烟叶工作点工程施工组织设计文档格式.docx
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（9）《采暖及卫生工程施工及验收规范》
（10）《建筑电气安装工程质量检验评定标准》
（11）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》
（12）《建筑结构焊接规程》
第二章施工组织及进度安排
2.1施工组织机构框图及主要施工管理人员表
2.1.1施工组织机构框图
2.1.2主要施工管理人员表
拟在本工程投入的主要管理人员见表七、项目管理机构
2.2施工队伍部署及任务划分
项目经理部拟设在施工现场内，经理部负责按项目法管理组织施工，并建立工程创优、进度控制、安全生产等责权利相结合的管理机制。
根据本工程特点，拟设3个项目队，队伍布置及任务划分为：
土建项目队：
负责独立柱基础、混凝土及砌筑工程等项目的施工。
钢构项目队：
负责钢构件的制作、安装，以及屋面、墙体、门窗等项目的制作、安装工作。
水电项目队：
负责电力、给排水及管道等的安装工作。
2.3主要施工机具及劳动力配备
2.3.1主要施工机具配备表
2.3.2主要劳动力配备表
附表一：
拟投入本标段的主要施工设备表
根据本工程特点，拟在施工时配备劳动力见附表三：
劳动力计划表，并在施工过程中及时予以调整，确保工期进度需要。
2.4工程总体进度安排
2.4.1施工进度策划
开工前组织现场管理、技术人员进场，进行搭建临设，现场布置、技术准备等工作。
接到开工通知后，立即组织施工人员、设备，进场展开施工。
开工后，现场立即投入基础工程工作，与此同时钢结构件的加工制作在厂内展开，随基础施工的跟进，开始准备钢结构进场安装条件，确保钢结构安装按期开工；
钢构安装开始后抓紧桩基收尾，清出场地为后续构件进场做好准备。
此阶段重点抓住钢结构的安装工作，在钢结构的安装进行过程中，围护系统安装随后跟上，其间穿插水、电暖及动力管道的敷设。
主体完工后，着手地坪施工、调整、检查等工作，为竣工交验做好各项准备。
2.4.2进度安排原则及主要控制工期：
进度安排的总体原则是：
突出重点，合理安排，精心组织，有序施工。
第三章临时工程
3.1安排原则
施工临时设施的安排本着节约、必需、便于施工的原则进行。
由于受现场条件的限制，在厂房建设范围内仅搭设生产设施及部分现场办公设施，生活设施拟外租。
3.2现场协调
根据土建施工和钢结构安装施工顺序，先行安排预制场地、水泥库、钢筋棚、搅拌站等施工及必要的办公设施。
在土建工程基本结束后原土建设施改作钢结构临时堆放、料库、加工棚等，并在搭设时注意不要影响桩基、承台等项目的施工。
3.3临时水电及通讯
施工用电由业主指定点引入，设总配电箱一个，并在现场形成供电网，各用电点设分配电箱就近供电。
施工用水由业主指定点引入，以管网的形式分别提供施工、生活用水。
为方便于业主、设计、监理和本部联系，及时汇报、请示施工中的问题，在经理部装设程控电话一部。
第四章主要工程施工方案和施工技术措施
4.1施工准备
施工准备是迅速形成施工能力，掀起施工高潮的关键，为此我单位十分重视，在投标阶段就对本工程进行了较认真细致的调查和详细的阅读文件、研究方案、制定措施。
在投标书中的施工队伍和机械设备已经落实，并进行了必要的准备。
若我单位有幸中标，接到中标通知后将立即行动，调集队伍，开展现场的各项施工准备工作，在15日内编制出各工程项目的详细的实施性施工组织设计报请监理工程师审批。
4.1.1图纸会审
由单位总工主持，召集相关专业的技术人员和制作安装、施工经验比较丰富的技师、领工员，依据有关规范，对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进行校核、分解、放大样，发现问题及时收集汇总，书面报请监理、设计和业主单位给予解决，并形成图纸会审纪要。
4.1.2测量放线
根据业主提供的基线座标和水准点，用精密仪器进行联测复核，确认无误后进行轴、柱十字线控制定位测量，并埋设固定桩橛，确保定位准确。
对桩基、承台、砖砌体、钢立柱安装和各种孔洞等工程施工时，均严格按照设计尺寸和规范要求进行轴线、水平测量，以保证各部位的定位准确、标高无误、尺寸正确。
4.1.3编制质量计划或实施性施工组织设计
在项目经理组织下，按照ISO9002标准，依据我单位质量管理程序文件要求，编制项目质量计划和实施性施工组织设计，明确各部门、各岗位的工作标准和各分项分部工程所要达到的质量目标，使质量工作在各个工序、各个环节得到具体量化，使各专业现场施工做到统一安排、统一规划、互相配合、协调开展。
确定该项目中的特殊/关键工序，并为此分别编制作业指导书或工艺卡，用以指导和控制现场施工。
4.1.4修建临时设施
我们将本着节约、必须的原则，按照总体施工布署，15天内完成现场规划、场地平整和生产、生活设施，接通水、电，浇注桩基预制场，做好一切临时设施。
4.1.5机具、材料供应
按照施工顺序，做好机械设备和材料供应工作，5日内土建工程所用机械设备必须进场，并做好各种材料的进场准备工作，完成地材检验和桩基砼试配、模板设计，为土建工程的早日施工做好一切准备。
4.1.6岗前培训
对拟参加本工程施工的技术人员、管理人员和技术工人进行技术交底，组织学习招标文件、技术规范和有关规定，明确各自职责，掌握有关标准和方法，自觉以各自的工作质量来保证工程质量。
4.2土建工程施工
4.2.1独立柱基础工艺流程
清理→砼垫层→钢筋绑扎→相关专业施工→清理→支模板→清理→混凝土搅拌→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护→模板拆除。
4.2.1.1清理及垫层浇灌
地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层砼施工，垫层砼必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。
4.2.1.2钢筋绑扎
