盖梁施工方案Word格式.docx
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助理工程师
5
实验负责人
汪漓淋
工程师
6
测量负责人
杨骞
7
安全负责人
杨登科
8
施工员
唐华清
9
质检员
郑杰
10
技术员
冯少波
管理组织安排框架图
4.3、设备分配表
施工机械配置表
设备名称
规格型号
进场数量
进场日期
技术状况
汽车式起重机
Qy-25
1台
2012-02-20
良好
插入式振动棒
φ50mm
4台
2011-07-28
钢筋截断机
FGQ40B
2011-07-15
拉伸调直机
7.5KW
钢筋弯曲机
GW40B
电焊机
BX-400
2台
五、施工方法
5.1、施工工艺
柱顶凿毛
测量放样
模板安装
绑扎钢筋
砼拌制
混凝土施工
制作试块
拆模养生
5.2、柱顶凿毛
将柱顶部分砼凿毛，然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。
柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差（±
10mm），严禁多凿及露凿现象的出现。
柱顶面与盖梁底面保持平行。
立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。
5.3、测量放样
测量人员将墩柱中心进行精确放样，并根据盖梁设计标高反算出抱箍钢带下沿在墩柱上的位置并在其上做好标记，以便抱箍准确就位。
5.4、模板安装
5.4.1、抱箍结构计算
总长L=11.55m,50a工字钢悬臂L1=2.225m，墩柱净距L2=7.1m
盖梁砼重量：
q1=25.4KN/m3×
28.1m3=713.74KN
模板、支架自重
盖梁两侧各设置一根50a工字钢作为施工主梁，长12m
q2=93.61×
10×
12×
2=22.466KN
主梁上铺设14工字钢作为施工横梁，每根长3m，墩柱外侧各设2根，两墩柱之间设置7根，间距见上图。
q3=16.89×
3×
11N=5.57KN
方木上铺设盖梁定型钢模板，荷载按1.5KN/m2计算,定型钢模板为54.85m2
q4=54.85×
1.5=82.27KN
施工人员、机具重量，查《路桥施工计算手册》荷载按2.5KN/m2
q5=12×
1.85×
2.5=55.5KN
查《路桥施工计算手册》振捣砼产生的荷载为2KN/m2，砼浇筑产生的冲击荷载为2KN/m2
q6=12×
（2+2）=88.8KN
荷载分项系数：
静荷载为1.2，活荷载为1.4。
①、横梁验算
横梁受力简图
14工字钢的截面矩w=102cm3,惯性矩I=712cm4,弹性模量E=2.1×
105N/mm2。
作用于横梁上的荷载
Q横=[（q1+q3+q4+q5）×
1.2+q6×
1.4]/（12×
1.85）
=[（713.74+5.57+82.27+55.5）×
1.2+88.8×
1.85）=51.93KN/m2
间距按最不利情况1.5m计算，横梁所受荷载
q横=51.93×
1.5=77.90KN/m
弯矩M=1/2×
q横×
L3×
x×
[（1-a/x）×
（1+2a/L3）-x/L3]
a=0.225m,L3=1.4m,当x=a+L3/2=0.225+1.4/2=0.925m时弯矩、挠度最大
M=1/2×
77.9×
1.4×
0.925×
[（1-0.225/0.925）×
（1+0.45/1.4）-0.925/1.4]
=17.11KN·
m
应力σ=M/w=17.11×
103/102=167.75MPa＜［σ］=215Mpa
挠度f=q横L34/384EI×
（5-24×
a2/L32）=77.9×
103×
1.44/（384×
2.1×
1011×
712×
10-8）×
0.2252/1.42）=2.3mm
f/L3=2.3/1400=1/700<
1/400
14工字钢作横梁满足施工要求
②、主梁验算
主梁受力简图
50a工字钢的截面矩w=1859cm3,惯性矩I=46472cm4,弹性模量E=2.1×
作用于主梁上的荷载
Q主=[（q1+q2+q3+q4+q5）×
1.4]/（12×
=[（713.74+22.466+5.57+82.27+55.5）×
1.85）=53.14KN/m2
主梁间距按1.7m计算，主梁所受荷载
q主=53.14×
1.7=90.34KN/m
q主×
L4×
