人工挖孔桩施工技术交底Word格式.docx
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70cm、直径
50cm，利用吊耳不居中的重心偏移原理进行脱钩倒
碴。
（2）照明
采用安全电压照明，照明必须保证施工顺利进行，同时注意灯具防水及防碰撞。
（3）通风工具
向孔内的送风量不小于
25L/s，可以利用鼓风机，配直径
100mm
的薄膜塑料送风管。
（4）混凝土护壁模板宜采用定型拼装模板。
2、测量定位护桩埋设
根据施工设计图和现场给定的坐标控制桩确定出桩基的准确位置。
同时在各桩基的孔
口附近稳固的地方作一个高程控制桩，作为本桩的深度控制点，并做好护桩以便符合桩位。
严格将护桩埋设牢固且不能受施工影响。
3、锁口施工
根据桩位线开挖锁口位置，锁口采用
C25
钢筋混凝土（钢筋布置见附图），高
1m,壁
厚
0.2m,锁口应高于原地面
0.3m。
锁口中心与设计轴线偏差不得大于
20mm。
锁口顶部壁厚
25cm,底部壁厚
20cm。
混凝土机械拌置或搅拌站运送。
混凝土配料单附后表。
锁口示意图
单位
cm
4、挖孔
配备安全帽、安全绳的工作人员下至孔内，采用小铁锹、钢钎、铁铲等便携工具人力
挖孔，井上工作人员利用电动卷扬机提升吊桶出土，吊运弃土时孔内人员与孔外人员用对
讲机联络，当孔内施工人员躲进铁制安全防护架内后，才能起吊吊桶。
碴土斗车运至临时
堆土位置，自卸车集中装运弃土。
当挖孔深度超过
10m
或二氧化碳含量超过
0.1%时，增加通风设备进行通风换气。
在井
口附近用通风机连接通风管将新鲜空气输送到井内，并把风管同向孔底。
5、护壁施工
锁口每开挖桩孔
1
米深后，立即支立钢模并现浇混凝土护壁，护壁采用
混凝土，
混凝土中应配
8mmHPB300
钢筋和
12mmHRB400
钢筋，人工持小型插入式振捣棒振捣密实。
挖
孔时每挖深
1m
进行护壁，护壁采用内齿式护壁法（见下图），结构形式采用内八字搭接，
搭接长度不小于
50mm，井圈节顶部壁厚
250mm，井圈节底部壁厚
200mm。
其结构特点为护
壁外侧为等直径圆柱，而内侧面为圆锥台。
当上节护壁混凝土强度达到设计强度
80%后，
可进行下节开挖。
护壁需做到弱分化岩层。
护壁施工技术
（1）修筑井圈护壁
a、护壁厚度、混凝土强度均应达到设计强度
80%后方可进行下节开挖。
b、每节护壁应在当日连续浇筑。
c、护壁混凝土必须保证密实度，同时可加入速凝剂缩短混凝土终凝时间。
d、护壁模板拆除应在
24
小时后进行。
e、护壁中心与桩位中心的偏差不得大于
50mm。
f、护壁如有蜂窝、漏水应及时补强堵漏以防止造成事故。
（2）桩孔周围应做好封闭维护措施，防止孔口周围杂物掉落伤人，无关人员不得靠近
桩孔口边。
维护栏上必须挂好安全警示标示牌。
混凝土护壁示意图
6、爆破施工
炮眼孔径
d=42mm，掘进眼深
80cm；
周边眼深
80cm，周边眼爆外插角
5
度左右，
炮泥堵塞长度
ls≥30cm。
炮眼布置如下图
（1）φ1250mm
人工挖孔桩：
炮眼
孔深（cm）
单孔装药量
（kg）
总装药量
炮眼数
（个）
最大炸药单耗
（kg/m3）
中心孔
100
0.15
1
0.33
掘进孔
80
0.6
4
周边眼
0.1.2
8
钻爆参数如下：
（2）φ1500mm
炮眼孔深（cm）单孔装药量
中心孔1000.20.21
0.35
掘进孔800.20.84
周边眼800.2210
（3）爆破器材及爆破网络
考虑打破桩基位于河道内，拟采用抗水性能好的乳胶炸药（Ф32mm）和目前安全
性能最好（杂散电流无影响）的塑料导爆管非毫秒雷管起爆。
起爆顺序见图二、三、四，
图中数字为起爆雷管段号。
整个起爆网络采用簇联（俗称“一把抓”）方式联接。
并用塑
料导爆管、接力雷管将起爆雷管引至地表，然后用一个
