最新0立方低温储罐制作安装方案Word格式.docx
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2.2《立式园筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》（GB50128—2005）
2.3《立式圆筒低温储罐施工技术规程》SH/T3537—2002
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）
2.5检测标准JB/T4703-2005
3.施工方法选择及施工程序
3.1施工方法的选择
该低温储罐制作由双层金属结构即内罐和外罐组成，内罐和外罐之间设有保冷材料，内罐顶通过吊杆悬挂在外罐顶的径向梁上，该储罐直径和高度较大符合倒装法施工，因此我单位选择液压顶升倒装法,对该储罐内罐、外罐进行制作安装，液压顶升装置主要施工特点即：
当储罐底板组装结束后，在储罐壁内侧沿周边对称布置40组提升机支架，并配备液压提升机进行倒装，每当一带壁板组对焊接完后，再将已组装的储罐壁整体提升，然后再进行下一带壁板的组对，以此循环操作，直至完成整个储罐的组装。
在倒装施工过程中，内外罐钢梯、罐壁附件、平台、支架根据施工图安装焊接到位，随壁板一同提升、附液压顶升装置示意图，如下图所示。
3.2内罐底板铺设前配合保冷施工安装预埋注意事项：
（1）锚箍埋件要和桩帽同时灌浆浇筑到位。
任何的变更在浇筑桩帽之前必须得到设计单位的同意。
（2）埋件长度和最终细节要得到基础设计者的确认,在混凝土灌浆之前要通知主要的分包商和总包商，预埋锚件详图请参考表C899-01-002，上部锚件详图请参考表C899-01-007.
（3）锚箍误差：
（a）锚箍半径误差为正负9mm
（b）锚箍弦距正负10mm
（c）锚箍预埋部分每305mm的长要垂直在3mm内。
（d）底部组件锚箍的顶部标高必须在规定标高的正负12mm。
（4）不得在锚箍上焊接。
通过分组或缠丝来定位锚箍。
不得把锚箍焊接到混凝土钢筋上。
（5）基础必须要加固来分解每个锚箍的拉力。
锚箍拉力请参考C899-01-005。
（6）一个宽1500mm外罐里，锚箍半径为20100mm，基础的表面要是光滑的，与周围任意10m内标高要在正负3mm。
在整个外围周围的标高最大偏差不能超过12mm。
（截图A-A）.
（7）锚箍组件预埋部分的分布和深度要有土建承包商来确认
（8）上部锚箍的详图请看表C899-01-007
（9）锚箍1项部分要有拐角半径为3
（10）锚箍1项要消减成与板滚动方向平行
（11）混凝土板内部部分要抹光，标高要是实际平面在3m的6mm内，如3m直端在放置在任何方位基础的任何地方。
（12）基础沉降差限制在：
（a）罐子的倾斜-1：
500.
（b）罐子地板沉降随着罐子中心外围半径线-1：
300.
（c）外围周围沉降1：
500，但是不要超过a里面的倾斜沉降。
3.3施工程序
外罐底板铺设组焊及焊接检验
外罐顶部两圈壁板组焊及焊接检验
组焊外罐顶径向梁、环向梁
罐顶临时支架和中心立柱的安装
安装外罐拱顶板
内罐顶及吊挂安装
依次倒装组焊外罐壁板及焊接检验
外罐大门开设
外罐底按图保冷施工
内罐底板铺设组焊及焊接检验
内罐顶圈壁板组焊
依次倒装组焊内罐壁板及检验
罐体附件安装
内外罐钢梯、平台安装
充水试验
交付下道工序（罐壁和罐顶保冷填充施工）
外罐大门封堵
交工。
4．主要施工技术措施
4.1施工前准备
4.1.1组织现场施工人员熟悉图纸，根据材料规格编制排版图，施工方案已审批并向施工人员作技术和安全交底；
4.1.2施工所用合格的机具索具、工量具及手段用料已备齐待用，基础已办理中交。
4.1.3现场三通一平及水源能满足连续施工的需要。
4.1.4施工现场按总平面图铺设10m×
10m平台一座，按HSE安全管理要求布置施工机具和材料的堆放。
4.1.5按进度计划要求准备所需的各类主辅材料，以此满足连续施工的要求。
（1）储罐所选材料及外购件，必须具有质量合格证明书，无证或有疑问的材料不得使用。
（2）对到货材料进行外观检查，构成主体的钢板材料，其表面不得有裂纹、分层、划痕，锈蚀等缺陷。
外购件按图纸设计要求及相关标准规范进行验收。
（3）焊接材料按施工图设计要求选用，并具有质量合格证明书。
4.2基础验收及检查
4.2.1依据设备制作图纸和规范对基础进行中交。
4.2.2依据施工图对设备基础进行安装放线和基础检查处理后待用。
5.壁板、底板、顶板下料预制
5.1储罐预制、组装及检验过程使用的弧样板应弦长不小于1.5m。
5.1.1钢板切割及坡口加工
（1）钢板的切割和焊缝坡口：
Q345R采用半自动切割机切割，SA304采用等离子切割机切割待用。
（2）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，表面硬化层应磨除。
