主蒸汽管道安装作业指导书Word文件下载.docx
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数量
备注
1
直流电焊机
AX—300
6台
2
切割机
400
1台
3
氧乙炔割刀
4套
4
氩气焊接设备
5
角磨机
6
链条葫芦
1T
10只
7
2T
5只
8
3T
9
卷扬机
2T
2台
10
3T
6施工准备
6.1材料设备准备
6.1.1施工用临时材料到位。
6.1.2材料设备到货，满足施工需要，出厂质量证明书或合格证齐全。
6.2技术准备
6.2.1施工图纸齐全，图纸会审工作结束。
6.2.2作业指导书交底结束。
6.2.3配管图会审工作结束，作业人员熟悉施工图、配管图。
6.3施工现场条件准备
6.3.1与管道有关的土建工程已经施工结束检查合格，满足管道安装要求，支吊架预埋件及管道安装相应各层标高和柱头中心线向安装专业移交。
6.3.2与管道连接的设备找正合格，并固定完毕，并办理专业内部交接。
7作业程序
管道安装作业程序见附图1
8作业方法、工艺要求及质量标准
8.1管道预组合
8.1.1管子领用及使用前的检查
a）管子的出厂合格证明书有关指标应符合现行国家或行业技术标准。
化学成分分析结果；
力学性能试验结果；
管壁厚度大于或等于12mm的高合金钢管子冲击韧性试验结果；
b）作业人员应对管子外观进行检查，表面应光滑无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚。
c）作业人员检查管子的规格、数量、材质应与施工图一致，编号与配管图一致。
并检查管子标识清楚完整。
d）管子直径及壁厚偏差符合管子制造订货技术条件要求。
e）合金钢管子应逐件进行光谱复查，材质应符合设计要求。
f）管子检查后及时做好记录，见附表1
8.1.2管件的检查
a）管件的出厂合格证明书有关指标应符合现行国家或行业技术标准。
合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果；
b）作业人员应对管件外观进行检查，表面应光滑无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
c）作业人员应对管件进行检查，规格、数量、材质应与施工图一致，外形尺寸（如弯管、弯头弯曲半径，大小头同心度，管件端面垂直度、椭圆度）偏差符合规范要求，编号应与配管图一致。
并检查管件的标识清楚完整。
d）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和可靠性方面的缺陷。
e）法兰使用前应按设计图纸校核各部分尺寸，并与待连接的设备上法兰进行校核，以保证正确连接。
f）作业人员对加工弯管进行检查，应符合下列规定：
弯曲部分不圆度不得大于5%；
弯曲部分波浪度δ的允许值见附表2
弯制后允许角度偏差为±
0.5°
；
弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚；
弯管的直管段的不圆度应符合钢管的技术要求。
g）管件检查验收后及时做好记录，详见附表3、4、5、6
8.1.3管道附件的检查
a）螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
b）金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗加工等缺陷，其硬度应低于法兰硬度。
c）缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
8.1.4坡口按下列要求进行检查。
a）坡口型式和尺寸应符合设计图纸要求，如设计无规定时坡口的型式和尺寸可按下表选用。
焊接接头基本型式及尺寸
坡口形式
焊件厚度（mm）
接头结构尺寸
α
β
b（mm）
P（mm）
R（mm）
V形
≤16
30°
-35°
1-3
1-2
U形
≤60
10°
-15°
2-3
双V垂直
＞16-60
-40°
8°
-12°
2-5
双V水平
35°
15°
-20°
1-4
综合
＞60
20°
-25°
5°
b）不同厚度焊件对口时，其厚度差可按下列方法处理。
ⅰ）内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成附图2（a）的形式；
ⅱ）外壁尺寸不相等而内壁齐平时，可加工成附图2（b）的形式；
