路基开挖爆破方案解析Word下载.docx
《路基开挖爆破方案解析Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《路基开挖爆破方案解析Word下载.docx（28页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
备注
1
现场负责人
2
技术员
3
专职安全员
4
土石方队
25
5
防护队
28
6
特殊工种
8
5.2机械配置计划
序号
机械设备名称
型号
单位
数量
备注
挖掘机
CAT-320
台
神钢-250
装载机
龙工-855
压路机
徐工20T
发电机
100KW
交流电焊机
BX-500
7
运输车
红岩
辆
10
搅拌机
JZM350
9
全站仪
天宝
潜孔钻
KQ-100型
5.3工期安排
施工计划于2014年4月3号开工，2014年11月28号完工。
历时239天。
6、路基挖方和石方爆破安全施工方案
6.1路基挖方
6.1.1施工准备
路堑工程开工前，首先熟悉核对设计文件，测设线路中线和开挖边线，复核横断面；
调查自然状态下山体稳定状况，分析施工期间边坡稳定性；
清表，做好堑顶截排水设施；
组织劳动力、设备进场。
6.1.2测量放样
按图纸所示尺寸将开挖线用明显桩放出，并洒白灰线以标明开挖范围。
6.1.3土方开挖
土方集中地段采用推土机、挖掘机配合自卸汽车施工，开挖深度低于10米的地段采用单层纵向全宽挖掘法，从开挖路堑的一端或两端按断面全宽一次性挖至设计标高，逐渐纵深挖掘；
开挖深度较大时，采用分层纵挖法。
路堑土方开挖将至路基标高时，停止开挖。
采用重型击实法和环刀法等进行现场干容重和压实度检验，若不符合设计要求，则翻挖重新压实。
路堑土质边坡紧随开挖进尺，用人工自上而下进行清刷，保证边坡符合设计要求。
6.1.4石方开挖
石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。
对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用机械开挖，不能用机械直接开挖的石方，采用爆破法开挖。
石方开挖中，先利用推土机从上而下清除覆盖层土，采用松动爆破、光面爆破方法施工。
边坡路床面采用光面爆破，机械和人工配合清理。
6.1.4.1爆破方案
在石方爆破作业前，根据地形地质，开挖断面及施工机械配备等情况，编制实施性爆破设计施工方案，报请监理工程师批准，并严格按照监理工程师的指令执行。
路堑石方爆破前，应针对不同岩体进行爆破设计、试爆，选择合理的爆破参数。
在施工过程中，还要根据地质变化情况及时调整和修改爆破设计。
对于开挖深度大于6m，且石方量较大的工点，每5～7m为一层深孔爆破，采用潜孔钻机钻孔。
开挖深度小于6m，且石方量较小的工点，每3m左右为一层浅孔爆破，采用风枪钻孔。
边坡预裂或光面爆破，炮孔按挖方角度布置成斜孔，严格控制装药量及孔距，防止超挖或欠挖。
中央路槽爆破开挖炮孔按梅花形布置。
路基石方爆破，采用膨化炸药或乳化炸药，以电雷管引爆。
非电毫秒雷管实施逐排微差爆破。
爆破后，采用推土机配合挖掘机或装载机清碴装车，自卸车运输。
路堑边坡采用预裂或光面爆破，基床顶面采用光面爆破。
爆破后根据测量基准点，拉线检查平整度。
石质部分采用深孔多排微差爆破法开挖。
路堑既长又深时,采用纵向分层分段开挖,每一层先挖出一通道,然后开挖两侧,使每一层有独立的出土道路和临时排水系统；
