液压系统的安装与维护文档格式.docx
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工作环境温度长期过高或过低的系统，建议采用软管护套。
软管总成的清洁度等级可能不同，必须保证选取的软管总成的清洁度符合应用要求。
1-1-4怎样安装电液伺服？
电液伺服系统中的电液伺服阀属于精密产品，所以在使用时必须特别小心，必须按照有关具体规定进行安装。
1.电液伺服阀在安装前，切勿拆下保护板和力矩马达上盖，更不允许随意拨动调零机构，以免引起性能变化、零部件损伤及污染等故障。
2.电液伺服阀的安装基面要平整，防止拧紧螺钉后阀产生变形。
3.安装伺服阀的连接板时，其表面应光滑平直。
4.一般情况下应在伺服阀进油口管路上安装腔作势名义精度为10μm（绝对精度为25μm）的精过滤器。
5.油液管路中应尽量避免采用焊接式管接头，如必须采用时。
应将焊渣彻底清除于净，以免混入油液中，使伺服阀工作时发生故障。
6.系统的过滤应能够达到伺服阀使用说明书中规定的工作.油液污染等级要求。
建议系统工作油液污染度应达到国际标准ISO4406中的15/12级（每1mL油液中大于5μm的颗粒数在160-320之间，大于15μm的颗粒数在20-40之间），最低不差于ISO4406中17/14级（每1mL油液中大于5μm的颗粒数在640-1300之间，大于15μm的颗粒数在80-160之间）的规定。
或者按照美国NAS1638，系统工作油液应达到美国NAS1638的6级标准，最低不应差于8级标准。
7.伺服系统安装后，应先有安装伺服阀的位置上安装冲洗板进行管路冲洗，到少应用油液冲洗36h。
而且最好采用高压热油。
油洗后更换滤芯再冲洗2h，并检查液污染度，当油液污染度确已达到要求时，才能安装伺服阀。
一般双喷嘴挡板伺服阀要求油液的污染度符合NAS1638标准的6级规定，射流管式伺服阀要求油液的污染度为NAS1638标准的8级规定。
当伺服系统添油或换油时，应采用专门滤油车向油箱内注油，要建立“新油并不干净，必须过滤“的概念。
8.安装伺服阀时应检查以下事项。
a.伺服阀的安装面上是否有污物附着，进出油口是否接好，“O“型密封圈是否完好，及定位销孔是否正确。
b.伺服阀在连接板上安装好，连接螺钉应均匀拧紧而且不应拧得过紧，以在工作状况下不漏油为准。
伺服阀安装后，4接通油路，检查外漏情况，如有外漏应排除。
c.在接通电路前，先检查插头、插座的接线柱有无脱焊、短路等故障。
当一切正常后再接通电路检查伺服阀的极性（应在低压工况下判断极性，以免发生出现正反馈事故）。
1.1.7怎样安装滤油器？
在安装滤油器时应注意以下几点。
1.滤油器在液压系统的安装位置主要依其用途而定。
为了滤除液压油源的污物以保护液压泵，吸油管路要装设粗滤油器；
为了保护关键液压元件，在其前面装设精滤油器；
其余宜将滤油器装在低压回路管路中。
2.注意滤油器壳体上标明的液流方向，不能装反，否则，将会把滤芯冲毁，造成系统的污染。
3.在液压泵吸油管上装置网式滤油器时，网式滤油器的底面不能与液压泵的吸管口靠得太近，否则，吸油将会不畅。
合理的距离是2/3的滤油器网高。
滤油器一定要全部浸入油面以下，这样油液可从四面八方进入油管，过滤器得到充分利用。
4.清洗金属编织方孔网滤芯元件时，可用刷子在汽油中刷洗。
而清洗高精度滤芯元件。
则需用超净的清洗液或清洗剂。
金属丝编织的特种网和不锈钢纤维烧结毡等可以用超声波清洗或液流反向冲洗。
滤芯元件在清洗时应堵住滤芯端口，防止污物进入滤芯腔内。
5．当滤油器压差指示器显示红色信号时，要及时清洗或更换滤芯。
1.1.8怎样安装蓄能器？
1.蓄能器一般应垂直安装，气阀向上，并在气阀周围留有一定的空间，以便检查和维护。
2.蓄能器安装位置应远离热源，应牢固地固定在托架或基础上，但不得用焊接方法固定。
3.蓄能器和液压泵之间应设单向阀，以防止蓄能器的压力油向液压泵倒流。
蓄能器和管路之间应装设截止阀，供气、检查、调整或长期停机时使用。
4.蓄能器充气后，各部分绝对不允许拆开、松动，以免发生危险。
若必须拆开蓄能器封盖或搬动进，应先放尽气体后进行。
5.蓄能器装好后，充以惰性气体（例如氮气）。
严禁充氧气、压缩空气或其化易燃气体，一般充气压力为系统最低使用压力的80%-85%
*1.2液压系统的维护
1.2.1液压设备维护保养的要点是什么？
加强设备的维护保养是确保设备正常工作十分重要的环节。
目前液压设备经常出现四种毛病：
一为“精神病”，指液压系统工作时好时坏，执行机构动作时有时无；
