
1.双重管旋喷桩止水帷幕有效直径0.7m，水泥用量280kg/m。
2.桩间双重管旋喷桩高压水泥浆液压力应大于30MPa，气流压力应大于0.7MPa，水泥采用P.O.42.5普通硅酸盐水泥，水灰比宜为1.0。
施工参数宜通过现场试喷确定。
3.注浆管提升速度按0.1～0.15m/min控制，分段提升的搭接长度不应小于100mm。
4.要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其垂直度允许偏差不得大于0.5%。
二、施工方法
（一）施工准备
1.根据现场情况，施工前，按设计要求将场地标高平整至施工面；
2.严格按照设计要求及有关规范规定，进行图纸的技术交底工作，作好施工前安全文明教育；
3.经业主及监理单位认可，选择合适的位置，进行试桩，以期确定以下技术参数：
①实际地质情况；
②喷嘴型号及规格；
③进尺及提升速度；
④注浆压力；
⑤注浆流量；
⑥水灰比值及水泥掺入量；
⑦成桩直径；
⑧成桩强度；
4.熟悉图纸，作好图纸会审前期工作，并对全体施工人员进行施工组织设计交底；
5.加强与业主、监理单位的联系，掌握其施工时的具体要求；
6.按有关文件的规定要求，合理布置、搭建现场施工临时设施，做好通水、通电及硬化道路工作，为文明施工创造好条件；
7.检查机器运转情况并做好各易损件的筹备工作；
8.按现场平面布置图选好地点挖水泥浆池及铺水泥堆放台；
9.按顺序对旋喷桩进行编号；
10.邀请与施工有关的单位到现场召开协调会，协调好施工期间有关问题，办理有关手续，做好管线及环境保护工作；
11.根据工程设计要求，及时组织施工材料进场，并按有关规定做好原材料的采样测试工作创造条件；
12.对全体职工进行施工技术交底及安全文明教育，提高全体职工对工程技术要求、规程、规范以及所采取的工艺技术措施、安全文明施工规定等的认识。
（二）测量放样
依据业主提供的控制点及具体尺寸，运用导线控制法，使用全站仪全程测量放点；
参照场地情况，将控制点引至不受破坏的位置，且加以保护；
在复验合格的轴线基础上，进行桩位点的测定，其精度要求为±
30mm；
及时绘制测量复核签证，确保技术资料的完整性；
（三）注浆工艺
1、定位：
放样时由现场测量人员根据旋喷桩桩位布置图进行测量放样，并在桩位上做好标记。
桩位放样误差小于5cm。
2、成孔：
旋喷桩位放好后，直接用旋喷机成孔下喷管至大于设计深度，垂直度偏差小于1/100，确保桩间距和邻桩桩体搭接。
桩位放线要准确，并经监理工程师复核，施工时，要先经过质检员确认后方可下钻；
桩的长度是搅拌桩施工的主要参数，而钻进深度及喷浆深度、停浆面标高是直接影响有效桩长的主要因素，影响这些因素的关键是自然地面标高和钻机深度刻度盘零点的准确性。
自然地面标高和深度刻度盘零点在施工过程中不是一成不变的，所以施工中，应根据变化情况，随机调整钻进深度及喷浆深度与停浆面标高，以保证孔深、桩长、桩顶标高达到要求；
3、旋喷注浆作业：
下喷管前先检查和调试气嘴及喷浆口是否完好畅通。
下喷管必须垂直，保证喷管正常提升和旋转，当喷管下至设计深度时开始拌送水泥浆，然后开启高压水泥浆及压缩空气，待送浆30秒后且孔口冒浆正常时方可旋喷提升。
喷注中如上节喷管要卸除，下节喷管继续作业时，必须待下部喷管高出井口装置20cm以上方可停止喷注，卸除上节喷管后，为保证加固体垂向连续性，喷管须下沉10cm，再喷浆提升。
值班技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并且随时作好记录，绘制作业过程曲线。
4、复喷
在不改变旋喷技术参数的条件下，对同一土层作重复注浆（喷到顶再下钻重喷该部位），能增加土体破坏有效长度，从而加大固结体的直径或长度并提高固结体强度，复喷时全部喷浆，复喷的次数愈多固结体直径加长的效果愈好。
5、回灌：
因旋喷桩成桩后桩顶可能有一个收缩
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