施工方案钻孔灌注桩Word文档格式.docx
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米
5
钢筋加工设备
JM1
套
6
电弧焊机
BX-330
7
精密水准仪
NI005A
8
经纬仪
J2
9
全站仪
PTS-V2
1.5主要材料需用计划表
材料名称
规格型号
护筒
钢板卷折而成
声测管
无缝钢管,直径53mm
m
360
混凝土
C30
m3
214.4
第二章施工方法
2.1施工准备：
1、材料：
混凝土采用商品混凝土
2、主要机具：
冲击钻钻机、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、管等。
2.2施工工艺流程
2.3施工方法及施工工艺要点
⑴施工准备
测量准备：
施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器进行校核与检定，保证测量精度。
桩基定位后，四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。
场地准备：
保障施工道路畅通及施工现场排水通畅。
对原地面整平并碾压密实，保证钻机作业高度和机械的稳固，泥浆池开挖完毕。
技术准备：
组织技术人员进行设计图纸及有关施工资料的审核，并进行有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，作好施工前的技术准备工作。
施工技术交底：
根据施工图及规范，对现场管理人员、技术人员及施工作业人员进行技术交底。
交底内容包括：
施工工艺及方法、质量控制要点、安全及环保等。
物资准备：
原材料的取样试验工作已经按规范要求完成，对材料进行抽检试验并批准使用，配合比已审批。
备足施工用水、粘土等必备材料，确保桩基钻孔施工正常进行。
设备准备：
冲击钻机、砼运输车等机械设备性能良好，现场施工用电配备到位。
⑵护筒埋设
护筒采用整体式钢制护筒，壁厚4mm，内径大于桩径20cm。
护筒的埋设采用挖埋法，埋置深度2m，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察护筒，防止填土时护筒位置偏移。
护筒埋设时，其顶面高出施工地面0.3m，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
采用护筒顶拉十字线吊垂球与桩位对比进行复核。
在护筒埋设好后，在顶部焊加强筋和吊耳且开出水口。
⑶泥浆制备
泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备，采用自然造浆方式进行护壁，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，制备泥浆的性能指标为：
相对密度1.1~1.2，粘度18~24s，胶体率≥95%，失水量≤20mL/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力1~2.5Pa，PH值8~11。
当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时，除需及时与设计、监理、业主报告处理外，泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。
泥浆池设置在两个桥墩之间，同时起泥浆池和沉淀池的作用。
泥浆池通过泥浆沟与护筒相连，以达到循浆浮渣的目的，捞渣工作则在泥浆沟中进行。
在泥浆排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。
（4）钻孔
①钻机就位
吊装钻机使钻机中心对准桩位中心十字线，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。
钻机就位后钻头中心和桩中心要对正准确，冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁
②钻进
钻进时，先用小冲程开孔，并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。
冲击钻进过程中，孔内水位要高于护筒底口500mm以上；
掏取钻渣和停钻时，要及时向孔内补水，保持水头高度。
钻孔作业要分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录。
交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。
要经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，要及时调整。
要经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度，并认真填写《钻孔桩钻孔检验表》。
⑸检孔
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，适当进行清孔，提钻进行测孔。
采用笼式检孔器检测。
检孔器用Φ12钢筋加工制作，其外径等于设计钻孔孔径，长度等于孔径的4倍。
检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
检孔合格后，需报监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序施工。
本交通桥钻孔灌注桩成孔质量检验标准为见下表：
钻孔灌注桩成孔质量检验标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；
单排桩：
50
全站仪或经纬仪：
每桩检查
孔径（mm）
不小于设计桩径
探孔器：
倾斜度（mm）
1%桩长
侧壁斜仪或钻杆垂线法：
孔深（m）
比设计深度超深不小于0.05
测绳量：
每桩测量
沉淀厚度（mm）
≤20
沉淀盒或标准测锤：
⑹第一次清孔
测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过冲击锥低冲程的反复冲搅，利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外，使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。
⑺钢筋笼制作与安装
1钢筋笼制作
钢筋笼由钢筋加工场分段制作，本桩基钢筋笼采用分段制作，对钢筋笼进行分别编号并标识。
主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。
主筋在钢筋加工场内采用机械连接，接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%。
钢筋笼加强筋采用双面搭接焊，搭接长度为10cm，焊接时采用焊架固定。
钢筋笼接头的焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加工在提前做好的胎架上进行钢筋笼制作。
钢筋加工安装质量标准见下表所示。
根据设计要求，声测管埋设经与监理单位、检测单位确定后按其要求埋设，检测结束后每根钢管采用压浆封实。
钢筋笼制作和安装质量标准
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±
10
保护层厚度（mm）
20
箍筋间距（mm）
中心平面位置（mm）
外径（mm）
顶端高程（mm）
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
②钢筋笼的安装
桩身钢筋笼分段制作完成后，按照编号采用平板车运至现场，用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节钢筋笼后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节钢筋笼进行焊接。
钢筋笼在吊装前，报监理工程师进行检验，监理工程师检查合格后方可进行下步工序。
顶端节钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。
起吊时，吊点栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
钢筋笼接长时，两段钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。
若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。
不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。
钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求采用焊接定位钢筋控制，设置密度按竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周布置4个。
钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根Φ16钢筋将其与钢护筒焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
⑻安装导管