二为“冒虚汗”指系统泄漏严重；
三为“抖动病”，指执行机构运动时有跳动，振动或爬行；
四为“高烧病”指液压系统工作油液温升过高。
如果对上述四种病情进行分析与诊断，寻找产生病根的原因，同时对液压设备进行科学管理，对常见故障提出预防措施，液压系统的故障就可以减少或避免。
液压设备的维护保养应注意下列要点。
<
1>
控制油液污染，保持油液清洁，是确保液压系统正常工作的重要措施。
目前由于油液污染严重，造成液压故障频繁发生。
据某大型工厂统计，液压系统的故障有80%是由于油液污染引发的。
油液污染还加速液压元件的磨损。
2>
控制液压系统中工作油液的温升是减少能源消耗、提高系统的效率的一个重要环节。
一台机床的液压系统，若油液温度变化范围较大，其后果是：
a.影响液压泵的吸油能力及容积效率；
b.系统工作不正常，压力、速度不稳定，动作不可靠；
c.液压元件内外泄漏增加；
d.加速油液的氧化变质。
3>
控制液压系统泄漏极为重要，因为泄漏和吸空是液压系统常见故障。
要控制泄漏，首先是提高液压元件零部件的加工精度和元件的装配质量，以及管道系统的安装质量；
其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换；
最后是加强日常维护。
4>
防止液压系统振动与噪声。
振动影响液压元件的性能，它使螺钉松动，管接头松脱，从而引起漏油，甚至使油管破裂。
一旦出现螺钉断裂等故障，又会造成人身和设备事故。
因此要防止和排除振动现象。
5>
严格执行日常点检和定检制度。
点检和定检是设备维修工作的基础之一。
液压系统故障存在着隐蔽性，可变性和难于判断性的三大难关。
因此对液压系统的工作状态进行点检和定检，把可能产生的故障现象记录在日检修维修卡上，并将故障排除在萌芽状态，减少重大事故的发生，同时也为设备检修提供第一手资料。
6>
严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。
液压设备工作过程中，由于冲击振动，磨损，污染等因素，使管件松动，金属件密封件磨损，因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对油液、密封件、执行延期更换制度。
7>
严格贯彻工艺纪律。
在自动化程度较高的大批量生产的现代化机械加工工厂里，机械设备专业化生产程度较高，生产的节拍性很强，需按照加工要求和生产节拍来调节液压系统的压力和流量，防止操作者为了加快节拍，而将液压系统工作压力调高和运动速度加快的现象。
不合理的调节不仅增加功率消耗，油温升高，而且会导致液压系统出现故障。
8>
建立液压设备技术档案。
设备技术档案是“管好、用好、修好”设备的技术某础，是备件管理、设备检修和技术改造的原始依据，所以认真建立液压设备技术档案将有助于分析和判断液压故障的产生原因，并为采取果断措施排除故障提供依据。
9>
要建立液压元件修理试验场所。
为确保修理过的液压元件达到原有技术性能要求，或对库存液压元件进行质量抽查，或对进口液压元件在测绘之前进行性能测试等，都需要有一个修理试验场所。
1.2.2液压系统如何清洗？
在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈高，所以在安装液压系统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造成重大事故。
因此，为了使液压系统到令人满意的的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。
当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗，清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。
对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部份进行清洗。
液压系统的清洗必须经过延第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。
1.2.3液压系统应该达到怎样的清洁度？
9-22
造成液压系统污染的原因很多，有外部的和内在的。
液压元件无论怎样清洁，在装配过程中都会弄脏。
在安装管路、接头、油箱、滤油器或者加入新的油液时，都造成污染物从外部进入，但更多的是液压元件在制造时留下来而未清除干净的污物。
