0号块技术交底文档格式.docx
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50cm的格构，格构内用黄砂充填，边浇水边采用振动棒振捣密实，于振实的黄砂表面抹一层厚度为5cm的砂浆，砂浆标号不宜太高，严格控制砂浆层标高，并预留出底模竹胶板的厚度。
在临时支座的顶面均匀涂刷一层ZM-90型高效脱模剂，以便于合龙后拆除临时支座，且需注意脱模剂不得涂于墩梁固结锚筋上。
墩身两侧的0#块底模亦采用竹胶板，按综合确定的立模标高调整桁架上的横向方木，以精确确定底模高程。
⑵外侧模：
利用挂篮悬浇段的定型钢模作为0#块的外侧模板，定型桁架式大面积钢模采取在厂内加工，分块运至现场后拼焊成整体。
安装时每侧采用2根I36a工字钢托撑钢模于横向分配梁上。
外侧钢模整体运至墩旁，采用塔吊起吊安装，测量调整位置及标高，并采用缆风绳临时拉结固定。
外侧模与底模接触位置均采用厚度为3mm的海绵胶条贴封，严防漏浆。
⑶内模及端头模：
0#块内模（即两侧隔墙内）采用竹胶板做面板，100×
100mm的方木做肋带，在桥下制成整体后吊装就位；
倒角处按设计尺寸制作异型钢模，其余采用150×
30cm组合钢模拼成。
为便于施工通行，人洞模板采用定型钢板制作，与隔板钢筋焊于一体，施工后不再拆除。
箱梁端头模板均采用木板制作，在端头模上钻孔，将箱梁纵向钢筋伸出。
三、墩梁固结施工
根据施工设计图纸及悬浇施工工艺要求，在主墩顶设置宽60cm、高50cm的临时支座，内设置两层钢筋网，在横桥向每隔60cm设置一道1cm宽的断缝。
在墩身施工时，按设计位置及长度准确预埋Φ32锚筋，在墩顶临时支座位置涂刷隔离剂，按箱梁砼标号浇筑临时支座混凝土，严格控制顶面标高，高程误差在1mm。
于临时支座顶面涂刷隔剂，在0#块钢筋绑扎时调整好固结锚筋的位置，待0#块混凝土浇筑后即将箱梁与墩身临时固结在一起。
四、箱梁0#块钢筋及预应力安装
⑴钢筋绑扎
因箱梁0#～1#块采取一次浇筑，故钢筋及预应力亦采取现场一次绑扎安装。
具体施工顺序如下：
底板底层钢筋绑扎→腹板钢筋笼吊装就位→横隔板钢筋绑扎→底板其它各层钢筋绑扎→内模安装后，进行顶板钢筋绑扎。
在隔板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑扎钢筋。
按图纸标明的钢筋间距,用墨斗弹出主筋、分布筋间距.按设计要求先摆放受力主筋,后放分布筋。
在绑扎时交叉点应用铁丝按双对角线（十字线）绑扎结实,箍筋应与主筋或水平筋垂直,箍筋的转角与钢筋的交叉点全部扎牢,其中间平直部分的交叉点可用梅花式交错绑扎,增加绑扎结点或配以必要的架立钢筋保证钢筋骨架有足够的刚度和稳定性,使钢筋位置在砼浇筑时不致变动。
需绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，垫块应采用与梁体同等寿命的垫块控制净保护层厚度。
在钢筋安装过程中，于相应位置及时进行三向预应力钢束的预埋工作，当普通钢筋与预应力管道冲突时，适当调整普通钢筋位置，且绑扎钢筋前先安装相应部位的波纹管，待波纹管定位后再绑扎该部位的钢筋。
钢筋不得因有预应力筋而断开。
0#块钢筋制作及安装除满足规范要求外，还应按以下要求进行施工控制：
①底板和腹板钢筋应连接牢固，并采用电焊加固；
②底板上下层钢筋网应形成一个整体；
③顶板底层钢筋采用通长筋；
④钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋位置，而不切断钢筋。
钢筋绑扎的质量要求：
钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足表1～表3及施工技术规范的相应要求。
表1钢筋加工的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向加工的全长
+5、-10
2
弯起钢筋各部分尺寸
+20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
+5
表2焊接钢筋网和焊接骨架的允许偏差
网的长、宽
+10
网眼的尺寸
骨架的宽、高
4
骨架的长
5
箍筋间距
点焊+10，绑扎+20
表3钢筋位置允许偏差
同排以上受力钢筋的钢筋排距
同一排受力钢筋的钢筋间距
钢筋弯起点位置
箍筋、横向钢筋间距
焊接预埋件
水平高差、中心线位置
+3、5
6
保护层厚度
+3