ⅲ）内外壁尺寸均不相等时，可加工成附图2（c）的形式；
ⅳ）内壁尺寸不相等，厚度差≤5mm时，在不影响焊件强度的条件下可加工成附图2（d）的形式。
c）管子和管件坡口及内外壁10-15mm范围内的油、漆、垢、锈等在对口前应清理干净，直至显示金属光泽。
d）坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
e）坡口端面应与管子中心线垂直。
其偏斜度△f不得超过下表的规定。
管子外径（mm）
△f（mm）
＞60-159
＞159-219
1.5
＞219
8.1.5对口焊接
a）高空布置的管道应尽可能扩大地面组合范围，以减少高空作业。
管道预组合件的重量和尺寸应根据现场机具起吊能力及运输条件而定。
b）管道对口前应将管内清理干净，管内不得遗留任何杂物，并用压缩空气进行吹扫。
c）制作管道调整用龙门架或三角架及管道对口用的管夹。
d）利用门吊将管件吊至对口位置。
用手拉葫芦调整基准管件，要求处于水平状态，并固定管件，装好对口管夹。
e）利用链条葫芦调整对接管进行对口工作。
对口间隙符合配管图要求，对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
f）管子对口时一般应平直，可用直尺在距接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口允许偏差值a小于1mm。
g）对口符合要求后，将对接管固定好，向焊工进行交接，由焊工进行焊口点焊工作。
h）配合管道焊接及焊后热处理工作。
i）将焊口位置及时标注在施工图上，并做好焊口的统计工作。
8.1.6管段预制完后，应进行管道内清理工作，清理完成后，应立即用塑料布或塑料堵头胶布封好两端，以防脏物进入。
管道安装间断后，各管口均应清理干净，妥善封闭。
8.2管道吊装
8.2.1管道安装一般从固定设备开始，并首先安装吊架根部结构。
8.2.2预制管段及管段用吊车运至所在的楼层，再用卷扬机配合拉至安装位附近，再用拉葫芦接吊。
8.2.3避免全部用葫芦吊装管子，某一管线吊了两根管段后，应进行安装工作，并同时做好支吊架。
8.3管段找正对口焊接
8.3.1管段就位找正，标高、水平度（铅垂度）符合下列要求：
a）安装标高允许偏差：
室内＜±
10mm，室外＜±
15mm。
b）水平管道弯曲度：
DN≤100mm1/1000且≤20mm，
DN＞100mm1.5/1000且≤20mm。
c）立管铅垂度：
≤2/1000且≤15mm。
d）交叉管间距偏差：
＜±
10mm。
8.3.2管道水平段的坡口方向与坡度应符合施工图纸要求。
8.3.3管段对口焊接，要求见8.1.5
8.4阀门安装应符合下列要求：
8.4.1阀门安装前应逐个进行检验和试验。
8.4.2阀门安装前应按施工图核对其型号、规格。
8.4.3阀门安装应按介质流向确定安装方向，当阀壳无介质流向标记时，应按以下原则确定：
截止阀和止回阀：
介质应由阀瓣下方向上流动；
单座式节流阀：
介质由阀瓣下方向上流动；
双座式节流阀：
以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。
8.4.4阀门手轮安装应考虑到操作或拆卸方便。
但手轮方向不应朝下。
8.4.5焊接阀门安装时，阀门应处于全开状态；
法兰阀门安装时，应处于关闭状态。
法兰的螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨粉。
8.5管道支吊架安装
管道支吊架安装工作宜与管道安装工作同步进行。
防止管道和阀门的重量附加力矩作用于设备。
8.6冷拉口的施工
8.6.1冷拉条件
a）冷拉口施工前各管线及支吊架均应安装完毕，管道吹扫断开处需加临时固定支架，且应牢固可靠。
b）冷拉前各弹簧吊架应处于刚性状态，各焊口热处理完毕。
c）冷拉口数据应与施工图纸相符，冷拉数据经验收合格后，方能进行冷拉工作。
8.6.2冷拉口的建立
一般管道施工图均有管道冷拉位置及冷拉值的要求.如无特殊要求时,可根据两端直管长度对冷拉值进行如下分配。
公式：
每段管子冷拉值/总冷拉值=该段管长/该方向管子的总长。
8.6.3冷拉程序
一般先将较大值的方向拉成对合状态，然后根据其错口情况再设置一定数量的手拉葫芦将两端管口拉合。
调整好间隙后对口焊接。
冷拉时也可按施工图纸中各吊架冷位移值调整吊杆，负值表示下放吊杆，正值表示上拉吊杆，冷紧与调整分多次进行，每次下放、提拉吊杆不应超过20mm。