5.2焊缝接头的坡口制备型式：
（1）储罐内罐底板、壁板SA304材质的坡口制备按设备图C899-01-008、C899-01-009制作。
（2）储罐外罐底板、壁板Q345R材质的坡口制备按设备图C899-01-011、C899-01-012制作。
（3）其余焊缝坡口形式按所在设备图标注为准制作。
5.3壁板、顶板、底板下料前应熟悉和掌握排版图，并按规范标准下料预制
罐底弓形边缘板尺寸的允许偏差
测量部位
允许偏差（mm）
弓形边缘板尺寸测量部位
宽度AC、BD、EF
±
2
长度AB、CD
对角线之差┃AD－BC┃
≤3
E
B
A
C
F
D
壁板下料尺寸的允许偏差
环缝对接
板长AB
（CD≥10）
板长AB（CD<
10）
AC、BD、EF
1.5
1
AB、CD
|AD-BC|
≤2
直线度
AC、BD
≤1
5.4底板的预制
5.4.1底板预制前根据设备图排版下料预制。
（内罐底板见图C899-01-008；
外罐底板见图C899-01-011）
（1）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%~0.15%作为焊接中焊缝收缩和底板外圆的修整余量。
由于内罐弓形边缘板是按净料预制的，所以划线时除考虑焊接收缩量外还要考虑内罐基础坡度和内罐大角缝焊接收缩量。
（2）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm，非弓形边缘板最小直边尺寸不小于700mm，弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm；
内侧间隙e2宜为8～12mm。
e1
e2
（3）中幅板的宽度不小于1000mm，长度不应小于2000mm，与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm，底板任意相邻焊缝之间的距离不小于300mm。
5.5壁板的预制
5.5.1壁板预制前根据设备制作图的排版下料制作。
（内罐壁板见图C899-01-009；
外罐壁板见图C899-01-012），卷制SA304钢板，卷板机滚筒用同材质的薄钢板包裹，避免SA304材料污染。
（1）金属板卷制半径为半径的1.125倍，SA304和Q345R材料不能混卷，卷制后要分开堆放。
（2）各圈壁板的纵焊缝应向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距不小于300mm。
（3）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不小于300mm。
（4）开孔和罐壁焊缝之间的距离，板厚≤12mm的壁板开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不小于150mm，与罐壁环焊缝之间的距离不小于75mm，板厚大于12mm的壁板开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不小于250mm。
（5）开孔补强，若不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。
（6）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不大于4mm。
（7）直径大于25m的储罐，其壁板宽度不小于1000mm；
长度不小于2000mm。
（8）预制完毕的内外罐壁板、底板、顶板等在堆放、运输和起吊过程中按相应的标准保管和运输。
其中SA304材料要有隔离措施，不能与Q345R混装倒运。
5.6拱顶板的预制
5.6.1固定拱顶板预制前根据设备图排版。
（定位接头见图C899-01-003）
（1）顶板任意相邻焊缝的间距不小于200mm
（2）单块顶板本身的拼接采用对接。
（3）每块顶板应在胎具上拼装成形，焊接时防止变形。
成形后用样板检查，其间隙不大于10mm。
6、储罐组装工艺
6.1外罐和内罐底板的组装
6.1.1按施工规范和设备图纸对基础进行中交验收和基础处理。
6.1.2底板铺设前在基础上划出十字中心基准线，并在中心板上划出十字中心线，将中心板铺设定位后，然后向两端铺设中间一行的底板，再依次铺相邻两侧的底板和弓形边缘板，铺设时要符合底板搭接形式要求和宽度要求，为防止底板焊接时收缩，实际铺设底板直径比设计直径放大0.1%~0.15%。
6.1.3.底板定位请参考图C899-01-003,施工时需要确认底板的扭曲度要由焊接顺序，安装临时加强板/重量块等来控制到最小化,扭曲度在小于3m的距离不要超过75mm,
在把底板安装到储罐上时要在底板每个低点钻直径20mm的孔使冷凝物排出底板,孔要用玻璃布（95-4项）盖住，细节请参考图纸C899-01-095.