对风化破碎岩体，为保证施工中边坡的稳定和边坡防护的施作，采用阶梯式进行开挖，按设计要求的高度设置平台，形成阶梯边坡。
开挖时，边坡预留2～3m采用光面爆破或预裂爆破，人工刷坡。
深挖路堑的施工遵守“分级开挖、分级防护、及时防护”的原则，开挖一级防护一级，下一级开挖时，应对上一级防护采取保护措施。
6.1.4.2施工工艺
1）清表：
人工配合推土机清除开挖范围内的所有杂物、表层土，并做好堑顶天沟。
2）测量布孔：
根据钻爆设计及试爆结果确定的参数，用灰点或油漆定出炮眼位置，并参照爆破方案进行复核。
3）凿岩钻孔：
炮孔布点完成后，安排机械进场，按爆破设计的角度和深度钻孔。
钻孔中随时检测孔径、角度和钻孔深度，达到要求即停钻，用石块覆盖孔口，并做标记。
4）装药堵塞：
装药前将炮孔内的石粉、泥浆清除干净，然后用炮棍将药卷送入炮孔，并轻轻压紧，起爆药卷在孔内的位置要适中。
装好药后，选取一定湿度的粘土和砂土，分次堵塞炮孔，并用炮棍捣实。
5）网络联接、安全警戒：
装好药后，专业人员进行起爆网路敷设及检查，确保万无一失。
起爆前，人员、机械撤离到安全地带，设置安全警戒线。
6）起爆清碴：
起爆后及时压尘，清除瞎炮，然后机械清碴。
清碴时，随时观察坡面的稳定情况，严禁坡面掏挖。
清碴后，检查爆破效果，必要时补爆或调整爆破参数。
8）边坡整修，基床顶面处理：
爆破后根据测量基准点，拉线检查平整度，对个别凸起部位，采用小炮补炮开挖，凹部采用浆砌片石补平。
6.1.5石方爆破
根据大爆破的形式和一次爆破总装药量把大爆破分为A、B、C、D四级。
大爆破分级，应符合下表的规定，根据爆破工程的复杂程度，可适当提高级别。
级别
硐室爆破药量
水下深孔爆破
地下深孔爆破
露天深孔爆破
A
Q≥1000
Q≥100
B
500≤Q<
1000
50≤Q<
100
C
500
20≤Q<
50
D
Q<
5≤Q<
20
0≤Q<
6.1.6控制爆破施工方法确定
6.1.6.1爆破要求
1）爆破的位置，高度要准确，符合爆破任务的要求。
2）由于相当部分的爆碴要作为路堤的填料，为便于机械推运、装运、铲运，爆破出来的石块不宜过大。
石块过大后要进行改破，最大块径不得超过15cm，以保证填料质量。
3）严格控制飞石，爆破冲击波和震动效应，确保基床，边坡和堑顶山体稳定，不受破坏，爆出的坡面平顺，底板平整，无锯齿。
4）在距居民住宅和农田较近的地段，飞石最大距离和高度均不得超过3米，确保居民生命财产的安全。
5）对不同的地质情况和不同的开挖方法，应选择不同的爆破方法，对路堑范围内的基床应严格控制爆破。
6）爆破过程安全。
6.1.6.2爆破方法的确定原则
1）根据本工程特点，距居民居住和农田较近的地段，严禁采用扬弃爆破和抛掷爆破，无居民居住地段的路基土石方爆破，应根据地质情况和施工方法的不同，可以采取不同的施工方法。
对石方面积较大、挖深较深且集中地段采用深孔微差控制爆破，边坡爆破根据路堑石质采用光面爆破或预裂爆破（软岩和中硬岩）；
对挖深较浅和方量不大的陡峭边歧以及边坡、路基面修整采用浅孔微差控制爆破。
2）爆破之前应清理山体表层植被和浮土,尽量做成台阶,凿岩机钻孔时,应在台阶工作面上进行,台阶高度取2-4米，台阶宽度应能满足操作需要。
3）钻孔时炮孔方向应大致与台阶面平行或取垂直孔，并且以较大角与岩层面或节理面相交，炮眼深度应大于最小抵抗线，以防止炮泥冲出，逸出气体而影响爆破效果。
4）选择炮眼位置时，应避免穿过岩石的层理与裂缝，以免爆时气体沿缝隙漏出。
