泵站SMW公法施工方案文档格式.docx
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基坑为一长方形，内净尺寸13.85m*5.7m，四周用Φ700SMW工法桩围护，深层搅拌桩（二轴），▽4.3米至▽-12.7米，桩长17米，桩中心距为0.6米。
施工程序
SMW工法围护桩施工程序图
SMW工法围护施工方法
1）地面、地下障碍物处理
SMW工法要求不停顿连续施工，所以在施工前应对围护结构所需要的地面障碍物清除干净。
对地下钻孔位置的障碍体清除后回填黏土并压实。
2）测量放样
以业主提供的水准点及测量控制网进行引测，按图放出围护结构轴线和高程引测，设立临时控制桩，在施工过程中每天对控制点进行校核，并做好有效保护。
为防止搅拌桩向内倾斜而影响泵房施工，影响结构安全使用，因此SMW桩桩位中心外放5cm。
3）控制机架垂直度
围护坑测量定位后场地要平整压实，防止搅拌机施工中因地基不均匀沉陷而导致设备倾斜。
场地平整压实后要铺上导木。
在机器井字架顶部正中挂上线锤，线锤直挂到井字架的底部位置，井字架的下部标有中心点和线锤的允许偏差范围的标记，打桩时只需将线锤控制在允许偏差范围内即可。
4）桩与桩之间的搭接控制
机前的导木以3米中到中一挡准确放置，在两根导木之间均匀的打入三根定位桩，每根桩开打时再用定尺标杆量出该桩的具体桩位。
机器前后移机打桩时只需往前或往后移桩中心距0.6m就能保证桩与桩之间的搭接为规定搭接长度，钻叶长度由机械操作工随时测量，无论采取何种方法打桩都必须保证机器的垂直度。
5）桩顶、桩底标高控制
①桩顶标高：
根据设计图纸将桩顶标高引侧到沟槽两侧的辅助桩顶上，另将标高引测到周围固定建筑物上，作为复测校正用；
只要将标高引测到机台木距桩顶的距离，即可控制桩顶标高。
②桩底标高控制：
量出搅拌机搅拌轴长度，桩长加上桩顶距机台木顶面的距离，用红漆在搅拌轴上作好标志，每次施工控制好搅拌轴段的长度，即可控制桩长与桩底标高；
施工时经常复测机台木顶面标高，若有变化，随时调整。
6）桩机就位
机械正确就位时先将桩位的内边线拉出后再进行机器就位，并且在打桩时始终将内边线拉好，控制机位，以便每根桩打桩时进行校对。
7）开机制桩
水泥搅拌桩按设计要求，采用套接一孔法施工。
1启动搅拌机的同时启动注浆泵，一开始即喷浆搅拌下沉到桩底，喷浆亦跟随到桩底。
2接着钻机提升复搅拌到顶完成制桩。
紧跟插入H型钢桩，完成单桩制作后钻机移至下一根桩位重复制桩。
相邻桩的施工间隔时间不能超过24小时。
如因特殊原因超过时限，下一根桩制桩时要适当多喷一些水泥浆。
3浆液泵送流量应与二轴搅拌机的喷浆搅拌下沉速度或提升速度相配套，确保搅拌中水泥掺量的均匀性。
4二轴搅拌桩机搅拌下沉速度与搅拌提升速度控制在0.3~2.0m/min范围内，需确保匀速下沉与匀速提升。
5泵送浆液不允许发生注浆泵故障和管道堵塞，出现断浆情况必须停止钻头提升，等注浆泵修复或更换或堵塞管道被疏通才能重新开始，将钻头先下沉2m后再喷浆，搅拌上升到顶。
6水泥浆要严格按设计水灰比进行配料，水泥浆拌好后，在倒入集料斗之前，要用筛网清除水泥中的结块和杂物，为使水泥浆不发生离析，只能在压浆前倒入集料斗中。
7水泥浆配制时，水泥及掺剂应进行严格称量。
8水泥必须具备质保单及安定性实验合格后方可使用。
9按要求做好水泥土试块，并进行养护，送检测定其强度，确保桩体水泥土强度达到设计要求。
试块取样需待注浆完成，水泥土充分得到搅拌后取试块才能代表真实情况。
10施工过程中，做好每根桩的原始记录及相关资料。
每根桩的水泥掺量必须符合设计要求，如遇特殊情况掺量发生变化必须向甲方及设计单位反映，经许可后方可施工。