除非液压设备或机器在离开工厂前尽可能把污物清除干静，否则很可能会由此引起早期故障，美国汽车工程师协会（SAE）在推荐标准J1165《液压油清洁度等级报告》中，把造成严重故障的污垢微粒称为“磨损催化反应”。
对这些微粒必须特别有效地从系统中清除掉，为此国处制造厂家制定了每台设备或机器离开装配线时冲洗液压系统的工艺程序。
总产的目的是使清洁度达到比在工厂稳定工况时所希望的更好，即达到所谓出厂清洁度，以清除装配时进入污物而造成的早期故障的可能性。
一个液压系统达到什么程度才算清洁？
对这个问题，各国液压专家的意见还不一致，但目前一般把100：
1的微粒密集度范围作为可接受的系统清洁度标准。
这一密集度是指每毫升油液中污垢敏感的差异。
要求清洁度标准亦各有所不同。
国外设备厂家目前制定的设备清洗启用时的允许污垢量指标一般为每亳升油液中大于10μm的微粒数在100-750等级范围内。
这一规定等级限制了各种液压元件清洗后应达到的允许污垢量，可作为制订清洗液压元件的工艺规程。
1.2.4液压系统如何试压？
液压系统试压的目的主要是检查系统、回路的漏油和耐压强度。
系统的试压一般都采用分级试验，每升一次、逐步升到规定的试验压力。
这样可避免事故发生。
试验压力应为系统常用工作压力1.5-2倍；
高压系统眯系统最大工作压力的1.2-1.5倍；
在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于尖峰压力；
对于橡胶软管，在1.5-2倍的常用工作压力下应无异状，在2-3倍的常用工作压力下应不破坏。
系统试压时，应注意以下事项。
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试压时，系统的安全阀应调到所选定的试验压力值。
在向系统送油时，应将系统放气阀打开，将其空气排除干净后，方可关闭。
同时将节流阀打开。
系统中出现不正常声音时，应立即停止试验，待查出原因并排除后，再进行试验。
试验时，必须注意采取安全措施。
在运转调试过程中还要十分注意液压油的温度变化，一般的液压系统最合适的温度为40-50℃，在此温度下工作时液压元件的效率最高，油液的抗氧化性处于最佳状态。
如果工作温度超过80℃，油液将早期劣化（每增加10℃，油的劣化速度增加2倍），还将引起黏度降低，润滑性能变差,油膜容易破坏，液压件容易烧伤等，因此液压油的工作温度不宜超过70-80℃，当超过这一温度时，应停机冷却或取强制冷措施。
在环境湿度较低的情况下，运转调试时，由于油的黏度增大，压力损失和泵的噪声增加，效率降低，同进也容易损伤元件，当环境温度在10℃以下时，属于危险温度，为此要采取预热措施，并降低溢流阀的设定压力，使液压泵负荷降低，当油温升到10℃以上时再进行正常运转。
1.2.5液压系统调试前有哪些准备？
液压系统在调试前应当做好以下准备工作。
熟悉情况，确定调试项目。
调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试设备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号的要求。
在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故发生。
处观检查
新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压正常工作的相关因素。
有效的外观检查可以避免许多故障的发生，困此在试车前首先必须做初步的外观检查这一步骤有以下几点。
1、检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。
例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确，液压泵的入口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。
2、防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其他杂质落入油箱，各个液压部件的防护装置是否具备，是否完好可靠。
3、油箱中的油液牌号和过滤精度是否合要求，液面高度是否合适。
4、系统中各液压部件、管道和管接头位置是否便于安装、调节、检查和修理，检查观察用的压力表等仪表是否安装在便于观察的地方。
5、检查液压泵电动机的转动是否轻松、均匀。
外观检查发现的问题，应改正后才能进行调整试车。
1.2.6液压系统如何调试?