若岩层层理裂缝较多不能避开时，最好垂直穿过，并且炮眼底部须在缝隙以上20-30cm。
5）对原地形的斜坡或平地，都应有计划地进行改造，使前次爆破为后次爆破创造两个或多个临空面。
6）斜坡地形有两个临空面时，药包作用方向应朝向斜坡面或梯形坡面，不应朝向上方。
对台阶宽度较大的岩石爆破可采用多行药包，一般情况采用单行药包。
7）对顺层路堑地段的爆破，应遵循“多钻眼少装药”的原则，保证岩石的块径不易过大而影响外运，爆破时，由于基底工作面狭窄,爆眼布置要均匀,有条件时尽量作成台阶,以保证良好的爆破效果。
8）如遇有地质条件与设计不符的情况，应根据岩石的类别重新确定爆破方案。
9）对基底爆破，应采用塑料导爆管或电雷管，以确保施工安全。
10）正式爆前要求对岩层的类别、产状、地形、地貌和周围环境作周密细致的调查，必要时要进行试验，保证爆破方法的有效性和准确性。
C:
爆破设计
深孔微差松动控制爆破钻孔采用我补现有KQ-100型潜孔钻孔，炮孔直径=100mm，爆后大块石进行二次解炮。
1）主爆孔爆破设计
最小抵抗线W
W=K×
D—炮孔直径，D=100mm，K为系数，K=25～45，硬石时取小值，软石时取大值。
台阶高度H
台阶高度根据路堑挖深确定，当挖深小于10m时不分台阶施工；
当挖深大于10m时分层施工，每台阶高度5m左右。
并在施工中作出施工平台，确保机械施工安全。
炮孔间距a,排距b
炮孔间距a=m×
w,b=w。
w根据岩石特性确定后，确定a值和b值
m—孔网密集系数，m=1.0～2.5
超孔深度h。
h0=（0.05～0.1）×
H
H——台阶高度，硬岩时取大值，软岩时取小值。
松动炸药单耗q松
软岩时q松0.4～0.5kg/m3
硬岩时q松0.5～0.7kg/m3
在爆破现场试炮后，根据现场实际情况，进行调整确定。
单孔装药量Q松
Q松=q松×
a×
W底×
H第一排炮孔
b×
H后排炮孔
W底—台阶底盘抵抗线
钻孔形式
主炮孔采用垂直钻孔
2）起爆顺序
采用毫秒微差控制爆破，中间一排孔先爆，两侧炮孔后爆，控制每段雷管起爆药量，减少对边坡的振动。
3）边坡光面爆破设计
①光面孔孔距
A=n×
DD=100m
D—炮孔直径
n—系数n=10～16（岩石坚硬完整时取大值，反之取小值）
②光面层厚度（光爆孔抵抗线）W
W=a/m
M为系数m=0.5～1.0（软岩m=0.5～0.8、硬岩m=0.8～1.0）
③炮孔长度及超深L
L=H/sina+h
a—边坡坡度（钻孔倾角），h为超钻深度
H=（0.05～0.1）×
H—台阶高度
④光炮孔与辅助孔的孔底距离b0
b0=（10～30）×
D（完整、坚硬岩石取大值，反之取小值）
⑤光面孔装药结构及药量调整
采用间隔一定距离的药串结构即径向空气间隔装药，为克服孔底夹制作用，孔底加强装药0.5倍，加强装药段长度0.8～1.5m。
在孔口0.8～1.5m不装药，进行加强堵塞，堵塞段以下1～2m处线装药密度为设计的1/2。
⑥线装药密度q线和装药量Q孔
根据我部在巷三公路实践经验和经验参数，线装药密度初选如下数值，在施工中试炮后根据现场实际情况调整确定。
Q线=0.6～1.0kg/m（硬质完整岩石取大值，反之取小值）
Q孔=q线LQ孔—单孔装药量
选用狄纳米特低爆速、低猛底炸药。
⑦起爆时差△t
光爆孔迟后主爆孔起爆，时差为75～150ms。
d、边坡预裂爆破设计
①预裂孔孔距a
a=（8～12）×
DD=100mm
②孔线装药密度q线和单孔装药量Q孔
q线=0.4～0.9kg/m
Q孔=q线×
LL—孔深
③耦合系数De
De=D/d0=2～4