（1+2a/L4）-x/L4]
a=2.45m,L4=7.1m,当x=a+L4/2=2.45+7.1/2=6m时弯矩、挠度最大弯矩M=1/2×
90.34×
7.1×
6×
[（1-2.45/6）×
（1+4.9/7.1）-6/7.1]=298.12KN·
m
应力σ=M/w=298.12×
103/1858.9=160.37Mpa〈［σ］=215MPa
纵梁满足抗弯需求。
挠度f=q主L44/384EI×
a2/L42）=90.34×
7.14/（384×
46472×
2.452/7.12）=13.1mm
f/L4=13.1/7100=1/542〈1/400
2根12米长50a工字钢作主梁能满足施工要求
③、抱箍验算
抱箍承载力计算
a、荷载计算
每个盖梁按墩柱设2个抱箍体支承上部荷载，由上面的计算可知：
支座反力RA=RB=[（q1+q2+q3+q4+q5）×
1.4]/2
=[（713.74+22.466+5.57+82.27+55.5）×
1.4]/2=589.89kN
该值即为抱箍体需产生的摩擦力。
b、抱箍受力计算
螺栓抗剪计算
抱箍体需承受的竖向压力N=RA=589.89kN
抱箍所受的竖向压力由M27的高强螺栓的抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》：
M27螺栓的允许承载力：
[NL]=Pμn/K
式中：
P---高强螺栓的预拉力，取230kN;
μ---摩擦系数，取0.3；
n---传力接触面数目，取1；
K---安全系数，取1.7。
则：
[NL]=230×
0.3×
1/1.7=40.6kN
螺栓数目m=16计算：
则每条高强螺栓提供的抗剪力：
P′=N/m=589.89/16=36.8KN<
[NL]=40.6kN
16个高强螺栓故能承担所要求的荷载。
螺栓轴向受拉计算
砼与钢抱箍之间的摩擦系数取μ=0.3计算
抱箍产生的压力Pb=N/μ=589.89/0.3=1966.3kN由高强螺栓承担。
N’=Pb=1966.3kN
抱箍的压力由16个M27的高强螺栓的拉力产生。
即每个螺栓拉力为
N1=Pb/16=1966.3/16=122.89kN<
[S]=225kN
σ=N”/A=N′（1-0.4n1/n）/A
N′---轴心力
n1---所有螺栓数目，取：
16个
n---一端螺栓数目，取：
8个
A---Φ27高强螺栓截面积，A=5.73cm2
σ=N”/A=N′（1-0.4n1/n）/A=1966.3×
（1-0.4×
16/8）/16×
5.73×
10-4
=42.9MPa＜[σ]=140MPa
故高强螺栓满足强度要求。
螺栓需要的力矩M
由螺帽压力产生的反力矩M1=μ1N1×
L1
μ1=0.15钢与钢之间的摩擦系数
力臂L1=0.018m
M1=0.15×
122.11×
0.018=0.33KN·
M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10°
M2=μ1×
N1cos10°
×
L2+N1sin10°
L2
力臂L2=0.012m
M2=0.15×
cos10°
0.012+122.11×
sin10°
0.012=0.471KN·
M=M1+M2=0.33+0.471=0.8KN·
m=80kg·
所以要求螺栓的扭紧力矩M≥80kg·
抱箍钢带对墩柱的压应力计算
压应力公式:
σ1μBπD=KG
μ——磨擦系数取0.3
B——钢带宽度400mm
D——墩柱直径1200mm
G----牛腿受到的设计荷载
K——荷载安全系数：
静荷载为1.2，活荷载为1.4
[σ]墩柱砼抗压强度容许值不大于0.8Rab，本工程为C30砼
[σ]=0.8Rab=0.8×
20.1Mpa=16.1MPa
σ1=KG/μBπD=1/2×
[（713.74+16.224+5.57+82.27+55.5）×
1.4]/（0.3×
0.4×
3.14×
1.2）=1.3MPa<
[σ]=16.1MPa
钢带握紧墩柱不致于压碎砼
抱箍体的应力计算：
抱箍壁为受拉产生拉应力
拉力P1=8N1=8×
122.89=983.12（KN）
抱箍壁采用面板δ20mm的钢板，抱箍高度为0.4m。
则抱箍壁的纵向截面积：
S1=0.02×
0.4=0.008（m2）
σ=P1/S1=983.12/0.008=122.89（MPa）＜[σ]=140MPa
满足设计要求。
抱箍体剪应力