6.1.4底板按排版图铺设好后，须用卡具作临时固定，然后进行焊接，卡具的布置应每300-400mm设置一个。
6.1.5罐底边缘板采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不大于1mm。
6.1.6中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±
5mm，搭接间隙不应大于1mm。
搭接要求按图C899-01-011操作。
6.1.7中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度为75mm。
6.1.8中幅板与弓形边缘板搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为12mm，切角宽度为50mm。
搭接宽度为30mm。
6.1.9内罐和外罐底板组装工艺相同（根据工序安排，必须在外罐底板上保冷施工完成后，方可组装内罐底板）。
6.2主要施工方法
6.2.1外罐底板组装和液压顶升装置的布置
本双层金属储罐采用液压顶升倒装法。
依据设备图和规范在外罐底板焊缝焊接检验完成后，在内罐和外罐之间填充膨胀珍珠岩的1m空间内组装液压顶升装置，液压顶升装置的布置不能影响下步对内罐底保冷施工（水泥垫层、承压环珍珠岩混凝土、泡沫玻璃砖砌筑等），在外罐底板完成后对外罐壁板组装前，在底板上划出壁板组装圆周线，在组装圆周线上每隔1米点焊一个100×
16钢板定位。
6.2.2外罐壁板与内外顶的组装工艺
（1）外罐第一、第二带壁板的组装
按图纸排版图编号布置第一道围板，先将纵焊缝点焊固定，预留好活动口，然后用导链拉紧至紧贴内模滑道，切去活口处多余部分，对口点焊、焊接。
在第一带板组装焊好后，然后进行第二带板的组焊，第二带板围在第一带的外面，再在第一带板的适当位置焊上吊耳挂好吊钩，用液压提升架将第一带板同步提起，提到高于第二带板高度20mm为止，然后微调顶升高度，对第一、第二带板间的环焊缝对接并对口点焊、焊接。
（2）罐顶临时支架和中心立柱的安装
a拱顶安装前，制作临时支架的中心立柱和顶环，安装过程中先将中心立柱按理论尺寸在罐底上定位，找好立柱的垂直度和顶端标高固定后待用,拱顶施工见图C899-01-023.
b用吊车将中心顶环吊到立柱上，用千斤顶找正中心和标高，中心顶环的中心要与外罐的中心线重合，标高通过水准仪多点测量并与图纸数据相符。
最后对临时中心支架进行固定。
然后按0°
、180°
、90°
、270°
对称吊装已预制好的拱顶骨架并用螺栓连接。
拱顶骨架吊装完毕,经检查组合尺寸合格后,对称分区焊接骨架。
c罐顶脚手架的搭设：
罐顶安装需搭设脚手架。
脚手架的搭设需满足内罐顶的组装及外罐顶的组装、焊接要求，分两步进行。
第一步，在外罐内搭设满堂脚手架，以便于外罐顶的组装及罐顶下部的仰焊，同时满足吊杆和吊顶框架的安装要求。
第二步，拆除部分脚手架，以便于内罐悬浮吊顶铺设。
依据罐内管线、直梯安装的需要，拆除局部脚手架，待其全部安装就位后，拆除整个罐内脚手架。
（3）拱顶支撑安装
a拱顶支撑分支撑梁和环向轨道梁，在预制厂预制后经过预组装检验弧度后，运到现场进行安装。
b拱顶支撑安装前，预先在中心顶环和罐顶承压环上画出支撑梁安装基准线，在承压环上根据支撑梁的宽度，焊上定位挡板。
c因支撑梁较重，为防止罐壁变形，必须对称吊装罐顶支撑梁，吊装时一端搭设在中心环上，另一端搭设在焊于承压环的挡板上。
d全部支撑梁吊装完后，根据图纸数据复测梁与梁之间的距离，并进行调整检查。
e径向支撑梁组焊时要对称焊焊接，减少壁板变形量。
f环向轨道梁要在径向梁安装前预先吊入罐内，放置在脚手架上，等径向梁组焊后，在吊车的配合下组焊环向轨道梁。
（4）吊杆结构安装
吊杆结构是为固定内罐悬浮吊顶而设计的。
在预制场地对吊杆下料后，运到现场进行安装，先将吊杆结构连接后，找正吊杆的垂直度，测量钢网结构的水平度，最后将吊杆与拱顶支撑粱连接固定。
（5）拱顶安装
施工人员根据技术人员提供的排版图，在支撑架上画出顶板铺设位置；
在吊车的配合下，按画线位置对称铺设罐顶板，对于支撑梁间跨距较大的地方，在梁间加设临时支撑；
外罐拱顶板的焊接先进行罐顶板与径向间的仰面段焊，再焊拱顶板间的角焊缝，然后组焊与承压环相连的环形角焊缝，最后进行拱顶板间的仰焊;
（6）悬浮吊顶安装
为减少焊接变形，吊顶排版采用焊接收缩量分布较均匀的人字型排版方式；
悬浮吊顶在罐内满堂红脚手架上进行组装，根据排版图预先在吊顶上画出布板位置，把预制好的吊顶板按画线位置铺设；
吊顶板须现场切割钻孔的要先在现场预组装后，画出位置，然后再进行加工；
内罐悬浮吊顶安装后，进行水平检查，凹凸度和倾斜度必须符合设计要求。
（7）在支撑点俩边连续不断地把加强材焊接到甲板保持距离300mm。
（8）现场在甲板上焊割10mm的洞为了在建设和水压测试时的排水，洞口可以在甲板的低点处。