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。
导管的连接采用法兰盘连接。
并在两法兰盘之间垫有4～5mm厚的橡胶止水垫圈。
在下导管前，采用水密承压和接头抗拉试验，检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。
进行水密试验的水压以不小于孔内水深1.3倍的压力，且不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。
以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。
拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊车，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。
⑼第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是泥浆相对密度控制在1.03～1.10，黏度17～20Pa·
s，含砂率＜2%，胶体率＞98%，复测沉碴厚度在2cm以内，此时清孔完成，清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。
⑽混凝土的灌注
砼灌注前，首先根据桩孔直径、导管内径等要素计算首批砼的需要量，
V=πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4（式7.10）
式中：
V-灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D-桩孔直径（m）；
H1-桩孔底至导管底端间距（m）；
H2-导管初次埋置深度（m）；
d-导管内径（m）；
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）；
h1=Hw*γw/γc，式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度（m），γw指桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）,γc指混凝土的重度，取24kN/m3。
尽量缩短自砼搅拌至运输到现场的时间，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生砼离析，灌注前砼坍落度损失（比出罐时）不得超过2cm，如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌，严禁直接加水处理。
砼灌注时间不得超过首批砼的初凝时间，当砼运至灌注地点时，检查其均匀性和塌落度，不符合要求时坚决不得使用。
在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满砼后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使砼在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。
在灌注砼的过程中，要注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，每灌注一盘后，及时用测绳检测砼面的上升高度，计算出导管在砼中的埋深，正确指挥导管的提升和拆除，一般情况下导管的埋深控制在2～6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。
导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
为保证桩顶砼质量，要比桩顶设计标高超灌不小于0.5m作为保护桩头。
桩基施工在灌注砼时，必须根据试验检测规程进行现场砼的性能测试和制作试件，每根桩至少留取2组试件。
三、质量控制措施
1、对主要材料及设备的质量控制措施
1.1原材料质量保证措施
水泥质量控制：
水泥进场要有合格证书、质检报告，使用前必须进行抽检试验。
水：
拌合用水需经化验检测，水质良好，方可用于混凝土施工。
砂石质量控制：
砂石料质量符合现行《公路工程桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011，进场时需进行抽样自检试验及驻地办抽样检验合格后，方可使用。
外加剂质量控制：
混凝土使用的外加剂均应多次试配，效果稳定后才可确定品牌和掺量。
钢筋质量控制：
钢筋进场要具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时检查其外观和标志，并根据国家标准的规定对不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取进行力学性能检验，经检验合格后方可使用。
混凝土质量控制机构，制定制度，加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经检验或未经批准的不合格原材料运入工地。
1.2设备及检测仪器等质量控制措施
测量仪器、试验设备、各种仪器仪表、计量器具按照《中华人民共和国计量法》规定进行定期或不定期的检定。
新购置的和在用的计量器具、仪器均应进行定期检定，取得合格证书后方能使用。
项目设专人负责计量工作，设立帐卡档案，仪器设备由工地中心试验室指定专人管理。
2、施工过程质量控制措施
2.1钢筋工程
⑴本桩基所用钢筋笼均在钢筋加工场分节加工，平板车拖至现场吊车吊装。
⑵钢筋在库存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。
钢筋（含成型钢筋）要按厂名、炉批号、规格、状态等分类堆积标识。
⑶钢筋在加工前要调直，并符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净，加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
⑷焊接接头位置及个数均按设计及规范要求严格执行，并在外观检查合格后按规定进行取样检验，经检验合格后方可投入使用。
⑸当采用电弧焊时，进场焊条必须为合格焊条，有合格证，焊条型号采用502，受潮的焊条不得使用。
电弧焊接首选双面焊，当双面焊无法实施时采用单面焊，双面焊搭接长度不小于5d，单面焊搭接长度不小于10d。
焊接时须对焊接部分进行弯曲保障钢筋连接后其轴线保持一致。
施焊后的接头焊渣要清除干净，焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，焊缝接头区域不得有肉眼可见的焊纹。
焊接质量标准为：
焊缝宽度≥0.8d，焊缝深度≥0.3d，咬边深度允许0.5mm，在长度2d焊缝表面上的气孔允许为2个，夹渣面积允许6mm2。
⑹当采用闪光对焊时，钢筋的焊接端要在垂直于钢筋的轴线方向切平，两根钢筋的焊接端面必须平行，接头的焊渣需清除，接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤，接头处的弯折角不得大于3°
，接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
⑺现场接笼焊接时，若风力达到4级及以上时采取防风措施，否则停止焊接作业。
2.2混凝土工程
⑴砼的拌合
①砼拌和前，要测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求，根据已批配合比及时调整施工配合比。
②要严格按照调整后的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差要符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）为±
1％；
粗、细骨料为±
2％；
外加剂、拌合用水为±
1％。
③混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
要根据具体情况制定严格的投放制定，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。
④砼拌制过程中，要对砼拌和物的坍落度进行测定，测定值符合理论配合比的要求。
⑵砼的运输
①混凝土采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的砼罐车进行运输。
②混凝土罐车的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
③采用混凝土罐车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中要以2～4r/min的转速搅动。
当罐车到达浇筑现场时，要高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物放入混凝土料斗中。
运输车每天使用完后要清洗干净。
④砼运至工地时，要进行坍落度测定，如发生离析、严重泌水、坍落度超标时，有条件时进行二次搅拌，否则作为废料弃掉。
3、质量检测
施工过程中每完成一道工序，按照施工规范及标准进行自检，合格后报驻地专业监理工程师复检，通过后方进行下道工序施工。