10-13
不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备,都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试,或按实际使用各项技术参数进行调试。
液压系统的调试主要有以下几方面内容。
液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。
调整全线或整个液压系统，使用权工作性能达到稳定可靠。
在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。
要检查各可调元件的可靠程度。
要检查各操作机构灵敏性和可靠性。
凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。
液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试顺序进行。
各种高度项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件，单机、区域联动、机组联动等。
1、泵站调试
空载运转10-20min，启动液压泵时将溢流阀旋松在或处在卸荷位置，使系统在无压状态下作空运转。
观看卸荷压力的大小；
运转是否正常；
有无刺耳的噪声；
油箱液面是否有过多的泡沫，油面高度是否在规定范围内等。
调节溢流阀，逐渐分挡升压，每挡3-5MPa，每当运转10min，直至调到整到溢流阀的调定压力值。
密切注意滤油器前后的压差变化，若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。
连续运转一段时间后，油液的温升应在允许规定什范围内（一般工作澌同温为35-60℃）。
2、系统压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。
压力调定后，须将调整螺杆锁紧。
溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大10%-20%。
调节双联泵的卸荷，使其比快速行程所需的实际压力大15%-20%。
调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。
调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高0.3-0.5MPa;
返回区间值一般为0.35-0.8MPa。
调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5-0.8MPa。
装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。
当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调整应比溢流阀调定压力力值低0.4-0.7MPa。
液压泵的卸压力，一般控制在0.3MPa内，为了运动平稳增设背压阀时，背压一般在0.3MPa-0.5MPa范围内，回油管道背压一般在0.2-0.3MPa范围内。
3、系统流量调试（执行机构调速）
液压马达的转速调试：
液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。
在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试，并注意空载排气，然后反向运转。
同时应检查壳体温升和噪声是否正常。
待空载运转起码常后，再停机将马达与工作机构连接；
再次启动液压马达，并从低速至高速负运转。
如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。
液压缸的速度调试：
速度调试应逐个回路（是指带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应外于关闭（不通油）状态。
调节速度时必须同时调整好导轨的间隙和液压缸与运动部件的位置精度，不致使传动部件发生过紧和卡住现象。
如果缸内混有空气，速度就不稳定，在调试过程中打开液压缸的排气阀，排除滞留在缸内的空气，对于不设排气阀的液压缸，必须使液压缸来回运动数次，同时在运动时适当旋松回油腔的管头，见到油液从螺纹连接处溢出后再旋紧管接头。
在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。