T=（1/2RA）/（2S1）
=（1/2×
589.89）/（2×
0.008）
=18.4MPa<
[T]=85MPa
根据第四强度理论
σW=（σ2+3T2）1/2=（122.892+3×
18.32）1/2
=126.9MPa<
[σW]=145MPa
满足强度要求。
结论：
按照以上布置的50a工字钢主梁、14工字钢横梁、抱箍均能满足受力要求。
5.4.2、钢抱箍及主梁、分配梁安装
抱箍安装在墩柱上时必须与墩柱密贴，这是个基本要求。
由于墩柱截面不可能绝对圆，各墩柱的不圆度是不同的，即使同一墩柱的不同截面其不圆度也千差万别。
因此，为适应各种不圆度的墩身，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身，即用不设加劲板的钢板作箍身。
这样，在施加预拉力时，由于箍身是柔性的，容易与墩柱密贴。
准确放样盖梁位置，根据盖梁设计标高反算出抱箍钢带下沿在墩柱上的位置并在上面用石笔做好标记，以便抱箍准确就位。
将两半抱箍用牛腿处螺栓固定成型，置于墩柱下方地面上。
在两牛腿处螺栓之间穿一钢丝绳，用吊车钩住钢丝绳将抱箍吊装就位。
抱箍按墩柱上标高准确就位后，紧固螺栓，直到螺栓紧不动为止。
将两根工字钢吊装放置于两牛腿处，工字钢打孔穿拉杆使两片工字钢互相拉紧固定，再将横梁工字钢吊装分别放置于主梁上。
5.4.3、模板进场及加工
墙身模板施工严格按照弘阳公司要求，全部采用新制定型钢模板，由业主指定厂家进行定制，并严格遵循模板准入制度进行验收合格后才可使用。
进场后模板全部进行打磨抛光处理，并进行试拼；
尺寸不合格、平整度达不到要求，或者试拼后模板拼缝错台严重的模板坚决不能使用，必须重新加工处理，直至合格后方可使用。
对于试拼合格的小块模板，对其进行编号，以便周转使用时，可对照模板编号顺序进行拼装，以确保模板拼装后的整体平整度和模板接缝无错台的弊病。
为了获得较好的混凝土外观质量，本项目采用新制机油作脱模剂。
模板打磨抛光后，对其表面清洁干净，再涂上一层新机油，既可以方便脱模，也可以获得色泽均匀，颜色一致的良好效果。
5.4.4、模板安装及加固
将两根50a工字钢吊装放置于两牛腿处，在两根50a工字钢之间应用8根M20的对拉螺杆穿孔对拉固定（两墩柱之间平均设置6根，两外端各设置1根），认其与抱箍连结紧密。
之后在主支撑梁上铺设分配横梁、盖梁底钢模。
底钢模铺设、拼装完毕后应由测量复核盖梁底标高，可通过在钢抱箍与主支撑梁之间打入薄钢板进行底模标高微调。
最后依次拼装好侧模，模板接缝密贴双面胶，模板安装后，对接缝逐个进行检查，对于仍然较大的缝隙，往内充填泡沫填充剂，可以有效防止浆液外漏。
5.5、钢筋加工及安装
5.5.1材料要求
本盖梁所使用带肋钢筋满足规范要求。
进场钢筋必须进行屈服点、抗拉强度、冷弯试验；
并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，并立牌以识别；
厂家提供的钢筋须附有质量保证书或检验合格证，对于直径超过12mm的钢筋必须进行焊性能试验。
5.5.2钢筋的保护与储存
钢筋存储时置于地面以上30cm的平台、垫木上，上覆彩条纹塑料布，达到下垫上盖的要求，须使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损。
5.5.3钢筋的加工
钢筋的截断及弯曲工作均在钢筋加工棚内进行，钢筋的弯曲采用冷弯的方法。
盖梁钢筋加工前，对照设计图纸，仔细计算各编号钢筋尺寸，确认无误后严格按照技术交底要求的尺寸下料。
钢筋弯曲以及焊接时精确进行加工，以保证钢筋骨架的尺寸符合要求。
钢筋加工完成后对照图仔细比对各编号钢筋尺寸，确认符合要求后方可进行下一工序。
5.5.4钢筋的安装及定位
盖梁钢筋骨架采用现场安装，即将设计图纸上的各编号钢筋先在钢筋加工棚内加工成形，然后将各编号的半成品钢筋运输至现场，按设计图纸位置准确安装。
安装前先由测量队测设出盖梁的平面位置，根据盖梁钢筋保护层的厚度，定出盖梁钢筋骨架外沿的平面位置，并做好记号，作为钢筋骨架安装的依据。
钢筋安装应定位准确，安装牢固，并用支撑钢筋将已安装的钢筋固定，以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。
钢筋骨架安装完成后，须经监理工程师检查合格后，方可进行下一道工序的施工。
5.5.5钢筋接头处理
本盖梁钢筋接头采用焊接处理方法。