8.6.4冷拉口焊接完，进行焊口热处理、调整支吊架工作，方可拆除冷拉装置。
8.7按施工图要求安装蠕胀测点。
8.7.1蠕胀测点应在冲管前装好。
8.7.2蠕胀测点安装位置按施工图确定，等分圆周确定蠕胀测点座的安装位置，安装测点座。
8.7.3调整各对测点径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.10mm。
8.7.4会同生产单位共同测量验收，并做好记录。
8.8管道严密性试验
8.8.1管道安装完毕，主蒸汽管道系统经100%无损探伤合格后，在整套机组启动前用给水泵对全系统进行工作压力的试验检查。
8.9管道的吹洗
管道吹洗按调试所作业指导书进行。
8.10管道恢复
管道吹洗合格，恢复前必须将管内清理干净，按隐蔽工程要求进行检查验收，合格后方能进行恢复工作。
合金钢管道在整个系统安装结束后，应作光谱复查，材质不得用错。
8.11质量标准
8.11.1施工准备见附表7
8.11.2管道安装见附表8
8.11.3管道系统清洗见附表9
8.11.4管道吹洗见附表10
9工序交接及成品保护
9.1工序交接程序
9.1.1管道安装前建筑专业对支吊架埋件及安装场地进行交接。
9.1.2管子与锅炉、汽轮机接口由锅炉本体班、汽机本体班负责交接。
9.1.3管子对口完毕，安装工与焊工进行交接。
9.1.4整个管线安装结束，通过验收后移交保温公司进行管道保温施工。
9.1.5以上交接各专业班组长或技术员参加，发现问题时工地质检员、专工、主任参加分析，提出处理意见。
9.2工序交接前的成品保护和工序交接后的成品保护
9.2.1工序交接前的成品保护由交接方负责。
9.2.2工序交接后的成品保护由接受方负责。
a）安装工对建筑专业的墙壁、柱头、楼面等加以保护，不得随意破坏，或乱画、打洞；
作为起吊生根时，应进行核算，并采取保护措施。
b）设备接口移交管工后，应将其封好，不得随意拆除堵头，安装过程中不得以设备作为起吊生根点。
C）管道对口完毕，移交焊工后，安装工应做好监护工作。
d）安装工作结束移交保温后禁止作业人员在管道上行走。
e）现场架设临时支吊架不得用系统管线作为受力点。
10安全及文明施工措施
10.1高空作业人员必须系好安全带，并将安全带系于可靠之处，不得穿皮鞋、塑料鞋、高根鞋登高作业。
10.2脚手架搭设实行挂牌制度，使用前应仔细检查，符合要求后方可工作。
10.3管道吊运时，选用钢丝绳强度足够，捆绑牢固，吊运到位，小心轻放。
10.4用链条葫芦临时固定管道时，应将链条自锁或用钢丝绳保险，以防管道滑落。
10.5使用电动工具时，应戴好绝缘手套，进行有铁屑飞溅作业时，应戴好防护眼镜。
10.6管道上的开孔应在管道组合前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应彻底清除干净。
10.7施工完及时清理现场，做到工完料尽场地清。
10.8检查过的管子、管件按规格、材质妥善存放，并作好明显标识。
10.9交叉作业时，应密切配合减少干扰，并需防止二次污染。
10.10楼板打洞需经批准，并由专业人员施工，不得擅自打洞或小洞大打。
10.11施工用电规范化，非电工人员不得擅自装拆、私拉、乱接电源。
10.12高空中用具应将工具一头系于可靠物上，严禁空中乱扔乱掷工具或杂物。
11技术记录
11.1图纸会审记录
11.2材料质量合格证明书或合格证
11.3弯管、焊接三通等加工件制造厂检验记录
11.4隐蔽工程验收记录
11.5管道安装质量验收记录
11.6管道安装竣工立体图
11.7材料检验记录
工序
检验指标
性质
质量标准
检验方法和器具
合格
优良
领用、清点、保管
管材
钢号、规格
主要
符合设计规定
技术条件
下列项目必须符合国家技术标准：
1.化学成分；
2.机械性能；
3.冲击韧性；
4.热处理状态说明或金相分析结果。
（合金钢）
表面质量
不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
锈蚀、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定，经处理后的壁厚不得小于设计壁厚；
并逐根进行光谱复查，作出标记，合金钢管材单独存放，妥善保管
管件（弯头、三通、大小头、法兰等）
规格尺寸
钢号
2.热处理后的机械性能；
3.金相分析结果；
4.硬度检查结果。
不得有重皮、裂纹等缺陷。
逐件作光谱复查，合格的作出标志，妥善保管