如液压的缓冲装置为不可调型，则须将该液压拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。
双缸同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同起步位置，再进行速度调试。
速度调试应在正常油压与正常油温下进行。
对速度平稳性要求高的液压系统，应在受载状态下，观察其速度变化情况。
速度调试完毕，然后调节各液压缸的行位置、程序动作和安全联锁装置。
各项指标均达到设计要求后，方能进行试运转。
1.2.7液压系统日常检查有哪些？
液压传动系统发生故障前，往往都会出现一些小的异常现象，在使用中通过充分的日常维护、保养和检查就能够根据这些异常现象及早发现和排除一些可能产生的故障，以达到尽量减少发生故障的目的。
日常检查的主要内容是检查液压泵启动前、后的状态及停运转前的状态。
日常检查通常是用目视、听觉以及手触感觉等比较简单的方法。
1、泵启动前的检查
外观检查大量的泄漏是容易被发觉的，但在油管接头处少量的泄漏往往不易被人们发现，然而这种少量的泄漏现象却往往就是系统发生故障的先兆，所以对于密封必须经常检查和清理，液压机械上软管接头松动往往就是机械发生故障的先觉症状。
如果发现软管和管道接头因松动而产生少量泄漏时应立即将接头旋紧。
例如液压缸活塞杆与机械部件连接处的螺纹松紧情况。
要注意油箱是否按规定加油，加油量以液位计上限为标准。
用温度计测量油温，如果油温低于10℃时应使系统在无负载状态下（使溢流阀处于卸荷状态）动转20min以上。
用温度计测量室温，即使油箱油温较高，管路温度仍要接近室温。
在冬季室温较低时，要注意泵的启动。
观察压力表的指针是否在0MPa处？
观察其是否正常？
观察溢流阀的调定压力。
溢流阀的调定压力为0MPa时，处于卸荷状态，启动后泵的负载很小。
2、泵启动和启动后的检查
泵的启动应进行点动，对于冬季液压油黏度高的情况和溢流阀处于调定压力状态时启动要特别慎重。
液压泵在启动时用开开停停的方法进行启动，重复几次使油温上升，各执行装置运转灵活后再进入正常运转。
在泵启动中和启动后应检查下列内容。
在点动中，从泵的声音变化和压力表压力的稍稍上升来判断泵的流量，泵在无流量状态下运转1min以上就有咬死的危险。
操作溢流阀，使压力升降几次，检查泵的噪声是否随压力变化而变化，有不正常的声音。
如有“咯哩，咯哩”的连续声音，则说明在吸入管侧或在传动轴处吸入空气；
如高压是噪声特别大，则应检查吸入滤网是否有堵塞、截止阀的阻力等情况。
证明动作可靠、压力可调后，将系统调至所需压力。
根据在线滤油器的指示表了解其阻力或堵塞情况，在泵启动通油时最有效果，同时弄清指示表的动作情况。
根据溢流阀手柄操作、卸荷回路的通断和换向阀的操作，弄清压力的升降情况；
根据压力表的动作和液压缸的伸缩，弄清响应性能。
使各液压缸、液压马达动作2次以上、证明其动作状况和各阀的动作（振动、冲击的大小）都是良好的。
3、运行中和停车时的检查
在启动过程中如泵无输出应立即停止运行，检查原因，排除故障；
当泵重新启动、运行后及停车时，还需做如下检查。
汽蚀检查液压系统在进行工作时，必须观察液压缸的活塞杆在运动是否有跳动现象，在液压缸全部外伸时有无泄漏，在重载时液压泵和溢流阀有无异常噪声,如果噪声很大，则为检查汽蚀最理想的时候。
液压系统产生汽蚀的主要原因是：
在液压泵的吸油部分有空气吸入，为了杜绝汽蚀现象，必需把液压泵吸油管处所有的接头都旋紧，确保吸油管路的密封，如果在这些接头都旋紧的情况下仍不能清除噪声，就需要立即停机做进一步检查。
过热的检查用温度计测定油温及用手摸油箱侧面，确定油温是否正常。
对比一下泵壳温度和油箱温度，如前后二者温差高于5℃，则可认为泵的效率非常低，这一点可用手摸判断，液压泵发生故障的一个主要症状是过热。
汽蚀会产生过热，因为液压泵热到某一温度时，会压缩油液空穴中的气体而产生过热。
如果发现因汽蚀造成过热，应立即停车进行检查。
检查各电磁阀的声音，换向时有无异常，用手触摸电磁阀外壳的温度，比室温高30℃左右便可认为是正常的。
气泡的检查如果液压泵的吸油侧漏入空气，这些空气就会进入系统并在油箱内形成气泡。
液压系统内存在气泡产生三个问题：
一是造成执行元件运动不平稳，影响液压油的体积弹性模量；
二是加速液压油的氧化；
三是产生汽蚀现象。
所以要特别防止空气进入液压系统。
有时空气也可能从油箱渗入液压系统，所以要经常检查油箱中液压油的油面高度是否符合规定要求，吸油管的管口是否浸没在油面以下，并保持足够的浸没深度。
实践经验证明：
回油管的油口应保证低于油箱中最低油面高度以下10CM左右。
泄漏的检查
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