垫层浇灌完成后，砼达到1.2Mpa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成450绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后，将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础砼浇完后，必须进行更换。
钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于1000mm（视设计钢筋直径确定），以防出现露筋的质量通病。
注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。
4.2.1.3模板
钢筋绑扎及相关专业施工完成后，立即进行模板安装，模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。
锥形基础坡度＞300℃时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮，模板上部设透气及振捣孔，坡度≤300时，利用钢丝网（间距30cm）防止混凝土下坠，上口设井子木控制钢筋位置。
不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。
4.2.1.4清理
清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。
4.2.1.5混凝土现场搅拌
每次浇筑砼前1.5h左右，由土建工长或砼工长填写“砼浇筑申请书”，一式3份，施工技术负责人签字后，土建工长留一份，交试验员一份，资料员一份归档。
试验员依据砼浇筑申请书填写有关资料，做砂石含水率。
调整砼配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。
定磅秤或电子秤及水继电器。
材料用量、投放：
水、水泥、外加剂、掺合料的计量误差为土2%，砂、石料的计量误差为土3%。
投料顺序为：
石子、水泥、外加剂粉剂、掺合料、砂子、水、外加剂液剂。
搅拌时间
强制式搅拌机：
不掺外加剂时，不少于90秒，掺外加剂时，不少于120秒。
自落式搅拌机：
在强制式搅拌机搅拌时间的基础上增加30秒。
当一个配合比第一次使用时，应由施工技术负责人主持，做砼开盘鉴定。
如果砼和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。
4.2.1.6混凝土浇筑
混凝土应分层连续进行，间歇时间不超过砼初凝时间，一般不超过2小时，为保证钢筋位置正确，先浇一层5-1Ocm厚砼固定钢筋。
台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5小时待其下沉，再浇上一层。
分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。
防止由于下料过厚、振捣不实或漏振，吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。
4.2.1.7混凝土振捣
采用插入式振捣器，插人的间距不大于作用半径的1.5倍。
上层振捣棒插入下层3-5cm。
尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。
4.2.1.8混凝土找平
混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用杆刮平，再用木抹子搓平。
收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。
4.2.1.9浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。
4.2.1.10混凝土养护
已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。
一般常温养护不得少于7昼夜，特种混凝土养护不得少于14昼夜。
养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。
4.2.1.11模板拆除
侧面模板，在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝士棱角破坏。
4.2.2砖基础施工
1.砖基础砌筑前，应先检查砼施工是否符合质量要求，然后清扫砼表面，将浮土及垃圾清楚干净。
2.在基础的转角及交接处预先立好基础皮树杆，基础皮树杆上应标明砖皮数，退台情况及防潮层位置等。
3.砌基础时可依皮树杆先砌几层转角及交接处部分的砖，然后在期间拉准线砌中间部分，内外墙砖基础应同时砌起时，应留置斜槎，斜槎的长度不应小于高度的2/3。
4.砖基础中的洞口、管道、沟槽和预埋件等，应于砌筑正确留出或预埋，宽度超过50cm的洞口，其上方应砌筑平拱或设置过梁。
4.2.3砌体内、外墙装饰及墙外散水
1、砌体施工：
承台梁、基础施工完后，砼强度达到70%以上时，可进行砌体施工。
施工前，首先对砖块检查有无产品合格证或复试报告。
然后测量放样，定出墙体轴线。
厂房的侧墙、中墙，先砌至-0.5m标高处与墙柱同高，待钢立柱安装调校完毕后，可继续往上砌筑。
统一在-0.06m标高处设20mm厚防潮层，地面±
0.00标高以下钢立桩用C10素砼包裹。
砌体砌至+0.2m标高时，对称分层回填夯实墙体两侧，密实度达95%以上，然后继续砌筑至设计标高+1.08m处时，再施工12cm厚C15钢筋砼彩板墙座至+1.2m标高处。
施工中M5.0砂浆用机械拌制，并严格控制计量、拌和均匀。
砌筑时，砖砌体应上下错缝，内外搭砌，采用一顺一丁。
混水墙按清水墙标准控制，砌体水平灰缝的砂浆饱满度在80%以上，采用挤浆法砌筑，严禁用水冲浆灌缝。
砖砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水湿润，并填砂浆，保持灰缝平直。
砌筑空心砖砌体时，砖的孔洞应垂直于受压面。
另外规定在施工时砖墙中不允许设临时洞口。
砖砌体的尺寸和位置的允许偏差见下表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
轴线位移
10
2
墙面垂直度
3
表面平整度
5