8）H型钢的插入与拔除
①H型钢的检查、运输及堆放
因H型钢需多次重复利用，所以每次使用前，必须重视检查工作，使用过的H型钢，在拔出、运输、堆放过程中，容易受外界因素影响而变形，如不整理，不利于插入。
检查时，发现缺陷随时调整，整理后，在运输和堆放时要尽量不使其弯曲变形，避免碰撞。
堆放场地应平整坚实，不产生大的沉陷。
②H型钢如用焊接而成则焊接时必须用样线拉好检测，从焊接工艺上保证焊接的平直度、焊缝的强度。
对焊接后如有毛刺，则需用角向磨光砂轮磨光。
③H型钢表面必须清除残留水泥浆、污垢和铁锈并涂刷减摩剂，减摩剂必须充分加热后在H型钢上均匀涂抹才能插入搅拌桩。
H型钢桩涂刷减摩剂才具备钢桩回收条件。
④每根水泥搅拌桩施工完成后，吊机应立即就位吊放H型钢桩，H钢需有振动锤徐徐插入搅拌桩内，在槽沟定位型钢上设H型钢定位卡固定，定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥搅拌桩体内，用线锤或经纬仪控制垂直度，垂直度应小于3‰。
⑤当H型钢插放到设计标高时，用Φ8吊筋将H型钢顶部留的吊孔吊住并固定。
对溢出的水泥土清除出场。
⑥待水泥土搅拌桩硬化到一定强度时将吊筋与槽沟定位型钢切除。
⑦搅拌桩顶钢筋砼围檩立模扎筋之前对H型钢要浇入砼围檩的部位沿H型型钢一周用牛皮纸粘贴包裹H钢表面，使围檩砼与H型钢隔离，便于H型钢的最终拔起回收。
⑧H型钢的拔除方法
采用2只50～100T千斤顶将H型钢上顶松动，然后使用30～50T吊车或卷扬机接力拔出H型钢。
⑨填充H型钢拔出后的孔隙
H型钢拔出后水泥浆注浆回灌拔桩后留出的孔隙，完成全套工作。
9）围护结构渗漏，封堵措施
①基坑开挖过程中，如发现局部搅拌桩喷浆不匀，水泥土联结不良的情况下，有可能发生局部渗漏，可用双快水泥浆在基坑内压堵。
②若发现局部桩与桩联结不牢，发生渗漏，可压双快水泥浆（快凝水泥浆）或堵漏王在基坑内进行封堵。
③发现桩体局部有断桩现象，可于围护结构外围进行压密注浆，并掺早凝剂，进行快速封堵，并补充增强该处围护结构强度的措施。
10）围护结构渗漏，预防措施：
①搅拌桩严格按设计图纸施工，不得出现无计量施工，以及桩体搭接尺寸不够，桩体少喷浆，喷浆不均匀，漏喷浆等情况的发生。
②搅拌桩必须进行养护，达到设计强度后方可开挖施工，以免其强度未达到就进行基坑土方开挖，导致桩体断裂，发生渗漏。
③严格控制好支撑预应力，不得强行加压支撑，以免桩体受力过早开裂发生渗漏现象。
④施工现场准备好堵漏设备及压浆设备，确保基坑内结构安全施工。
11）材料
Ф700（搭接200mm）二轴搅拌桩
水泥：
新鲜42.5普通硅酸盐水泥
水泥掺入量：
20%
水灰比：
1.5
搅拌桩28d无侧限抗压强度qu28d≥1.2Mpa
渗透系数<
1×
10-8cm/s
（2）H型钢
HN700×
300×
13×
24
接长要求：
焊缝作剖口焊接，翼缘焊缝与腹板焊缝应错开200mm。
◆施工检测
控制好围护结构是确保工程安全施工的关键。
监测目的及内容
为了控制围护结构，周边建（构）筑物及地下管线的变位，沉降和预报施工中出现的异常情况，正确指导施工，从而在施工过程中建立严格的监测网络，实现信息化工地。
主要监测内容有：
1）围护桩桩体的变形；
2）围护结构顶盖梁的变形和沉降
3）立柱的位移和沉降
4）基坑内外地下水位
5）基坑外地表沉降，基坑内坑底土的回弹量；
6）周边建（构）筑物及周围地下管线的垂直沉降、水平位移、倾斜等；
监测要求
1）在围护结构施工前，须测得初读数。
2）在基坑降水及开挖期间，须做到一日一测。
在基坑施工期间的观测间隔，可视测得的位移及内力变化情况适当增减。
3）测得的数据应及时上报业主方与设计院。
