燃气管道工程施工组织设计概述32页Word格式文档下载.docx
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5、准备施工人员标志，施工人员挂牌上岗。
3.0.项目部的设置
项目组织机构及职能
1.项目经理：
2.技术管理：
3.生产协调：
4.材料管理：
5.合同成本管理：
6.后勤保障管理：
3.1施工安排及方法
3.1.1.施工安排：
施工前，图纸会审（技术交底）现场查看，针对该工程工期紧,施工段面集中的特点，现场安排一个安装施工队负责直线段施工。
为保证主体工程顺利施工，土方施工和材料施工专门组织专业施工队负责。
3.1.2.施工方法：
1、沟槽开挖、回填、地貌回复采用人工进行；
2、钢管组对焊接：
直线段施工采用沟上组焊，连头施工采用沟下组焊对口进行，焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
3、热熔焊接口连接步骤
材料准备→加紧→切削→对中→加热→切换→熔融对接→冷却→对接完成
3、1材料准备
1）、将焊机各部件的电源接通。
必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在±
10%以内，电源应有接地线；
同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。
2）、将泵站与机架用液压导线接通。
连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；
液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。
按选定的工作模式输入焊接数据：
直径；
璧厚或SDR值；
加热板的温度设定；
焊工代号。
3、2加紧
将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量；
根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。
3、3切削：
切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。
1）、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。
启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。
2）、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。
3）、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。
此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。
4）、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。
从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削；
铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。
3、4对中
1）、检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%）。
当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。
3、5加热
1）、检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面熔融长度为1～2mm为宜。
2）、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。
从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。
3）、测试系统的拖动压力P0并记录。
每个焊口的拖动压力都需测定；
当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。
4）、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。
P1=P0+接缝压力
5）、待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。
P2=P0+吸热压力（吸热压力几乎为零）
3、6切换
1）、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。
2）、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。
取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；
若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。
3、7熔融对接：
1、使焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以1～2mm为宜。
3、8冷却：
保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。