（9）结合处的定位请看图C899-01-003.外部悬置杆的悬勾配件详图请看A-A标准截图
（10）在外罐顶与壁板组焊完成后，利用外罐底空间铺设内罐顶并组焊，内罐顶经组焊和检验合格后，对内罐顶进行钢性加固再安装吊杆。
然后利用数台倒链提升内罐顶与外罐顶固定。
（11）拱顶板开孔
在安装吊顶的同时可进行拱顶附件的开孔和焊接工作，预先在开孔处画出孔型；
拱顶开孔中心位置偏差不得大于10mm，孔边缘要进行打磨，开坡口；
开孔处的弧度不得超标，否则要及时矫正。
（12）其他各圈壁板安装工艺
在外罐壁两圈壁板与外罐顶、内罐顶组装结束后，其它各带壁板的安装和组焊按同样方法循环进行，直至完成整个储罐的安装后撤除液压顶升机构，并磨除制作中留下的焊点，罐壁上的接管等附件制作安装后随顶升装置一同提升。
（13）在完成外罐的壁板组装过程中,临时大门开设位置第一带板（RING1）在99°
～135°
第二带板（RING2）123°
～159°
方位上,按图C899-01-004开设外罐大门,以便于内罐SA304材料和保冷材料的进出。
（14）内罐底板必须在水泥垫层、泡沫玻璃砖、承压环混凝土，保冷施工完成并经养护达到强度合格后，方可铺设内罐底板。
6.2.3内罐底板、壁板的施工方法和工艺同外罐施工工艺相同，在内罐施工过程中，尽可能利用内外罐之间夹层的空间放置SA304内罐材料，减少从外罐大门进入内罐的工作量，为此，内罐壁材料在卷制后，必须严格编号核对，并按排版顺序排放，同时做好内罐底保冷施工的防护措施，以免损伤已完成的保冷工作。
6.2.4通讯照明
（1）为保证罐内外施工人员联系畅通。
罐体在组对焊接过程中，采用短程对讲机作为罐内外联系工具。
（2）根据HSE施工安全管理要求，为保证施工安全，在储罐内布置多台低压变压器（行灯变压器）作为罐体内照明电源，照明电压为12V，使用过程中应严格检查照明器具及电缆的绝缘完好状况，并由专人负责。
6.2.5罐壁组装，应符合下列规定：
（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差（壁板采用倒装法施工），不大于2mm；
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不大于6mm。
（2）壁板的垂直度允许偏差，不大于3mm。
（3）组装焊接后，壁板的内径在12.5m和45m之间时，壁板的内表面任意点半径的允许偏差为±
19mm。
6.2.6其他各圈壁板的垂直度允许偏差不大于壁板高度的0.3%。
6.2.7壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
（1）纵向焊缝错边量：
当板厚≤10mm时，不大于1mm；
当板厚大于10mm时，不大于1.5mm。
（2）环向焊缝错边量：
当上圈壁板厚度≤8mm时，任何一点的错边量均不大于1.5mm；
当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不大于2mm。
6.3附件安装及楼梯平台制作
6.3.1罐体的开孔接管的技术要求：
（1）安装的接管中心位置偏差不大于10mm；
接管外伸长度的允许偏差为±
5mm；
（2）开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
（3）开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，不大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
（4）所有的接管开口应避开焊接接头,接管或补强圈边缘距对接焊接接头大于200mm。
6.3.2楼梯及平台制作
楼梯和平台按施工图纸制作，并随壁板一同安装提升，钢梯在地面分段制作，待壁板升至施工图节点处再行安装就位。
7储罐的焊接
7.1储罐施工前，应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书，焊接设备和焊接材料要满足规范和图纸设计要求。
7.2焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。
7.3储罐焊接
外罐体材质为Q345R材料，选用J506焊条，内罐体材质为SA304,选用A107焊条，经350～400℃烘烤1～2小时后置于100～150℃恒温箱内使用，使用超过4小时应重新烘焙，重复烘干次数不超过2次，在储罐不重要位置上焊接材料按图纸技术要求选材和焊接。
7.4储罐定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接应与正式焊接工艺相同。
引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。
每段定位焊缝的长度：
不锈钢，不宜小于30mm；