4）地下管线及相邻建筑物的测点布置应与有关管理部门和业主商定。
5）测点布置及监测精度满足《地基基础设计规范》（上海市标准）DBJ08-11-1999规定的要求。
6）报警界限：
水平、垂直位移大于2mm/日，或累计位移超过如下监控值：
墙顶位移30mm、墙体最大位移50mm、地面最大沉降30mm。
当监测值达到上述界限或监测值的变化速率突然增加或连续保持高速率时，应立即停工及时报警，以引起各有关方面重视，分析原因，及时处理。
◆基坑土方开挖与支撑
基坑土方开挖需待Φ700SMW工法桩达到100%设计强度之后才能进行。
土方开挖前要落实基坑降水措施。
土方开挖与基坑水平支撑需交替进行。
基坑降水
拟在基坑内布置多滤头真空深井降水，降水高程控制在坑底面以下0.5~1.0m左右，确保基坑处在干燥状态进行结构施工，又能对周临区域影响降到最小。
基坑土方开挖与支撑
基坑在围护桩养护期间开始打降水井与提前预降水，并在基础加固完成。
1、第一次土方开挖从地面，按第一道支撑的形状测放出支撑轮廓线。
底模下面垫黄砂，垫平模板高程，然后绑扎钢筋，并将吊筋与H型钢焊接后再立侧面模板，浇筑第一道砼水平支撑。
12小时后浇水养护砼，待砼强度达到设计强度100%后，继续开挖第二层土方，浇第二道砼支撑。
如此循环作业，直至挖到基底土方，进行砼封底。
2、由于基坑面积大，又有水平支撑、钢立柱，挡住了基坑部分挖土面，大型挖土机不适合进入基坑挖土。
为此蓄水池基坑土方开挖拟采用长臂挖掘机在基坑四个边的地面上向基坑内挖土，在基坑内另外吊入二台0.4斗容量的小型挖掘机将长臂挖掘机挖不到的土，用小挖掘机转运到水平支撑中间的圆圈之内，供长臂挖掘机挖土外运。
另外配备部分劳力，协助小挖掘机将四个死角周边的土挖除，避免小挖掘机碰、撞钢立柱。
3、基坑土方开挖过程中要分块、分层、对称、均匀开挖，分层高差不宜大于1.0m，以利限制周围设施的变形控制在允许的范围内。
4、基坑开挖到底不允许超挖，接近设计低标高时，留一铲土待浇筑砼垫层前挖掉。
5、基坑土方开挖过程中
1）要不停抽降地下水，始终保持地下水位在开挖土层面以下0.5~1.0m。
2）每层土方开挖都要先挖表面排水明沟、明塘，将雨水或其他地表水集中外排。
6、挖出基坑的土方不得堆在坑边，至少离开基坑边12m以外堆土
7、基坑土方开挖过程中，如发现围护结构有渗漏现象，应立即采取有效措施封堵。
◆旱流污水截流井主体施工
钢筋施工技术方案
a、钢筋采购及进场检验
本工程所用钢筋均采用符合国家标准的产品，认真执行《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）《低碳热扎圆盘条》（GB/701-1997）《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB/3013-91）之规定，并坚决杜绝小钢厂产品入场。
到场钢筋附有出厂合格证及试验报告单，钢筋进场后由项目部质测科负责按现行国家有关标准的规定，抽取试样，做力学性能试验，合格后方可使用。
在钢筋使用前，根据工程师要求，提交钢筋的技术文件。
b、钢筋的存放
钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢筋挂白色标牌，尚未试验钢筋挂黄色标牌；
已试验不合格钢筋挂红色标牌，并设置单独存放区，及时清退出场。
钢筋码放时，其下部垫放预制混凝土支墩，使钢筋距地面300mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染。
钢筋码放处干燥、通风，避免钢筋因潮湿而生锈。
c、钢筋的加工