1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。
P3=P0+冷却压力
夹具闭合后升压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成；
以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。
3、9对接完成
达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件），移开对接机，重新准备下一接口连接。
卸管前一定要将系统压力降为零；
若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。
3.2施工目标及管理水平
3.2.1施工指导思想
强化项目管理，保证合同工期，加强安全环保，创建市优工程，全面服务业主。
3.2.2施工目标
1、工期目标：
60工作天
2、质量目标：
单位工程合格率：
100%，单位工程优良率100%，创建市级优质工程。
3、安全目标：
重伤率为0‰，死亡率为0‰，无三级以上安全责任事故。
3.2.3管理水平
1、采用先进的管理技术和设备，实现施工管理科学高效。
2、采用网络计划、ABC管理法、QA/QC管理法、目标成本管理、HSE管理等先进管理方法，实现对进度、质量、安全、成本、施工现场、环保的有效管理。
4.0形象进度计划
4.1施工总工期
管道主体施工工期：
60工作天。
4.2施工进度保证措施
1、施工期间每天安排8小时工作，每周7天工作。
2、如遇下列特殊情况将改变正常的工作时间和班次：
1）风、雨、气温过低等自然气候导致影响施工质量；
2）工期和工序衔接需要，可安排两班连续作业，延长劳动时间；
3）试压、试运、投产可安排三班连续作业。
5.0资源需要量计划
序号
机具设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
吊车
8t
台
卸管、下沟用
2
管拖车
10t
运管
3
PE管电熔机
4
PE管热熔机
5
指挥车
桑塔纳
6
客货车
值班
7
面包车
8
水准仪
DS3
9
经纬仪
JZ-1
10
压风车
P815
11
潜水泵
4寸
12
试压泵
SY-600
试压用
5.1主要施工机具设备一览表
5.2小型机具和施工手段用料需要量
小型施工机具和施工手段用料计划表
名称
规格
木桩
个
20
线路交桩
尼龙吊带
3/4英寸
米
散管
护栏
2m*1m
块
塞尺
套
对口
直角尺
300mm*500mm
把
手锤
3磅
铜锤
12磅
手动倒链
1t
5t3m
条
水平尺
钢管
Φ48*4.8
30
制作倒链架
砂轮片
Φ125
片
300
13
测温笔
支
测温
14
橡胶电缆
2*4
1200
磨光机用
15
焊条保温筒
焊条保温
16
电焊把线
500
焊接
17
漏电保护器
18
苫布
米2
100
19
麻袋
200
道木
2m*0.25m*0.25m
21
焊道检测尺
22
电动钢丝刷
Φ150
50
清理焊道
23
钢板
δ=4mm
临时盲板
24
高压胶管
DN25
25
火焊工具
管口切割
26
氧气、乙炔带
27
椭圆封头
Φ219*6
28
无缝钢管
Φ32*3.5
29
Φ76*10
橡胶垫
2m*2m*0.05m
封堵管口
5.3施工劳动力计划
5.3.1施工构成情况
根据施工进度的安排，为使工程顺利实施，充分发挥我公司施工技术力量和施工设备优势，提高功效和工程质量，根据项目管理原则，组织专业化施工队参与本管线施工，施工动员人数28人，包括项目部共37人。
施工队构成情况
施工队名称
人数
安装施工队
土方施工队
合计
5.3.2劳动组织一览表
工种名称
项目部
管理人员
电焊工
测量工
电工
普工
司机
管工
合计
6.0施工方法及技术措施
6.1一般地段管线施工
6.1.1主要施工程序
放线→开拓施工带→运管→布管→组装→焊接→无损检测→管沟开挖→下沟→连头回填→恢复地貌→整体试压
6.1.2现场交桩
交桩工序流程图如下所示：
交桩准备工作→现场交桩→填写原始记录→交桩工作总结→下道工序
1、交桩前应向业主或有关部门报告，在批准后，会同设计单位代表、业主代表、监理参加现场交接桩工作。
2、交桩前要组织交接人员充分熟悉需要交接桩段的图纸及相关资料。
3、桩点如有丢失，由设计单位恢复后，予以接收，不得随意恢复、改变线路走向。
4、每段管线交桩完毕后，应填写交接桩记录，由设计代表、业主现场工程师和施工人员的代表共同会签。
6.1.3测量放线
1、准备测量放线用的设备、工具。
在线路轴线（或管沟开挖边线）上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线。
2、放线人员依据资料对管道控制桩进行测量放线，并在控制桩上注明桩号、里程、高程、转角角度等。
3、对于已标明的地下构筑物和放线中新发现的构筑物等，应进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端各3米设置标志，并在标志上注明构筑物类型、埋深和其它尺寸。
4、弹性敷设管段，根据其切线长度、外矢距等参数放线。
5、管道纵向变坡点，根据其位置、角度、曲率半径等参数放线。
6、管沟回填后，应将设计控制（转角）桩恢复到原位置。
7、对需改变线路的地段，向业主、设计代表反映，得到书面通知后按设计要求重新进行测量放线。
6.1.4管沟开挖
1、管沟人工开挖，地下水位高的地段，应采用明沟排水或井点降水措施，沟底宽加大0.3米。