阀门
规格、型号
阀门检修
按要求检修合格
使用性能
开闭灵活，指示正确
检验指标
座标及标高检查
坡向、坡度
标高偏差
室外
±
15mm
10mm
室内
7mm
水平管道弯曲
DN≤100
1/1000mm且≤20mm
0.5/1000mm且≤15mm
DN＞100
1.5/1000mm且≤20mm
1/1000mm且≤15mm
立管垂直度
2/1000mm且≤15mm
1/1000mm且≤10mm
交叉管间距偏差
+3mm
坡口加工及对口
对接口平直度
＜1mm
＜0.5mm
＜2mm
坡口型式
符合设计要求和规范规定
坡口角度偏差
2°
1°
内壁错边量
≤1mm
≤0.5mm
外壁错边量
≤4mm
≤1.5mm
对接管内壁检查
清洁无杂物
坡口表面检查
在距离管口≮20mm长的范围内应无油、漆、锈、毛刺等杂物，且表面无裂纹、夹层等缺陷
管道焊缝检查
焊缝与管弯曲点的距离
＞管子外径，且＞100mm
直管段两焊缝的间距
焊缝与支吊架边缘的间距
＞50mm
焊缝与开孔的间距
需热处理的焊缝与支吊架边缘的间距
焊缝检查
符合《验标》焊接篇
热处理焊缝
焊缝热处理
焊缝无损检验
检验数量及标准
焊缝超声波探伤打磨
打磨要求
焊口两边清除油、漆、垢、铁锈，直至出现金属光泽，达到探伤要求（焊缝两侧各打磨100mm）
法兰连接
法兰检查
结合面应接触良好，清洁光滑，用色印检查每平方厘米接触不小于两点，面积在75%以上，，且均匀分布，无穿性划痕
法兰安装
对接紧密、平行、同轴与管道中心线垂直，螺栓紧力均匀，并露出螺母2-3扣
垫片
符合设计要求，安装正确
法兰端面倾斜度
螺栓及螺母
材质、规格
符合设计要求
材质报告齐全（化学成分、机械性能、金相组织、硬度）
螺纹部分清理干净，不得有缺陷，并涂以二硫化钼或黑铅粉
阀门安装
内部清洁、位置方向正确，与管道中心线垂直
传动装置
活动接头转动须灵活，传动杆与阀杆轴线的夹角不大于30°
电驱动装置
和阀门连接良好，无卡涩现象，规格、型号符合设计要求
管道冷拉
冷拉装置
冷拉值
符合设计要求，并作好记录
流量喷咀安装
符合《验标》热控篇
喷咀前后管段配制
进出口管段内径检查
煨弯检查
无裂纹、分层过绕等缺陷
壁厚减薄率
≤10%
≤7%
椭圆率
≤5%
≤4%
角度偏差
≤1.5mm/m且≤±
5mm
≤1mm/m且≤1mm
波高（H）φ≤108
φ133
φ159-φ219
φ273-φ325
φ377-≥φ426
≤5mm
≤6mm
≤7mm
≤8mm
≤2mm
≤3mm
波距（t）
≥4H
膨胀批示器安装
膨胀指示器
位置符合设计要求，安装牢固，安装后指针调整在“0”位，指针不得与刻度盘相磨擦
监察管段检查
管段选用
对同批管子中管壁厚度负公差最大或最薄的管子，安装前应将管子两端各切取300-500mm的管段，作好标记，移交生产单位
管段安装
位置符合设计要求，便于监测，该管段上不得开孔，或安装仪表插座及支架
蠕胀测点安装
测点安装
测点的材料符合设计要求，安装位置正确，每组测点在管道的同一横截面上，沿圆周等距分配或互成90°
，其径向尺寸偏差值一般不大于0.10mm，焊接牢固，作好记录
清洗临时管安装
临时冲洗管道
排水管的截面积不小于被冲洗管的60%，并接入可靠的排水沟内，保证排水畅通
支架
固定支架牢固可靠，导向支架接触良好，无卡涩现象，膨胀自由
冲洗检查
水质洁净，出入口处的水色和透明度目测一致，并做好记录
冲洗后检查及恢复
隐蔽部位检查
对可能留存脏污杂物的部位应用人工进行清除，并应办理正式签证
工具配制
吹洗工具配制
应按调试作业指导书配制加工，材质、规格符合要求
临时吹洗管道安装
临时管选用
排汽管径应等于或大于被吹洗管内径
临时管焊接
应符合焊接规范焊缝类别规定的要求
临时管安装
支吊架安装齐全牢固并不得影响热位移，排汽管出口应有向上仰角
吹洗检查
靶板检验
连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕不大于1mm，且网眼可见的斑痕不多于10点
冲刷力的检查
冲洗时蒸汽对管壁的冲刷力应大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力
吹洗后的封闭
吹洗后对可能留存脏物、杂物的地方，进行人工清理，经检查签证后方可封闭。
封闭后不得在管道上再进行可能影响管道内部清洁的工作
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