钢筋采用集中加工，加工前由施工员绘制下料表，经工号负责人审核无误，报请工程师审批后，交钢筋加工厂进行加工。
钢筋加工前，钢筋厂负责对弯曲的钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样筋，下料结束后，挂蓝色料牌，经项目部质控人员检验合格后，使用专用车辆运至现场使用。
d、钢筋焊接
钢筋焊接开始前，焊接工艺及电焊工资格考核经工程师审核，审核合格的电焊工方可进入施工现场进行焊接操作。
进场钢筋在钢筋加工厂下料前，采用钢筋对焊机进行闪光对焊，然后根据运输条件及图纸要求下料，尽可能减少现场焊接数量。
现场钢筋对接，直径大于φ16时水平筋用窄间隙焊或直螺纹接头，竖向筋用电渣压力焊。
焊条采用E43（用于HP235或Q235钢焊接），E50（用于HRB335级钢），吊钩、锚筋采用HPB235级钢筋，不得用冷拉钢筋加工。
无论采取哪种接头形式，均做到满足现行国家标准JGJ18—96的要求。
e、钢筋绑扎安装
基础钢筋绑扎之前，认真学习图纸。
由钢筋班长与工号施工员一起依据设计图纸，在垫层混凝土上用墨线弹出每根钢筋位置；
侧墙钢筋绑扎前，依据设计图纸，每隔2m左右立起一组竖向钢筋，用粉笔点画出其它筋位置。
钢筋的保护层、间距、定位和设计图及相关规范要求一致。
绑扎钢筋的金属丝为20～22号（0.7～0.9）㎜的软铁丝。
钢筋绑扎时，严格按照标示的位置布筋，对号入位。
所有构筑物，为防止绑扎过程中及绑扎完毕后，钢筋移位或变形，无论是基础钢筋还是井墙钢筋，均加设支撑梯架。
梯架事先由钢筋工按照基础厚度及井墙宽度计算加工，基础钢筋梯架间距为0.8m，其端部及中间每隔3.0m设一道三角形支架，以防支架变形，侧墙钢筋梯架间距不得大于2.0m。
绑扎钢筋用的绑丝端头向内折。
钢筋绑扎过程中，如钢筋位置与预留孔、预埋管位置冲突时，根据设计图纸要求施工。
钢筋绑扎完成及时约请工程师进行检查，合格后方可浇筑混凝土。
在混凝土浇筑前，保护好已绑扎完毕的钢筋，不在钢筋上踩踏、放置重物；
同时不随意改变已验收的钢筋的形状。
f、、垫块制作及使用
根据设计图纸计算出不同部位的垫块形状、尺寸，经工程师批准后，由专人负责集中加工。
每个部位垫块的强度等级、颜色与结构混凝土相同，配比由公司试验室试配。
垫块加工完毕后，经项目部质控人员验收后存入专用料库，使用时依照程序进行发放。
钢筋绑扎时把由工程师审批合格的垫块，放置在基础或侧墙直墙段，每平方米加垫块不少于一块，在侧墙拐角或有斜八字凸出段另外加倍放置垫块，垫块呈梅花状放置并与钢筋绑牢。
混凝土施工技术方案
1、水泥
水泥生产厂家生产的水泥需具有稳定的质量，厂家有良好的信誉。
2、骨料
对混凝土搅拌站所用骨料，要求按照JGJ52—92和JGJ/T53—96所规定的标准步骤做骨料吸水率试验，并根据监理工程师要求做附加试验。
试验合格后方可使用。
砂选用颗粒坚实、洁净的粗砂和中砂，石子选用级配良好、质地坚硬的碎石或卵石。
粗骨料和细骨料分开堆放，防止泥土或其他杂物混入骨料堆中。
骨料储存处排水通畅。
骨料存放场地干净、平整，排水通畅。
粗、细骨料分开堆放，保证粗骨料级配不分离，细骨料含水量稳定适用。
骨料加工、清洗采用经监理工程师批准的方法。
3、水
必须符合混凝土搅拌用水标准（JGJ63－89）的要求，做到无污染，无腐蚀性。
4、商品混凝土
我们将要求混凝土生产厂家提供有关水泥、骨料、外加剂、混凝土的强度等级、配比、坍落度等符合招标文件和有关国家规定要求的资料，交监理工程师审核。
择优选用材料质量优质稳定，供货能力强的预拌混凝土生产厂家，经监理工程师书面批准后，根据混凝土施工情况合理安排进货。