成桩后，待桩基混凝土达到规定强度后，采用风动机凿除桩头。
凿桩时，注意对声测管的保护，不得损伤声测管。
凿完后的桩头用洁净水清洗干净，并由检测单位采用超声波无破损检验方法进行检验。
第三章灌注过程中常见问题的处理
混凝灌注过程是否顺利和桩身混凝土质量两大方面是关系到桩身混凝土的好坏。
应注意混凝土的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加缓凝剂。
掌握好混凝土的和易性及其坍落度，防止混凝土在灌注过程发生离析和堵管
3.1灌注混凝土时堵管
1、灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。
2、灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。
3、导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。
4、灌注导管底部至孔底的距离应为300-500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。
隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使角要求，其长度应≤200mm。
5、完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。
否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
3.2灌注混凝土过程钢筋骨架上浮
1、引起灌注混凝土过程钢筋骨架上浮的主要原因有：
⑴混凝土初凝和终凝时间太短．使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时混凝土结块托起例筋骨架。
⑵清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内棍凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时便托起钢筋骨架。
⑶混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。
2、为防止钢筋骨架上浮，除保证混凝土的质量，认真清孔外，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。
3.3桩身混凝土强度低或混凝土离析
发生桩身混凝土强度低或混凝土离析的主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差．严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性，是防止桩身混凝土离析和强度偏低的有效措施。
本工程为商品混凝土，配合比控制我方派专人进厂查看混凝土的配合比。
3.4桩身混凝土夹渣或断桩
1、引起桩身混凝土夹泥或断桩的原因主要有以下四个方面：
⑴初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进人混凝土。
⑵混凝土灌注过程拔管长度控制不准．导管拔出混凝土面。
⑶混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。
⑷清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝士的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包人混凝土内。
严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。
2、预防办法
导管的埋置深度宜控制在2-6m之间混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2m单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。
3.5桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求
桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。
对于桩径≤l000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4%．对于桩径＞1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5％。
对于大体积混凝土的桩，桩顶10m内的混凝土应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。
在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
3.6混凝土灌注过程因故中断
混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：
1、若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。
2、迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后．重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注棍凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插人原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。
此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。
3、混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆．再用φ500钻头在桩中心钻进300-500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注混凝土。
第四章质量控制措施
1、桩机就位后，应复测钻具中心，确保成孔中心位置的准确性。
2、成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。
3、成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。
4、护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉入。
5、钢筋骨架制作完毕后，应按桩分节编号存放；
存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；
存放时，骨料下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。
6、钢筋骨架安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。
7、混凝土灌注完成后的24h内，5m范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。
8、强化工序管理，建立健全“三检制”，对施工中的每道工序均按要求进行事前指导、中间检查、工序验收。
确保工序质量；
上道工序不合格决不转入下道工序。
9、如遇钻孔入岩，先通知监理、甲方验渣样。
渣样入岩石后每20cm取一次钻渣直到终孔。
终孔后请地勘验岩样。
10、技术管理保证措施
a.协助测量人员定位放线、复核，保证桩位准确无误。
b.护筒埋好后，对桩位及护筒进行检查，保证“两点一线一中心”。
c.钻机就位，开孔验收，把好关卡。
d.成孔钻进过程中，检查钻机倾斜情况，检查泥浆性能，督促换浆。
e.清孔、终孔验收不合格的不准上钻、下笼。
f.保护层垫块布局不合格的进行返工。
g.工序质量管理由质检人员负责。
第五章安全、文明及环保措施
一、安全保证措施
1、树立安全第一，预防为主的指导思想，严格执行安全生产规章制度和操作规程，明确岗位责任制，加强安全工作检查监督，确保安全生产。
2、定期进行安全教育，重点对班、组长及电工、焊工、机械设备操作手进行培训和考核。
3、工地内设置各种安全标志标牌，夜间施工作业要有充分的照明设施。
4、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。
5、加强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须佩戴安全帽和上岗证，现场管理人员和作业人员的安全帽应区分，劳动保护用品穿戴齐全。
安全监察人员要佩戴袖标（牌）。
6、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
7、冲击成孔机操作时安放平稳，以便防止冲孔机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。
钻机钻进时，孔口人员要集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫
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