XX机场停机坪施工监理细则Word文档格式.docx

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导线长度2.4km

平均边长0.25km

测角中误差8〞

测距中误差15mm

测距相对中误差≤1/14，000

方位角闭合差16〞

（n为测站数）

相对闭合差≤1/10，000

2）施工放线定位测量应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中二级导线测量的各项规定，其测量精度要求如下：

导线长度≤1.2km

平均边长0.10km

测角中误差12〞

测距相对中误差≤1/7，000

方位角闭合差24〞

相对闭合差≤1/5，000

2高程测量

1）施工控制点的高程应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中二等水准的规定，其精度要求如下：

每公里高程中误差2mm

闭合差4

mm（L为公里数）

2）高程定位应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中三等水准的规定，其精度要求如下：

每公里高差中误差6mm

闭合差12

3）各施工点的高程精度用水平仪直接后视高程控制点检测，不得两次转点引测。

其高程误差为：

道面、排水构筑物≤2mm，基础≤4mm，土方≤10mm。

第三章土方工程

3.1一般要求

3.1.1施工前，应做好临时排水设施，并尽可能结合正式排水线路，但开挖深度宜保持在沟（管）的土槽面以上。

排水沟渠应保证水流顺畅。

3.1.2施工前应做好临时供水、供电设施。

3.1.3施工前应修筑临时道路，保证行车安全，保证不扬尘。

3.1.4对挖土作业区的各类土壤，施工单位应在施工前测定其最佳含水量、最大干密度和天然密度，并按区编号列表，经监理工程师同意后，作为现场控制土方施工质量的依据。

3.2土方开挖

3.2.1土方开挖应自上而下进行，不得乱挖、超挖，严禁掏洞取土。

3.2.2土方开挖如遇特殊土质时，应报请监理工程师和设计部门提出处理方案。

3.2.3弃土应运至建设单位指定地点堆放。

弃土堆的边坡不应陡于1;

1.5。

3.2.4土方挖至接近设计高程时，应对高程加强测量检查，并根据土质情况预留压实沉降值，避免超挖。

3.3土方压实

3.3.1土方应有足够的密实度。

土方压实过程中，应按照设计要求，严格控制土壤含水量和密实度。

为提高土方压实效果，土壤含水量应控制在最佳含水量±

（1%～2%）的范围内。

3.3.2土方密实度要求不得小于设计的规定值。

3.3.3原地面碾压过程中，如发现碾压机械的轮迹突然增大时，应检查下面是否有不稳定土壤，并应采取措施妥善处理。

3.3.4挖方区的设计面，需经试验室取样试验合格后才允许进行上一层的施工。

3.4施工质量控制

3.4.1为保证压实质量，应按规定检查土基的密实度。

取样检验数目，应符合表3.4.1的规定。

3.4.2土基高程和平整度应符合表3.4.2规定。

表3.4.1土基及土面区密实度检测要求

项目

频数

检测方法

标准值

土基

每层1000m21点

环刀法、灌砂法或水袋法

密实度符合和固体体积率符合有关要求

表3.4.2土基及土面区平整度及高程检测要求

项目

检测设备

标准值（mm）

土基

高程

10m×

10m方格网控制

水准仪

+10、-20

平整度

每1000m21点

3m直尺

（最大值）

≤20

第四章基层工程

4.1一般要求

4.1.1基层工程应在对其下部的土基和相关隐蔽工程质量检查验收合格后施工。

4.1.2施工前应对采料场和已进场的材料，按设计的规格和质量要求进行检验。

不合格的材料严禁使用。

4.1.3应避免在做好的基础上重挖埋设电缆管线、供油管线或其它管线。

不能避免时，对被破坏的基础应恢复到设计要求的平整度和密实度后，方可进行上部的道面工程施工。

4.1.4基层工程在正式开工前应铺试验段，检测各项技术指标能否达到设计要求。

4.2石灰改良土基

4.2.1材料要求：

土灰除满足规范要求外，在施工过程中控制要点为石灰应符合Ⅲ级以上标准。

1）钙+镁含量应大于60%；

2）块状石灰在使用前10天充分消解；

3）消解灰存放时间不宜超过2个月；

4）一个工作区内采用的土质相同，击实标准和灰剂量相同，以便压实度进行准确控制。

4.2.2．准备下承层。

1）石灰土施工前，应对上道床顶严格验收，验收内容包括压实度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目。

2）按要求设置道面施工控制桩。

4.2.3.备土、铺灰：

1）备土：

按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。

铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

2）备灰、铺灰：

备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。

备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。

备灰前事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。

铺灰前在灰土的边沿打出格子标线，一般500cm*500cm方格网，然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。

4.2.4.拌和：

采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，铧犁作为附助设备配合翻拌。

1）土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中，下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。

考虑拌和，整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。

2）水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。

拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底。

对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。

3）结构物两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保结构物两端灰土拌和均匀。

第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。

若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下—次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。

压实的密度愈大，对土块的破碎要求愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则即使再多增加拌和遍数也收效甚微。

拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10CM。

4.2.5.整平：

用平地机，结合少量人工整平。

1）灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。

2）用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。

3）利用控制桩用水准仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。

4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。

5）重复（3）—（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。

灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

6）整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。

7）要点提示

最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型，最后一遍整平时平地机应“带土”作业，切忌薄层找补，备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

4.2.6.碾压

碾压采用振动式压路机和15-18T三轮静态压路机联合完成。

整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。

碾压时后轮应重叠1/2轮宽，一般碾压4-5遍，压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7公里/小时,以后用2.0-2.5公里/小时,至无明显轮迹,总之,碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。