管线下沟及回填时，若沟内有水，要采取适当的稳管措施，以保证管道不上浮。
2、沟下焊接操作坑开挖时明确具体位置，在沟上做出明显标记，以减少不必要的土方增加。
3、组织施工人员查看现场，把地下设施的分布情况向施工人员交代清楚，并检查所有的控制桩、标志桩是否平移到堆土测边界边线内0.3m处。
4、对各类移位的标志桩，还应做明显的标记，避免开挖管沟的弃土掩埋标志桩。
5、准备必要的警示标志、护拦等设施。
6、通知重要地下设施的管理单位，在其监督下开挖。
7、尺寸要求：
1）根据每段的地质情况、地下构筑物情况及特殊地形等情况，并结合该段线路的纵断面图，确定管沟的开挖深度：
管道采用全埋地敷设，一般地段管沟挖深1.4米，沟底宽0.7米，碰死口地段挖深为2.0米；
人工开挖坡度为0.5，管线下沟前必须先在沟底清除坚硬土石和盐类的原土层，当原土层有坚硬土石和盐类时，应铺垫细沙和细土，同时保证管道下土壤密实。
2）开挖管沟，将挖出的土方堆到管沟的一侧，距沟边0.5米以上，并易于管道下沟后的回填。
施工作业带应设在靠近公路的一侧，弃土堆应在远离公路一侧。
3）在遇到地下设施的3米范围内，开挖后按设计图纸或管理者的要求给予必要的保护，以使业主或设施管理者满意。
4）每段管沟开挖完毕，质检员应根据设计要求和挖沟通知单的要求进行自检，除满足以上要求外，还应符合下表规定：
检查内容
允许误差（mm）
管沟中心偏移
≤100
管沟标高
+50，-100
管沟底宽
合格后，向监理提交管沟验收申请报告，并及时组织检查验收，填写管沟开挖施工验收记录，办理交接手续进行下道工序。
8、开挖管沟时如遇到地下管道、电缆以及不能辨识的地下构筑物时，应停止作业，应采取必要的措施后再进行施工。
9、雨后开挖管沟时，应有专人对沟壁进行监护，防止出现裂纹等不正常情况，造成塌方。
6.1.5钢管的运输
施工运行工序如下：
防腐管出厂交接→汽车拉运→施工现场堆放交接→下道工序
1、汽车拉运
1）核对调度计划、质量要求是否与实际装车相符。
2）装车后的管子不能超过车长4米，拖车与驾驶室之间要有止推挡板。
3）每车只能装运指定规格类型的同一种管子，当管子运到指定地点卸车后，由送管人员、现场接管人员共同对其检查，填写检查记录，陈述管子的数量及状态。
2、施工现场堆放
1）管子应叠放时，层间垫层沿管长不得少于3处。
2）管子在车辆上运输时应有捆绑措施，捆绑用具接触管子的部位要用软质材料衬垫，捆绑要牢固。
3）堆管场地应平坦无石块、积水、硬物等，宜在管道下垫条形土埂或沙袋等。
4）堆管位置应远离架空电力线。
6.1.6布管
1、技术人员应对参加布管的施工人员进行技术交底，使其熟悉作业区段的设计图纸，明确控制桩位，准确区分各种管子类型、壁厚等，还应了解施工作业带地形、地质情况。
2、布管前应对管内进行清扫，先用目测管内有无杂物，然后用铁丝捆扎海绵，在管内多次拖动清除异物。
3、布管应在施工作业带的组装一侧进行，管子距沟边缘的最小安全距离应大于一米。
4、管子的两端应布放在稳固的支撑上，本工程采用细土大墩支撑，支撑高度应在300~400mm。
5、布管应注意首位衔接，相临两管口应以锯齿形分开，布管的间距应与管长基本一致。
6、沟下布管时，管子首位应留出100mm左右的距离，并将管子首位错开摆放。
6.1.7管口组对
6.1.7.1管口清理
1、由专人用电动钢丝刷、棉纱等工具对管口内、外表面50mm内的油污、铁锈等杂物进行清理，坡口外10mm露出金属本色。
2、按顺序登记每根钢管出厂时所编写的原始管口、管长、防腐编号等基本数据、并现场对管长进行实测。
3、对锈蚀超标、管口椭园度超标、有严重的机械划伤等不合格管子予以挑出，对管口表面小于3mm的点状缺陷或划伤，可采用焊接的方法进行修补，如管口有大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。
4、参加施工的人员，应熟悉组对、焊接工艺等技术要求。
严格按施工作业指导书施工。
5、管口清理完毕，即转入下道工序，其间不得超过3小时，以避免再次清管。
6.1.7.2组装对口
1、对口前再次核对钢管的类型、壁厚及坡口质量，必须与现场使用要求相符合。
2、管口的组装应符合以下要求：
1）直缝错开间距不少于100mm弧长
2）相邻环缝间距大于1米
3）组对错边量小于1.6mm
3、管口对口时应控制错边量，若局部错口超标，可用铜锤进行矫正，使之达到规范要求，但根焊开始后，不得进行管口任何部位矫正。
4、对口间隙为1.6±
0.4mm。
5、采用沟上组装工艺，组对管口端部应设置稳固的支撑。
6.1.8焊接
1、焊接采用氩弧焊接时，采用设计推荐焊丝，电焊盖面时，采用E4315电焊条。
2、由于本工程管道直径较大，施焊由多人配合进行。
1、所选用的焊条应包装完好，药皮无破损、脱落、潮湿、油污等现象。
焊条使用前需烘干，烘焙温度350—400℃，保温150℃，3—4小时，装入保温筒内。
2、焊机地线应尽量靠近焊接区域并用卡具将地线与管线表面接触牢固，防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。
3、组对焊接时根焊达到50%以上，焊缝分布均匀后才能拆除外对口器。
4、施焊时，严禁在坡口以外管面引弧，每相邻两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。
5、根焊完成后，应尽快用钢丝刷、电动磨光机等清根，并尽快进行热焊。
6、更换焊条接头处，略加打磨，并在未完全冷却前继续焊接。