④预裂孔与相邻主爆孔的关系
预裂孔与本邻一排主爆孔的距离为b0=（10～16）×
D,因路堑开挖为垂直钻孔，辅助孔的孔底距边坡孔的距离取b0=0.8～1.0m。
⑤装药结构和药量调整
装药结构采用连续柱状装药，药量调整同光面爆破。
⑥起爆时差△t，预裂孔超前主爆孔起爆时间75～150ms
2）浅孔松动控制爆破
浅孔松动控制爆破采用7655风动凿岩机钻眼，炮眼直径d=38mm，采用2#岩石炸，药卷长底200mm，重150克。
①主爆孔爆破参数及药计算
⑴最小抵抗线W=0.8～1.0m
⑵孔距a=1.～1.5m
⑶排距b=0.8～1.0m
⑷孔深L=1.5～2.0m（根据挖深确定）
⑸炸药单耗q松=0.30～0.4kg/m3
⑹单孔药量Q=q松×
W抵×
L第一排孔
Q=q松×
L后排炮孔
②边坡光面爆破
⑴孔距a=40mm
⑵孔深L=1.5～2.0m
⑶线装药密度q线=0.15～0.25kg/m
⑷单孔装药量Q孔=q线×
L
3）爆破作业
①爆破之前清理山体表层植被和履盖层，履盖层较厚时，利用推土机清除后进行钻眼，覆盖层较薄及岩溶发育地段，用人工清理植被及岩溶中积土后进行钻眼。
②布孔前对爆区进行详细调查（如层理、裂隙、临空面、爆休、台阶平整度、岩石类别及物理力学特征等是否有变化），并对清理后的地表标高进行测量，根据设计孔网参数和挖深进行布孔和确定各种孔深度，如有需要，对参数进行调整。
③钻孔时选择技术熟练的凿岩工人施工，先由爆破技术人员按参数准确定位布孔。
用红油漆标注，便于凿岩人员施工，并把孔深、倾角向凿岩人员进行技术交底，特别是边坡孔的钻孔质量要严加控制，在钻进到一半孔深时，提起钻头，用专用的炮孔测深仪和角度测试仪进行检查，根据钻孔实际情况决定是否调整钻杆倾角和钻机位置，以便进行纠偏，确保边坡孔角度不超过±
5%；
孔口位置偏差超过两倍孔径时，重新钻孔。
④钻孔完毕后，技术人员对各孔实际孔深、孔距、排距、最小抵抗线和孔倾角进行测量记录，并根据实际孔网参数进行药量计算和装药，爆破实施之前进行一次试爆，根据试爆对爆破设计进行优化，最终选择适合现场实际的爆破参数和炸药单耗进行爆破施工。
⑤采用人工按设计装药结构进行装药，上部用粘土进行堵塞，堵塞长度L0=（0.75～1.0）×
W,如炮孔有水而无法吹干时，采用防水炸药或其他防水措施。
⑥起爆采用非电毫秒雷管延期起爆，对起爆系统各联接点认真检查，确认各联接点连接牢固，无遗漏孔后进行警戒起爆，爆破时进行震动安全监测。
⑦爆破施工时严格采用控制爆破，边坡轮廓爆破成孔率要求达到90%以上，若有个别地方发生超爆或欠挖，超爆凹槽部位采用浆砌片石嵌补填至监理工程师满意为止，欠挖部位采用人工浅孔爆破或风镐凿平，确保边坡平顺（用3米检验不大于10cm）、稳定。
4）安全防护
①爆破器材的存放分别由当地民爆公司保管，炸药和雷管库距离不小于50m，设专人看守，火工品运输、领取、使用严格按照公安部颁布的《爆破器材管理办法》及《爆破安全规程》执行，爆破员和安全员检查爆区和警戒范围，确认无误后起爆。
②施工前划定爆破危险区，在危险区的边界设置标志，显示爆破时间和警戒信号，爆破前专职安全员通过手持扩音装置警告危险区域人员在爆破前撤出危险区域，爆破时，无关人员撤离危险区，在危险区的四周入口或附近道路设置标志和安全员，相邻两安全员之间能够互相通视，防止人员和牲畜进入警戒线以内。
③配备对讲机向施工负责人汇报，由负责人向爆破员下令起爆后方可施爆，爆后15分钟方准爆破员进入爆区检查，安全员同时检查各自警戒范围，确认无异常情况后向施工负责人汇报，由施工负责人下令解除警戒，人员和机械方可进场施工，否则任何人不准离开岗位和进入爆区。