为了保证钢筋骨架牢固不变形，支撑钢筋位置布局合理，建议0.8m2布置一根。
在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查，另外在浇砼过程中，有两名专职钢筋工进行钢筋的检查。
⑵预应力安装
0#块除设有三向预应力筋外，在横隔板中还布有横向预应力筋，形成纵横交错，管道、钢筋密集，施工难度较大，为确保预应力管道的准确定位和顺利实施，施工前须编制详细的操作工艺。
其注意事项如下：
①预应力管道均采用波纹管，钢带厚度为0.35mm；
波纹管定位必须准确、稳固，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：
根据设计图纸要求直、曲线段不大于0.6m。
②管道采用井字形钢筋（Φ10mm）定位，且点焊成形，定位筋的间距在直线段为50cm，平弯、竖弯段及箱梁梁底轮廓变化段应适当加密。
③根据以往施工经验，预应力横向钢束与纵向钢束发生干扰时，宜适当挪动纵向钢束；
竖向预应力筋与纵向预应力束在平弯段发生干扰时，可适当挪动竖向预应力筋；
若与普通钢筋发生干扰时，可适当挪动普通钢筋；
若与竖、横向预应力筋或普通钢筋发生干扰时，可适当挪动后者位置。
④纵向管道：
由于主梁采取分段浇筑，因此管道接头多，为方便接头管道损坏的更换，不采用管道直接伸出的办法，而采用先接套管的办法，一旦接头套管损坏可直接更换；
为防止管道在浇筑混凝土时堵塞，采用略小于管道的硬塑料管（PC管）穿在其中，PC管长度比分段长度长1m以上。
随浇筑块逐段推移；
另外，由于纵向管道较长，为保证管道压浆密实饱满，根据管道的不同长度在其中间增设相应的压浆或排气管。
⑤竖向管道用于埋置精轧粗钢筋，此管道处理不好极易堵塞。
为此采取如下措施：
a、布置在管道下口的压浆管采用薄壁钢管焊制三通，并保证焊接处不漏浆，压浆管口由PC管引出模板固定。
管子连接处均采用双层胶带包扎，以防漏浆。
为便于以后压浆施工，所有竖向预应力的压浆管均进行对应标号。
b、下口的锚垫板、螺母及三通或波纹管先用点焊固定，然后用环氧树脂进行封闭处理。
c、上口锚垫板和波纹管连接处亦先用点焊固定，然后用环氧树脂封缝。
d、横隔板的横向预应力管道施工方法同上。
e、横向管道为扁管，管道预先穿入5根钢绞线。
由于扁管道是采用55mm波纹管压扁而成的，进场时必须检查其抗渗性能，以防灰浆渗入堵塞管道，同时，其刚度很小，且布置在顶层钢筋内，施工时注意保护。
⑥顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
五、箱梁0#块混凝土施工
砼浇注前全面复查，检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑、钢筋的直径、数量和预埋件等，发现问题及时纠正。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；
特别是在底模转角处采用高压水吹洗干净，模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；
检查混凝土的均匀性和坍落度具。
支架现浇0#～块混凝土的主要特点是：
块体高度大，混凝土方量大279.63m3；
箱梁0#块距墩中心线4m范围内的底板厚度为0.8m，宽度为8.55m，属大体积混凝土，须采取一定的温控措施，以防混凝土开裂；
另外，块体内钢筋及预应力管道密集，施工难度较大。
根据以上特点制定如下施工要点：
⑴按照温控设计制定的温度控制标准，严格控制混凝土的内外温差和体内最高升温。
拟在0#块底板内预埋冷却水管，以降低块体内外温差。
通水时间在底板混凝土初凝后即可开始。
⑵在浇筑箱梁底板时，骨料需浇水降温，在拌和水内加冰块，以冰水拌制混凝土，适当控制底板的浇筑速度，并采取均匀分层布料。
⑶在确保强度等性能指标的条件下，调整0#块底板的混凝土配合比，减小粗骨料粒径，增加和易性，在正常振捣的情况下局部辅以小直径振动棒操作。
⑷0#块混凝土的浇筑顺序为：
0#块底板→0#块腹板、横隔板→顶板→翼板。
所有块体均采用分层浇筑，底板分层厚度不超过30cm，其余位置30～50cm，同时除0#块底板外均采用对称浇筑，以保证两侧模板平衡受力和支架的均匀受力。
悬出墩身外的块体混凝土采取由外向内浇筑，以防止支架变形造成混凝土开裂。
⑸0#块混凝土方量为279.63m3,按平均浇筑速度20m3/h计算，14小时可浇筑完成。