在使用预拌混凝土时，项目经理部派出一名全日工作的技术人员，在监理工程师的指导下，对所有进场的预拌混凝土的质量进行监督，拒收不合格产品。
对预拌混凝土厂家要求每次预拌混凝土进场附有进货单，进货单中包括监理工程师要求的附加资料和记录。
5、混凝土施工
浇筑前将基面清理干净。
经监理工程师检查批准后，方可进行混凝土浇筑。
浇筑开始进行前，我方将再次检查浇筑准备情况，安排专门的钢筋工、木工及浇筑震捣负责人各一名，在混凝土浇筑过程中保证钢筋、管道、模板、预埋件位置准确，震捣充分密实不过震。
使用泵送混凝土时，先用水泥浆（水泥:
水为1:
1）润滑管道后排除，并排出部分输进泵管的混凝土，保证泵送混凝土的稠度。
基础混凝土浇筑时，当基础厚度大于400mm时，分层浇筑混凝土，每层厚度不得大于400mm，当分层浇筑时，分层间呈阶梯状顺序布放混凝土，并及时振捣。
墙体混凝土布放时每层厚度不得大于400mm，当混凝土自由下落高度大于2m时，在墙上每隔2m设一个下灰串筒，由串筒下灰。
质检人员测定混凝土初凝时间，严格控制混凝土浇筑布放速度，做到先浇混凝土和后浇筑混凝土两层接茬在混凝土初凝时间之前完成。
6、混凝土捣实
混凝土捣实工具分为两种：
混凝土厚度≤150mm时使用板式振动器捣实，混凝土厚度＞150mm时使用电动插入式振动器捣实。
除用上述工具，还辅以手工捣实和夯实。
混凝土浇筑开始前，准备足够的工具以备损坏时替换。
采用插入式振捣器，基础混凝土振捣时采用梅花状下棒，下棒间距不得大于450mm；
墙体混凝土采用一字式下棒，下棒间距不大于400mm；
分层浇筑振捣时，振捣器插入下层混凝土50mm。
混凝土振捣过程中，振捣棒急插入、缓拔出以利棒孔弥平，并避免碰撞预埋件、预埋管。
振捣时间保证混凝土获得足够密实度，但又不过振为原则，一般以混凝土不再下沉，无明显气泡上升，顶面平坦并开始浮现水泥浆为最佳；
尤其保证预埋件周围、模板角隅及伸缩缝止水带处。
基础混凝土施工时，为促进混凝土更加密实，保证施工质量，注意混凝土的二次振捣，使混凝土更加密实。
7、混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，及时采取有效的养护措施。
养护周期为14天。
混凝土浇筑完毕后适当时间内覆盖两层湿防火草袋和一层塑料布养护。
8、施工缝
构筑物施工工作缝处理
由于混凝土施工工艺所限，施工过程中预留工作缝是不可避免的，但施工缝若处理不妥当，对构筑物的外观以及构筑物日后的正常运行有着重大的影响。
为保证构筑物墙体施工完毕不渗漏、外形美观，墙体施工缝设置在水平方向上。
侧墙混凝土浇筑前，先用空压机将模板内杂物吹扫干净外，非冬施期间将工作缝将与欲浇混凝土接触面用清水润湿，然后铺10mm与欲浇混凝土水泥及砂的成分相同的水泥砂浆。
混凝土凿毛方法
混凝土硬化后，第一节混凝土浇筑完毕，具有一定强度后才对水平工作缝进行凿毛处理。
凿毛依据“两凿两吹”的操作方法进行，即先用錾子将工作缝混凝土面通凿一遍，凿掉浆皮，密实较差的混凝土，露出新的密实的混凝土接茬，再用空压机吹净凿下的混凝土渣，以上工作直至经有关人员检验合格为止。
9、混凝土试验和质量控制
骨料的取样和试验
在料堆上取样时，取样部位均匀分布。
取样前先将取样部位表面铲除，然后由各部位抽取大致相等的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得）组成一组样品,进行颗粒级配，含泥量和泥块含量检验。
本工程混凝土有抗渗要求，殊情况下可根据监理工程师的要求增加检测项目。
如对其它指标的合格性有怀疑时，予以检验。
若检验不合格，重新取样，对不合格项进行加倍复验，若仍有一个试样不能满足标准要求，按不合格品处理。
混凝土的取样和试验