④爆后发现盲炮，立即报告施工负责人和技术人员，确定盲炮处理方法，边坡有松动岩石时及时清除。
⑤爆破后对震动监测数据进行处理，检核爆破震动的危害是否在允许范围，根据实际结果调整同段雷管起爆药量，控制减少爆破震动到允许范围内。
⑥大雨天、夜晚严禁进行爆破作业，夜间钻孔作业必须有足够的照明和可靠的安全措施。
6.2爆破前施工准备
6.2.1爆破原理
炸药在一定的外界作用下（如受热、撞击）发生爆炸，同时释放热量并形成高热气体。
施工中，就是利用炸药的这种性质来为施工服务，达到工程建设的需要。
炸药爆炸时的危害主要是产生爆炸地震、空气冲击波、飞石和噪声等，一旦失控，就会造成事故。
要避免这些危害必须按照爆破的有关技术操作规程，确保必要的安全距离和采取相应的安全技术措施。
6.2.2现场调查
首先对我管区的土石方需要爆破的地段，进行全面调查，查清爆破所处的位置、地形，有无障碍物等。
如空中有缆线，应查明其平面位置和高度；
还应调查地下有无管线，如果有管线，应查明其平面位置和埋设深度；
同时应调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度、距开挖界距离，然后再制定爆破方案，确保空中缆线、地下管线和施工区边界处建筑物的安全。
6.2.3爆破方案的确定
1）在石方爆破区注意施工排水，在纵向和横向形成坡面开挖面，其坡度应满足排水要求。
6.2.4石方爆破施工程序
施工爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施工爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构造成的损伤及造成的损失）。
6.2.5爆破安全距离的确定
爆破施工中发生的安全事故，主要是由于爆炸引起的飞石导致的安全事故，确定爆破的安全距离就显得特别的重要。
如果处理不当，会有些岩块飞散很远，对人员、牲畜、机具、建筑物和构筑物造成危害。
确定飞石的安全距离可采用下列计算公式：
R=20×
k×
n×
w
式中：
R—飞石安全距离，
k—安全系数，根据爆破的综合因数考虑，
n—最大药包爆破作用指数，
w—最大药包的最小抵抗线，一般为阶梯高度的0.5～0.8倍。
6.2.6炮眼位置的选择
1）炮位设计应充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度、溶蚀情况等，炮孔药室宜避开溶洞和大的裂隙。
2）避免在两种岩石硬度相差很大的交界面处设置炮孔药室。
3）非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔宜选在抵抗线最小、临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同时应为下次布设炮孔创造更多的临空面。
6.3钻眼
6.3.1钻眼要求
1）选择炮位时，炮眼口应避开正对的电线、路口和构造物。
2）机械打眼，宜采用潜孔钻或空压机配合风钻。
3）空压机必须在无荷载状态下起动。
开启送气阀前，应将输气管道联接好，不得扭曲。
在征得钻机操作人员同意后方可送气，出气口前方不得有人工作或站立。
贮气瓶内压力不得超过规定值，安全阀应灵敏有效。
运转中应注意检查是否有异常情况，不得擅离岗位。
4）钻孔机械采用风钻或者潜孔钻。
5）炮眼间距。