8#电雷管在地表引爆。
见下图
8#电雷管
（4）安全技术
a.为确保爆破岩石不飞出孔外，需认真做好防护工作，具体实施时，可在挖孔桩孔口
先用钢筋网覆盖，然后在上面堆压砂袋，做到绝对安全。
钢筋离孔口护壁顶
30cm，履盖的
砂袋边缘超出孔口护壁边不小于
30cm。
b.为确保人员安全，对爆破产生的震动和噪声要加以控制，为此，须严格控制同时
起爆的药量，并在爆破初期进行爆破震动安全监测。
爆破震动速度安全检算：
可根据经验公式
V=K
（3√
Q/R）α
对爆破产生的震动速度进行检算
式中：
Q—同时起爆的炸药量（Kg）
R—被保护物至爆心的距离
m，取
R=10m
K—与岩性有关的系数
本设计：
φ1250
人工挖孔桩
Q=0.50kg，可得
V=0.693cm/s。
1500
以上四个
V
值小于国标
GB6722—86《爆破安全规程》规定的一般砖房、非抗震的大型
砌块建筑物
2
至
3cm/s。
为减少爆破噪声对人员影响，除加强炮泥堵塞外，有条件时，采用增大钻孔直径，加
大不偶合装药系数的方法来降低爆破噪声的影响。
c.警戒范围：
实施爆破施工时，在井口附近设置警戒区，由于井口封盖严格，警戒距离定为
20m。
放炮前，所有人员都必须撤至指定的地点，用口哨警告和小红旗作为安全警戒标志，爆破
后仍采用口哨解除警戒，恢复正常。
序号
项
目
允许偏差（mm）
桩孔尺寸
不小于设计尺寸
2
孔深
柱桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏差
单桩
≤50mm
倾斜度
≤0.5%孔深
7、成孔检查
当挖孔达到设计要求深度，对孔深、孔径、孔位、垂直度进行检查，检查合格后进行
安放钢筋笼的工作。
终孔检查指标
1、锁口应高于原地面
20mm,便于挡土、挡水。
2、护壁混凝土强度达到设计强度
80%后，可进行下节开挖。
3、上下节护壁搭接长度不得小于
4、护壁中心与桩位中心的偏差不得大于
倾斜度不得大于
0.5%。
施工过程中应
经常检查。
5、施工时遇到下雨天气应及时做好孔口覆盖措施。
6、环保注意事项
1、孔内弃不得随意乱弃。
2、机械使用废弃油液不得随意乱撒，应集中回收。
3、现场施工所用材料应集中堆放。
七、安全注意事项
1、现场作业人员必须佩戴好安全帽、挂好安全绳、穿好绝缘胶鞋。
2、孔内外人员须配好对讲机，保持孔内人员与孔外人员联系。
3、简易支架必须牢固施工前需进行试压。
4、孔口周围应做好封闭维护措施，维护栏上必须挂好安全警示标示牌。
5、注意现场用电设施，出现破皮现象电线不能使用同时线路必须架空，采用安全电压
照明，同时注意灯具防水及防碰撞。
6、随时监控孔内有害气体浓度，保持孔内通风。
7、出土起吊时孔下作业人员应避开起吊位置。
8、严禁孔上人员在孔边眺望孔内。
交底人：
接底人：
作业队：
锁口钢筋布置图
设计强度等级
配合比报告编号
允许坍落度（mm）
允许维勃稠度（s）
C25
/
（1）理论配合比
水泥
细骨料
粗骨料
外加剂
水
水胶比（W/B）
1.00
2.98
2.64
1.76
0.01
0.62
0.40
（2）
材料含水率试验结果
项目
材料名称
烘干前湿料质量
烘干后干料质量
含水量
（g）
（%）
500
486
2.8
粗骨料
1000
997
0.3
掺合料
（3）
施工配料计算
材料名
称
掺和料
（粉煤灰）
产地规格
报告编号
理论用料（kg/m
）
253
137
754
668
445
3.9
156
材料含水率（%）
材料含水量（kg）
21
附表
施工用料（kg/m
775
670
446
134
（4）
施工配合比
施工配料
比例
0.54
3.06
0.02
0.53
每盘用料
68
386
333
222
67
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