7、每层焊道焊完后，应认真清渣和打磨突起部分以及表面缺陷，外观检查合格后进行下一层焊道焊接。
8、当天施工结束，不得留有未焊完的焊道，并对组焊完毕的管段做封堵。
封堵方法为在焊接部位的开口端装一个外盲板，盲板不允许点焊在管子上，待下次焊接工作开始时才允许取下盲板，进行焊接。
预留沟下连头的管口，用胶皮捆扎密封，外盲板紧固。
盲板上编号，以防止遗失。
9、电弧焊在风速超过8m/s、环境相对湿度超过90%、雪天环境温度低于-5℃等不利于焊接作业的天气施工；
应采取防风、防雨等措施，否则应停止焊接作业。
10、管道焊接层数最少两遍，严禁一次成型。
6.1.8.1焊缝质量检查与返修
1、焊接检验
管线焊接完毕应进行焊缝外观检查和无损探伤检验。
用目视法或焊接检验尺检验焊缝表面成型质量。
1）外观检验应达到以下标准：
1、焊缝附近表面上不得有裂纹、未融合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑夹具灶点等缺陷。
2、焊缝外观成型均匀一致，不得有焊渣、飞溅。
3、焊后错边量不得大于1.0mm。
4、焊缝宽度应宽于坡口两侧各约1.6mm。
5、咬边深度不得超过0.5mm。
咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。
咬边深度在0.3~0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝圆周全长15%。
6、管口焊缝焊完后，必须进行自检、互检，焊渣、飞溅物清除干净，外观合格后才能进行无损检测。
2）无损探伤检验应达到以下标准：
焊缝选取100%的焊口进行X射线探伤检查，100%超声波探伤复查。
执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98、《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008、《承压设备无损检测第3部份超声检测》JB/T4730.3-2005、《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005标准，Ⅱ级为合格。
2、返修
1）返修焊接前，应核对返修通知单与现场焊口编号是否一致。
2）用电动磨光机对缺陷进行彻底清除，并修磨出便于焊接的坡口形状，并把坡口两侧各25mm处的油污、浮锈等清除干净。
3）每处返修的焊缝长度应大于50mm，同一焊缝中不能有三处或三处以上的缺陷，同部位的返修累计数不能超过二次，否则割掉重焊。
4）对割掉重焊的焊口应执行连头焊接工艺。
5）返修后的焊口采用同样的方法进行100%X射线检测。
6.1.9防腐、补口、补伤
1、管口清理
1）将焊口及两侧涂层各150mm范围内的油污、泥土等清理干净，焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅等应整平。
2）现场采用电动钢丝刷除锈，除锈时，应将两侧涂层150mm范围内一并打毛，除锈等级应达到×
级。
3）除锈完毕用干净的棉纱将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干净。
2、管道防腐
防腐的预制、施工、环境保护必须符合设计要求和规范要求。
防腐的操作及补口、补伤严格按照设计说明的要求实施。
6.1.10管线下沟及回填
1、复测管沟沟底的标高、沟底宽度应符合设计要求。
2、管沟开挖后尽快下管，管线下沟后应对管顶标高进行测量，每12米测一点；
纵向曲线段还应对曲线的始点、中点、终点进行测量。
管道轴线应与管沟中心线重合，横向偏差不大于100mm。
落底后的管道不得有悬空现象，否则其下用细土填实，并保证管顶标高。
3、下沟前要按规范要求对管线涂层进行认真的检漏，发现漏点要及时的修补。
检、补漏应通知监理工程师到场，完成检、补漏工作应及时请监理签字认证；
管线下沟采用吊车或挖掘机进行，吊点在20米之内，可整体下沟。
4、下沟之前用电火花检漏仪检测合格。
5、阴极保护、测试桩及管沟回填工作完成后，应进行地面音频检漏工作，若发现漏点开挖修补。
保护电位测试桩位于一般地段时，其引线应按设计要求留出足够的长度，防止桩柱或管沟回填土塌陷拉断引线。
6、凡有可能引起不均匀沉降的地段，其地基应进行处理或采取其它防沉降措施。
7、管道与地下设施交叉时，应保证其垂直间距，并按规范或业主要求做保护后，方可人工进行细土原状土回填。
8、管沟回填后应恢复地形地貌。
6.1.11线路标志砖、桩
1、按设计给定的转角控制桩，结合实际施工，测定出所有转角的控制点，并按规范要求加设转角桩。
3、在管道穿越地下管道、电缆、光缆以及不同规格钢管分界处均应设置标志桩。
4、所有的砖桩施工应按规范要求进行。
6.1.12管道附属工程
管道附件、设备、阴极保护工程应严格按照设计说明和要求安装施工。
6.1.13管线试压、扫线
6.1.13.1施工程序
管线安装工程完成以后，可进行管线的试压和扫线工作。
6.1.13.2总体方案
管线扫线介质为×
，试压介质为×
，根据施工规范要求，管线强度试验压力为1.2MPa，严密性试验压力为0.92MPa。
1、准备工作
1）由业主牵头，压力管道监检工程师、监理工程师及施工单位参加成立管线扫线试压指挥机构，统一指挥实施。
2）由施工单位编制统一的扫线、试压方案，由指挥机构审批实施。
3）落实机具、人员、通讯、
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