群炮炮眼间距宜根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。
炮眼间距参照下式计算：
a=b*W,
a,炮眼间距（m）；
W,最小抵抗线；
b，系数，特别的地方采用火雷管起爆为1.2～2.0，一般采用电雷管起爆为0.8～2.3。
6.4装药与填塞
6.4.1炸药的搬运
1）明爆公司作业人员在保管、加工、运输爆破器材过程中，严禁穿着化纤衣服。
2）爆破器材按规定要求进行检验，不符合技术条件要求的不使用。
3）爆破器材应由专人领取，炸药与雷管由二人以上分开搬运。
电雷管不与带电物品一起携带运送。
爆破器材运送，避开人员密集地段，并直接送往工地，中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。
6.4.2装药
1）装药前对炮眼进行验收和清理；
对刚打成的炮眼待其冷却后装药，湿炮眼擦干后才能装药；
2）严禁烟火和明火照明；
无关人员撤离现场；
3）用木质炮棍装药，严禁使用金属器皿装药；
深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管、起爆药柱前，可采用铜和木制长杆处理；
4）不得采用无填塞爆破（扩壶除外），也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔，填塞采用专用炮泥进行。
不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，填塞炮眼时不得破坏起爆线路。
填塞时，应有专人负责检查填塞质量。
填塞完毕，应进行验收。
5）已装药的炮孔必须当时爆破，装填的炮孔数量以一次爆破的作业量为限。
6）深孔填塞时，不得将雷管的脚线、导爆索或导爆管拉得过紧和被填塞物损坏。
7）起爆统一采用起爆器起爆。
6.5爆破
施爆前，先规定醒目清晰的爆破信号，并发布通告，及时疏散危险区内的人员、牲畜、设备及车辆等；
对不能附近的建筑物应采取保护、加固措施。
并在危险区周围设警戒。
起爆前15min，由指挥发布起爆准备命令，爆破站作最后一次验收检查和安全检查。
如无新情况发生，在接到起爆命令后立即合闸施爆。
起爆后应迅速拉闸断电。
起爆后15min，由指定爆破作业人员进入爆破区内进行安全检查，确认无拒爆现象和其他问题后，方能解除警戒。
6.6盲炮处理
盲炮包括瞎炮和残炮，发现盲炮和怀疑有盲炮，先立即报告并及时处理。
若不能及时处理设置明显的标志，并采取相应的安全措施，禁止掏出或拉出起爆药包，严禁打残眼。
盲炮处理，应由原施工人员参加处理。
处理主要有下列方法：
1）经检查确认炮孔的起爆线路完好和漏接、漏点造成的拒爆，可重新进行起爆。
2）打平行眼装药起爆。
对于浅眼爆破，平行眼距盲炮炮孔不得小于0.6m外另行打眼爆破（当炮眼不深时，也可用裸露药包爆破），深孔爆破平行眼距盲炮孔不小于10倍炮孔直径。
3）用木制、竹制或其他不发火的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆。
4）若所用炸药为非抗水硝铵类炸药，可取出部分填塞物，向孔内灌水，使炸药失效。
5）对于大爆破，应找出线头接上电源重新起爆或者沿导洞小心掏取堵塞物，取出起爆体，用水灌浸药室，使炸药失效，然后清除。
6.7爆破后处理
石方地段爆破后，必须确认已经解除警戒，作业面上的悬岩危石也经检查处理后，清理石方人员方准进入现场。
撬动岩石必
升级会员 