普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm。
7.5焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。
终端应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
7.6板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
7.7当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
7.8边缘弓形板对接焊缝的焊接，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。
剩余的对接焊缝，待底板与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成其余的底板对接焊缝的焊接。
（1）底板的角焊缝应两遍成型，不允许一遍成型。
（2）边缘板对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块板贴紧，其间隙不得大于1mm，对接焊缝间隙应符合图纸要求。
（3）中幅板搭接长度允许偏差为±
5mm。
（4）底板任意两个相邻的焊缝距离不得小于300mm.
7.9在下列任何一种环境，如不采取有效防护措施（特别是防风措施），不应进行焊接：
（1）雨天或雪天和雾天；
（2）焊条电弧焊时，风速超过8m/s；
气体保护焊时，风速超过2m/s；
（3）焊接环境气温：
碳素钢焊接时低于-20℃。
（4）大气相对湿度超过90%。
8焊接顺序及防变形措施
8.1焊接顺序
8.1.1罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，宜按下列顺序进行：
（1）中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊。
（2）弓形边缘板的焊接，宜符合下列规定：
a首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩焊缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。
b弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
c收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。
（3）非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。
（4）罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层焊道，采用分段退焊或跳焊法。
8.1.2罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：
（1）罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；
焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。
（2）纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。
对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机均匀分布，并沿同一方向施焊。
8.2储罐焊接防变形措施
8.2.1储罐底板焊接的防变形措施
（1）底板焊接先焊中幅板，焊前应将板与板之间的夹具打紧，点焊完毕后暂不取掉卡具，横向布置中幅板必须间隔焊接，然后将横向布置底板形成一体，最后焊接横向布置底板与纵向布置底板的纵向焊缝，以形成收缩应力为同一方向便于控制。
（2）其纵向布置板长缝焊接时，应有16名焊工对称分布，由中心向外同时分段退焊，将每一横向、纵向底板连接成一体。
（3）其纵向布置底板长缝焊接时，应有数名焊工对称分布，由中心向外同时分段退焊，纵向焊缝先焊接靠近边缘板的缝，最后焊接最长的纵向焊缝。
（4）中幅板焊完后，接着焊边缘板的对接缝，焊接时焊工应对称分布，同时施焊。
然后焊接边缘板与罐壁之间的角焊缝，焊接时用20名焊工，内外分五处同时施焊，施焊时采取跳焊的方法，第一道焊接完毕后，待冷却至环境温后再焊。
（5）最后焊接边缘板与中幅板间的搭接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的夹具松开并磨除定位焊点，焊工对称分布，分段跳焊。
搭接焊缝每条共焊接三层，每层焊道焊接时，每条焊缝的
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