混凝土在拌制和浇筑过程中按下列规定进行检查，参照GB107－87规定：
①检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一工作班至少两次；
②检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次；
③在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，及时检查；
④混凝土的搅拌时间随时检查。
当采用预拌混凝土时，在商定的交货地点进行坍落度检查，实测的混凝土坍落度与要求坍落度之间的允许偏差符合《混凝土结构工程结构施工及验收规范》的要求。
评定结构构件的混凝土强度采用标准试件的混凝土强度，即按标准方法制作的边长为150mm的标准尺寸的立方体试件，在温度为20±
3℃、相对湿度为90%以上的标准养护条件下，养护至28d龄期时按标准试验方法测得的混凝土立方体抗压强度。
确定结构构件的拆模及施工期间临时负荷时的混凝土强度，采用与结构构件同条件养护的标准尺寸试件的混凝土强度。
试件强度试验的方法符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》的规定。
2、拖管工程
（1）工程概况：
序号
类别
内容
1
地点
浦东双桥路
2
规模
220米
3
材质
给水PE80管
（2）施工方法：
PE管管材简介：
PE材料因其防腐蚀性好、流体阻力小、化学性能稳定等特性,具有广泛的应用范围。
目前主要应用于饮用水、工艺水、废液、天然气等介质。
◆非开挖定向牵引：
定向钻牵引施工又称导向钻进施工,是非开挖敷设地下管线技术的一种,其主要工艺流程为:
施工准备→导向孔施工→反拉扩孔、成孔→牵引管道→砌检查井→验收→清场。
a、管道检查
PE管抗外压能力强（能承受较大拉力）、柔韧性好（能较好地适应沉降,抗震能力强）、单位质量轻（在牵引过程中可减小与孔壁的摩擦力）,非常适合牵引施工。
为确保工程质量,管道材料必须满足各项设计要求,主要有:
① 管道内壁光滑平整,管身没有裂缝,管口无破损、裂口或变形等缺陷;
② 管道的端面应平整（与管的轴线垂直）,轴向不得有明显的弯曲,管道插口外径、承口内径的尺寸及圆度应满足要求;
③ 管材内压强度及刚度应满足设计要求;
b、导向孔轨迹设计
弧形导向孔轨迹由两部分组成:
造斜段和直线段。
造斜段是钻杆进入敷管深度的过渡段,直线段是管道穿越障碍物的敷设段。
导向孔轨迹的形态取决于穿越起点、穿越终点、敷管深度、造斜段曲率半径等参数。
c、分段牵引施工要点：
工程中一次牵引敷设管线最大长度为按实际地形而定，但不得超过设计规范要求,当敷设长度过大或受场地等外界因素影响时牵引机械不足以一次完成拖管工作,这时需要采取分段牵引施工。
◆工作坑施工：
每段牵引需要挖掘2个工作坑,即入口工作坑和出口工作坑,均采用机械
挖掘、密扣钢板桩支护。
入口工作坑用于检测钻杆的钻进角度和旋转扭动等工作状态,一般在钻机前面6～10m处挖掘,尺寸为1.5m×
6m,挖深由地面渐变到预定深度。
施工工序为:
破除路面→打钢板桩支护→挖土→清运余泥→工作坑围蔽。
要注意的是人工挖泥过程不要损坏人行道下的管线。
出口工作坑是回拖时提供排水管入洞的工作坑,其尺寸和施工方法与入口工作坑相同。
◆钻进技术方案：
导向钻机的主要部件有轮式钻机、操作系统、动力站、液压系统、钻头、钻杆等,按照安装使用规范进行安装。
钻机运到现场后须先锚固稳定,并根据预先设计的钻机倾斜角进行调整,依靠钻机动力将锚杆打入土中,使后支承和前底座
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