4
水平灰缝
7
水平灰缝厚度（10皮砖累计数）
±
8
6
游丁走缝
20
（2）内、外墙抹灰装饰
①内、外墙抹灰：
墙体砌筑完后，即进行内、外墙砂浆打底抹灰施工。
抹灰前应将墙面清理干净，并在前一天洒水湿润。
A.内墙：
底层13mm厚用1:
3水泥砂浆打底扫毛，中层5mm厚用1：
2.5水泥砂浆压实赶光。
B.外墙：
底层12mm厚用1:
3水泥砂浆打底扫毛，中层6mm厚用1:
2.5水泥砂浆罩面，并按设计施做分格线。
②装饰：
待整个厂房安装、招标书要求的地面、地沟、地轨，和墙外散水施工完毕后，最后进行装饰施工。
施工前应首先清理墙面的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕，用1：
3的水泥砂浆（掺117胶）修补基层缺棱掉角处。
表面麻面及缝隙用腻子填补齐平，然后进行刷涂施做。
外墙：
喷鸵红色涂料，内墙刷无光油漆（底油一遍，灰色调和漆三遍）。
外墙喷涂按分格线分块进行，整个墙面要用同一批号的涂料，保证颜色一致。
内墙要分层刷涂，第1～第3层均要打磨平整，第四层（最后一层）要保证涂层均匀，颜色一致。
（3）墙外散水
先将基底进行夯实，密实度达95%以上，再平铺1:
1干水泥砂子压实刮光，然后再浇筑60mm厚C15素砼，厚60mm，浇筑时，随捣随抹，并且每30m设一道伸缩缝，缝宽20mm，内填沥青胶泥。
4.2.4楼地面施工方法
（1）地基平整、夯实
先将素土平整夯实，标高为-0.35m，密实度95%以上，再进行水平测量，进行精平、修整，直至合格。
（2）平整夯实合格后，将整个地面打出10×
10m的方格网，并标示出统一的-0.25m标高，然后进行地面C10垫层砼施工。
（3）库房楼地面施工
○施工前，应将基层表面清理干净，确保面层与基层充分清洁，并不得有积水现象；
○施工时应刷一遍纯水泥浆，其水比灰宜为0.4～0.5，随刷随铺，并应在水泥初凝前用木抹搓平压实；
○水泥砂浆应采用机械搅拌，拌合要均匀，颜色一致水泥砂浆的稠度应符合要求；
○面层压光宜用钢皮抹子分三遍完成，并逐遍加大用力压光,压光工作应在水泥终凝前完成；
○水泥砂浆面层铺好后一天内应以锯木梢履盖，并在7～10d内每天浇水不少于一次进行养护。
○铺踢脚线：
地面铺完后，铺踢脚线。
踢脚部位打底宜比墙面打底凹5mm左右。
（4）水泥豆石楼地面
○施工工艺流程
清理、润湿基层→做找平层→打巴、出柱→刷水泥砂浆结合层→铺水泥豆石浆→第一遍抹压→第二遍抹压→养护。
○施工要点
将找平层清理干净，并洒水润湿，刷纯水泥浆一道，随刷随铺1：
2水泥豆石浆，铺浆时先用铁铲和平板铺开，用硬木托按标高巴子赶匀，再用铁滚筒纵横来回碾压，直到表面浮浆为止。
在初凝前，用铁板抹平，在水泥豆石初抹后用2m靠尺检查平整度，并修整至符合规范要求为止，做到表面平整、密实、不露子、砂眼和抹纹。
抹压后用2m靠尺检查平整度，并修整至符合规范要求为止。
完后1—2天浇水或用湿锯沫履盖进行养护，养护期间不准上人走动。
4.3主体工程施工
4.3.1钢结构施工
本工程钢结构部分在工厂制作，安装在现场施工。
1、主构件制作
应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面均为“H”型截面。
焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程框图见附图：
（1）原材料检验
该工程钢柱、吊车梁材质为16Mn钢，其它构件材质为Q235-AF钢，均为甲供材料。
材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。
并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。
表面检验：
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（2）下料
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。
翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。
构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。
下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。
标识清楚，割渣必须清理干净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。
检测工具：
卷尺、平台、塞规。
允许偏差：
项目
构件宽度、长度
3.0
切割面平面度
0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。
（3）组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：
卷尺、角度尺、塞尺。
构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。
（4）焊接
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。
焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。
焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。
根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。
焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。
焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。
焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。
本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。
焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。
焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。
如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
焊后工件须有序堆放，以减小变形。
（5）变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：
翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。
挠度矫正在压力机上进行。
局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。
工人必须持证上岗。
矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：
卷尺、平台、游标卡尺。
若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。
（6）端头板、肋板、墙托、檩托制作
端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。
墙托板、檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。
切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。
钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。
肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×
25mm，以便于肋板焊接。
本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：
卷尺、游标卡尺、角度尺。
（7）钢柱、屋架梁制作
将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。
采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。
端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与H型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。
点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“H”型钢的角度。
焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。
在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内100～1500C保温。
焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。
焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。
（8）试拼装
所有钢立柱、屋面梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。
测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。
预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。
吊车梁上的制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。
预拼装记录须整理成资料,已备安装用。
（9）抛丸除锈
本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa2.5级。
抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。
上一道油漆完全干后，方可喷下道漆，最扣喷防火漆。
油漆厚度必须达到设计要求。
所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。
涂料必须有质量证明书或试验报告。
（10）复检、编号、包装、发运
各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。
构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。
螺纹部分加防锈剂并包裹。
以下资料随构件一起发运。
①产品合格证
②施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。
③制作中技术问题处理协议文件。
④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告。
⑤焊接工艺评定报告。
⑥高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告，焊缝无损检验报告，涂层检测资料。
⑦构件验收记录
⑧预拼装记录
⑨构件发运、包装清单
2、屋面檩条、墙面檩条制作
制作工艺：
原材料检验→下料→轧制成形→除锈喷涂→检验、编号、包装
（1）原材料检验
原材料必须附有质检证明书、合格证（原件），并按国家现行有关标准进行理化试验，检验资料存档待查。
（2）下料
依据设计尺寸用开卷机下料，剪切面应平整。
下料后，由专职质检员进行检验，采用卷尺和游标卡尺检测，并整理检验记录。
（3）轧制成形
构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。
成形檩条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时
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