钢筋接头采用搭接焊时，宜采用双面焊缝，焊接长度要符合规范要求。
5.5.6钢筋预埋施工
安装垫石预埋钢筋前，必须先准确测设出垫石平面位置，然后把垫石预埋钢筋精确安装。
如果盖梁顶钢筋与预埋钢筋发生冲突，盖梁顶钢筋作适当调整。
5.6、混凝土施工
混凝土浇注前，试验人员应在施工现场检查混凝土的坍落度，符合要求后方可浇筑。
混凝土采用强制式搅拌机搅拌，自动配料机配料，混凝土罐车运输至施工现场，将混凝土放入料斗内之后，用25T起重机吊料斗至模板上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m，防止砼离析影响砼质量。
砼拌合过程中严格按照试验室提供的配合比拌合，以确保砼运输至现场后有良好的和易性、颜色一致，不得有离析和泌水现象。
混凝土采用分层浇注，应在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土浇筑，分层浇注厚度不超过30cm。
混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。
在浇注过程中特别要注意钢模的移位（可用全站仪监测）和接缝的漏浆情况，整个盖梁浇注确保一次性连续完成。
浇筑混凝土时，应填写混凝土浇筑记录。
混凝土振捣由专人负责，严格按规定操作，捣固时划分区域，分层连续捣固。
采用φ50插入式振动器振捣，振捣器垂直插入砼内提高砼捣固质量，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；
与侧模应保持50～100mm距离；
插入下层混凝土100mm左右；
快插慢拔以保证新浇筑的砼与先浇筑的砼良好结合。
密实的标志是混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
砼浇筑完毕后24小时内不得受到震动。
5.7、混凝土养生
混凝土浇注完成后，待其表面收浆后尽快对混凝土进行养生，砼表面用麻袋覆盖并洒水养护，养生时间不少于7天。
六、质量验收标准
6.1保证项目
1）砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2）钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。
3）模板的内表面必须光洁平整，满足砼的外观质量要求。
4）养护时间必须符合要求。
6.2基本项目
1）砼生产必须按照砼配合比进行，严格控制用水量。
2）钢筋骨架的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。
焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
3）钢筋骨架主筋和箍筋必须绑扎牢固。
4）模板必须支撑稳定，加固牢靠，满足砼施工要求。
5）模板安装完成后的尺寸必须满足砼施工完成后结构物的尺寸要求。
6.3允许偏差
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检测方法和频次
受力钢筋间距
两排以上排距
±
尺量：
每构件检查2个断面
同排
箍筋、横向水平筋间距
每构件检查5～10个间距
钢筋骨架轮廓尺寸
长
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
20
每骨架抽查30%
保护层厚度
每构件沿模板周边检查8处
七、质量保证措施
7.1建立质量管理体系
作业队建立以队长为组长，专职质检员为副组长的质量领导小组。
作业队设专职质检员，工班设兼职质检员。
质量保证体系框架图
7.2工程材料控制措施
建立健全原材料进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。
1）水泥、钢材等其它外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后按规定抽检，合格后方可使用。
2）砂、碎石等先调查料源，取样试验，试验合格经监理工程师认可后方可进场。
3）现场设专人收料，不合格的材料拒收。
施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。
4）施工用水采用饮用水。
7.3制度保证措施
1）盖梁开工前技术员必须组织现场施工操作人员进行培训并考核，合格后方可上岗；