为保证混凝土浇筑在初凝之前全部完成，配制混凝土的初凝时间在16～18小时，使托架在混凝土初凝之前完成其变形，以防混凝土产生开裂。
⑹由于箱梁块体的浇筑高度为6.0m，且钢筋及管道密集，拟在横隔板内安装串筒，满足规范要求的落料高度（≯2m）。
⑺混凝土的配合比及其性能指标：
考虑到悬浇箱梁的重要性，项目部、监理组及总监办对混凝土的配合比非常重视，要求对混凝土的原材料进行多方优选，对配合比进行多方验证后方可使用。
配合比（等实验室数据）
按规范要求，采用正交设计的方法进行配合比试验后，得出1m3混凝土材料用量如下表：
（单位：
kg）
水泥
黄砂
碎石
水
外加剂
小
大
495
669
455.6
683.4
173.25
7.43
⑻0#块箱梁混凝土采用商混，根据运距拟用6台输送车运输至主墩便桥处，由汽车泵输送入模。
⑼混凝土浇筑完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。
因主桥箱梁不设混凝土调平层，故对箱梁顶板砼抹面要求要很高，施工中拟采用小直径钢管做成轨道，利用2m铝合金靠尺辅助抹面，在混凝土初凝前采用硬质毛刷沿横桥向均匀拉毛，毛深不小于2mm。
六、预应力张拉施工
箱梁块体的竖向粗钢筋和横向预应力钢绞线是在混凝土浇筑前预先穿入管道内，并随管道安装定位。
粗钢筋及钢绞线在下料时按设计和千斤顶的要求预留出张拉工作长度。
纵向预应力钢束在混凝土浇筑前按设计位置对波纹管进行定位，待混凝土浇筑完成并初凝后抽出内衬管，穿入钢绞线束。
因0#块纵向预应力钢绞线长度较短，采用人工单根穿束。
0#块除张拉三向预应力外，还需张拉0#块横隔板横向预应力筋。
三向预应力的张拉顺序按设计要求进行，即先纵向束，后横向束及竖向预应力筋，横向预应力钢束可推迟1～2段张拉。
横向束和竖向预应力筋从0#块中心开始对称交错张拉，纵向束采用对称张拉。
⑴张拉准备
①钢束伸长值计算
预应力施工前，根据规范中提供的计算公式计算出各预应力钢束和钢筋的理论伸长值，报监理工程师批复后作为现场张拉施工的依据。
在伸长值计算时，钢绞线及粗钢筋的弹性模量应取实际试验值，另外，箱梁纵向线形为平曲线与竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。
②张拉油表读数计算
预应力施工前校验张拉千斤顶，并同校验单位出具校验报告。
为确保通用性，将千斤顶与油表互校，并根据校验报告计算得出千斤顶与配套油表的回归方程。
根据试验得出的锚口负摩阻损失值确定最终的张拉应力，并计算出各级荷载对应的油表读数，报监理工程师批复后使用，计算方法如下：
y=Ax+B
式中：
y—油表读数；
A、B—回归系数，依校验报告计算；
X—千斤顶张拉力（包括设计张拉力+锚口负摩阻损失）
⑵张拉设备
千斤顶进场后，及时组织有经验的技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，高压油管是否有损坏处。
经检验合格后，方可允许设备收管。
张拉设备校核限于工地条件，不能自行校核，而到有资质的有关计量部门进行标定。
根据规范规定：
压力表的精度不底于1.5级，校验时，千斤顶对应两块油压表，并做好详细记录，现场及时算出每台千斤顶对应油压表的回归方程。
另外千斤顶在正常工作状态6个月或出现不正常现象时，应重新校验。
千斤顶在使用和保管过程中，由专人负责，并定期维修和养护。
锚具必须是部以上级别鉴定的厂家产品。
锚具进场后，应分批进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。
根据本工程箱梁预应力张拉吨位及数量，选用的张拉设备如下表：
设备型号
公称油压
（Mpa）
公称张拉力
（KN）
张拉行程
（mm）
质量
（kg）
数量
用途
YDC240Q千斤顶
50
240
200
18.2
桥面横向束，设计张拉力195.3KN
YCL100千斤顶
1000
精轧螺纹钢筋，设计张拉力673.1KN
YCW350千斤顶
54
3430
340
12Φj15.2设计张拉力2343.6KN，15Φj15.2设计张拉力2929.5KN
YCW500千斤顶
49
4900
648
19Φj15.2设计张拉力3710.7KN
2B4-500油泵
8
⑶张拉工艺
①张拉作业严格按照图纸设计顺序进行，即先纵向、后横向最后竖向的顺序。
纵向顶板束、腹板束张拉按设计顺序左右对称张拉，底板束按照先长束后短束左右对称张拉。
②纵向束张拉