同时必须做好技术交底。
2）特殊工种作业人员必须具有相应的操作进技能及从业资格证明，做到持证上岗。
3）施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；
所有工序坚持样板制；
牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。
4）按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。
5）整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化。
贯穿施工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。
7.4施工工艺控制措施
1）钢筋骨架及模板施工前测量队要精确测设承台的平面位置及标高，保证承台施工质量符合要求。
2）钢筋骨架安装前按设计图纸提供的钢筋位置、间距在砂浆垫层上确定各钢筋的位置并做好记号，安装时按记号安装。
3）模板接处缝、拉杆孔缝隙采用双面胶填平；
模板底空隙采用砂浆添堵。
模板加固采用型钢背靠及φ25mm拉杆配合模板外的钢木支撑。
4）严格控制砼的各项性能指标；
砼浇筑过程中严格控制砼的自由倾落高度以及砼的每层浇筑厚度和振捣时间。
5）砼养护方法和时间严格按照开工前编制的施工方案中的养护方法和时间执行，同时要满足设计和规范要求。
八、安全生产保障措施
8.1安全生产保障体系
建立健全安全生产管理机构，成立以队长为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本单位工程的安全生产工作。
安全管理小组见下框图：
安全保证体系框架图
8.2安全技术措施
1）图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。
2）对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。
3）对作业人员工进行安全教育，强化安全意识，促进各项工作正常、有序地开展。
坚持安全检查制度化，做到每周一次小检查，每月一次大检查，对安全事故苗头和不安全因素必须订出纠正措施，并落实到人，限期整改。
每月下达安全生产计划，制订有针对性的安全措施，布置生产任务的同时，要交待安全工作注意事项，月底进行安全工作总结。
4）严格执行逐级安全技术交底制度，施工前由安质部组织有关人员进行详细的安全技术交底。
施工队对施工班组及具体操作人员进行安全技术交底。
5）建立安全生产责任制，落实各级管理人员和操作人员的安全职责，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的安全工作。
6）所有进入施工现场人员必须戴安全帽，严禁闲杂人员进入。
操作人员必须严格遵守安全操作规程，严禁赤脚、穿拖鞋或高跟鞋进入施工现场。
8.3机械作业及设备使用安全措施
8.3.1通则
1）各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生；
2）机械安装时基础必须稳固，吊装机械臂下不得站人，操作时，机械臂距架空线要符合安全规定；
3）各种机械设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等到装置，机械设备附近设标志牌、规则牌；
4）运输车辆服从指挥，信号要齐全，不得超速，过岔口、遇障碍物时减速鸣笛，制动器齐全，性能好；
5）起重作业前应检查绳扣、挂钩、钢索、滑车、吊杆等部件，确认良好后方可作业。
作业时，必须有专人指挥，同时注意起吊范围内设备的安全，严禁任何人攀登吊立中的物件和在起重物下通过、停留及作业；
6）起吊设备时，严禁起吊超过规定重量的物件，不得用来运送人员。
起重吊装用的钢丝绳，定期进行检查，凡发现有扭结、变形、断丝、磨损、腐蚀等现象达到破损限度时，必须及时更新；
7）起重机械的安全保护装置必须齐全、完整、灵敏可靠，不得任意调整和拆除。
并指定专人定期检查，检查项目必须符合有关规定。
起重设备应采用专用配电箱，电缆不得漏电；
8）起重作业中，司机必须先发信号然后起吊。
起吊时，重物在吊离地面20～50cm时停车检查，当确认重物挂牢制动性能良好和起重机
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