主桥纵向预应力采用大吨位群锚体系，采用12Φj15.2、15Φj15.2、19Φj15.2钢束，设计张拉吨位分别为2343.6KN、2929.5KN、3710.7KN。
张拉施工时以张拉力和伸长量双控，以张拉吨位为主控指标，当伸长量超出-6%～+6%理论伸长量时，应停止检查、分析原因并处理后方可继续张拉。
施工预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉时，构件的混凝土强度应达到设计强度的90%以上。
除N2钢束外，其余所有纵向束均采用两端对称张拉，张拉程序如下：
0→初应力→σcon（持荷2min锚固）式中：
σcon为锚下控制应力，包括设计张拉力和锚口负摩阻损失。
采用两端张拉时，需控制两端千斤顶升降压、画线、伸长值测量等工作基本保持一致，任何一处发生故障均要停机待命，故障排除后方可恢复正常工作。
伸长量计算与量测：
a、预应力筋的理论伸长值△L（mm）按下式计算：
△L＝PPL/APEP
PP预应力筋平均张拉力（N），按下公式进行计算
PP=P（1-e-（KX+Uθ））/KX+uθ；
L预应力筋的长度（mm）；
AP预应力筋的截面面积（mm2）；
EP预应力筋的弹性模量（N/mm2）；
b、预应力钢束伸长量的量测方法
应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。
初应力P0（15%）时测得伸长量δ1，初应力P0（30%）时测得伸长量δ2，张拉到总吨位时测得伸长量δ3，回油，测得伸长量δ4，查看δ4-δ3是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施后方可继续张拉。
计算实测伸长量的方法：
实测伸长量δ=（δ3-δ2）+2×
（δ2-δ1）
后张预应力筋断丝、滑移限制：
类别
检查项目
控制数
钢丝束和钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数
1%
单根钢筋
断筋或滑移
不容许
③箱梁顶板横向束张拉
箱梁顶板横向束与0#块横隔板横向预应力筋均采用5Φj15.2钢束，单端单根张拉，设计张拉吨位为195.3KN，采用YDC240Q型穿心式千斤顶，张拉程序与纵向束相同。
④精轧螺纹粗钢筋张拉
箱梁腹板竖向预应力采用ΦL32精轧螺纹钢筋，标准强度为Ryb=837Mpa，设计张拉吨位为673.1KN。
精轧螺纹钢筋采用YGM型锚具。
精轧螺纹钢筋张拉时，自制专用张拉支架，采用YDC100型穿心式千斤顶安放在支架上。
在精轧螺纹钢筋上标线，实测粗钢筋的实际伸长量。
采取一次张拉到控制应力，持荷5min后进行锚固。
为保证张拉质量，在每根精轧螺纹钢筋锚固按设计要求进行复拉。
七、孔道压浆
⑴压浆配合比采用最优配合比，不得掺入氯盐，28天强度大于55MPa。
⑵压浆准备
预应力钢束或预应力筋张拉后应尽早进行压浆，首先用清水冲洗孔道，清除管道内杂物，并用空压机将孔道内的积水吹干。
采用水泥砂浆封堵锚头，同时检查压浆孔和排气孔是否畅通。
正式压浆前应检查拌浆机、储浆桶、压浆泵和压力表等设备，确认状态良好后连接管路。
⑶竖向预应力孔道压浆
箱梁竖向预应力孔道采用柱塞压浆泵压浆，按压浆管标号逐个施压，最大压力控制在0.3～0.4Mpa，由底端压浆孔进浆，上端排气孔出浆。
⑷横向预应力孔道压浆
箱梁横向预应力孔道采用柱塞式压浆泵，最大压力控制在0.5～0.7Mpa，压浆应持续到孔道另一端饱满和出浆，达到排出的水泥浆与规定稠度相同为止。
为保证管道内充满灰浆，关闭出浆口，持压2min，其压力不小于0.5Mpa。
⑸纵向预应力孔道压浆
因0#块的纵向预应力管道较短，对于顶板直束，可直接由管道一端向另一端压进，待另一端冒出浓浆后，封闭出浆端持压；
对于腹板下弯束，可在最高点预留排气孔，待排气孔排出浓浆后，先封闭另一端，再封闭最高点排气孔持压（压力≮0.7Mpa，稳定期≮2min）后，压浆完成，拆除压浆管封堵压浆孔。
压浆操作注意事项：
a、压浆操作人员在上岗前必须通过培训合格后,方可上岗;
b、每次压浆施工前必须用空压机吹净孔道并疏通孔道;
c、压浆操作人员应佩带防护眼睛、胶皮手套及通讯联系设备；
d、锚垫板端板上应与锚具盖帽连接的螺孔，锚垫板与波纹管的连接处需专用的连接管连接；
e、水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲洗。
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