要点提示：

碾压必须连续完成，中途不得停顿，压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机1-2台，三轮压路机2-3台，碾压过程中应行走顺直，低速行驶。

4.2.7.检验

1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。

3）要点提示：

弹簧、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不予验收，应彻底处理，标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

4.2.8.接头处理

碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大，或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐，下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。

4.2.9.养生

不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。

养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。

灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工。

4.3水泥稳定级配碎石

4.3.1一般要求

1水泥稳定混合料施工应采用厂拌法集中拌和并采用摊铺机摊铺。

2硫酸盐含量超过0.25%的混合料，不得用水泥稳定。

3水泥剂量应以水泥质量占全部粗细颗粒的干质量的百分比表示，即水泥剂量=水泥质量/干土质量。

4水泥稳定土的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJO57）进行。

4.3.2材料质量标准和混合料组成设计

1水泥

1）水泥强度等级宜采用32.5的水泥。

不应使用快硬水泥及早强水泥。

宜选用初凝时间3h以上和终凝时间6h以上的水泥，如达不到要求可掺缓凝剂。

2）禁止使用已受潮变质的水泥。

2水

各类饮用水均可用于水泥稳定土施工。

3集料

最大粒径不应大于37.5mm，其颗粒组成应符合规范规定的级配范围。

宜选用均匀系数大于10、塑性指数小于12的土。

3）水泥稳定土碎石或砾石的压碎值应不大于30%。

4混合料组成

1）稳定土7d浸水抗压强度应符合设计规定。

2）同一土样按最小、中间和最大水泥剂量进行试配，通过击实试验，确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度。

按规定达到的密实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度，即试件的干密度=击实试验所得最大干密度×

现场要求密实度。

3）按最佳含水量和计算所得干密度制备强度试验的试件。

试件在规定养生温度下保湿养生6d、浸水24h后，进行无侧限抗压强度试验。

计算试验结果的平均值和偏差系数，偏差系数范围为10%～15%，若大于此值，应重做试验，并找出原因，加以解决。

根据达到要求的强度标准选择水泥用量。

4.4施工质量控制

4.4.1基层、底基层的外形尺寸检查项目、频度、质量标准和检验方法，应符合表5.7.1的规定。

表4.4.1基层、底基层的外形尺寸检查项目、频

度、质量标准和检验方法

程类别

频度

质量

标准

检验方法

基

层

高程（mm）

+5

-15

厚度（mm）

均值

每5000m26个点

-10

挖坑或钻孔取芯

单个值

-25

宽度（mm）

每100延米1处

+0以上

用尺量

横坡度（%）

每100延米3处

±

0.3

平整度（mm）

＜12

每外用3m直尺连续量10尺，取最大值

4.4.2基层质量控制的项目、频度、质量标准和检验方法应符合表4.3.2的规定。

表4.4.2基层质量控制的项目、频度和质量标准

工程类别

质量标准

水

泥

稳

定

土

级配

每2000m21次

本规范规定范围内

现场取样，试验室试验

集料压碎值

现场观察，异常时随时试验

不大于本规范规定值

水泥剂量

每5000m2或每台班1次，至少6个样品

不少于设计值-1.0%

含水量

异常时随时试验

符合本规范规定要求

现场观察

拌和均匀性

现场随时观察

无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象

密实度

每2000m2检查3次以上

灌砂法或水袋法

抗压强度

每2000m2不小于6个试件

4.4.3混合料拌和、运输、摊铺和压实

1混合料拌和

1）在正式拌制混合料之前，应先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定的要求。

2）水泥稳定混合料采用专用稳定土集中厂拌机械拌制时。

配料应准确，保证集料的最大粒径和级配符合要求。

3）拌和混合料的用水量应根据集料和混合料含水量的大小及时调整，含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

2混合料运输

1）水泥稳定混合料运输宜采用自卸机动车，并以最短时间运到摊铺现场。

2）混合料运至摊铺现场时应保持水份，必要时应对运料车辆加盖。

3）运输道路路况应良好，避免运料车剧烈颠簸，致使混合料产生离析现象。

3混合料摊铺和碾压

1）混合料运到现场后，应采用摊铺机摊铺混合料，摊铺机宜连续摊铺。

2）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。

3）混合料每层摊铺厚度应根据碾压机具类型确定。

用12t～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm。

4）水泥稳定混合料的密实度不得少于98%。

5）水泥稳定施工时严禁用薄层贴补法进行找平。

6）当混合料的含水量达到最佳含水量时，应立即用轻型两轮压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。

碾压时应重叠1/2轮宽，后轮应超过两段的接缝处。

后轮压完道面全宽时为一遍，一般需压6～8遍，直到达到要求的密实度为止。

7）压路机的碾压速度，头两遍1.5～1.7km/h为宜，以后逐渐增加到2.0～2.5km/h。

8）为保证稳定层表面不受损坏，严禁压路机在已完成的或正在碾压的地段上调头或急刹车。

9）碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水份蒸发过快，应及时补洒适量的水份。

10）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应采取有效措施处理。

达到质量要求。

11）水泥稳定应尽可能缩短从加水拌和至碾压终了的延迟时间，延迟时间不应超过2h。

宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，达到要求的密实度。

碾压结束之前，其纵横坡度应符合设计要求。

12）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h,应设置横向接缝。

设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端，人工将末端含水量合适的混合料修整整齐，紧靠混合料处放置与压实厚度相同的方木，整平紧靠方木处的混合料，方木另一侧应支撑牢固以防碾压时将方木移动，用压路机将混合料碾压密实。

在重新摊铺混合料之前，将固定物及方木移去，并将四周清理干净。

摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺下一段的混合料。

4.4.4水泥稳定层冬、雨季施工

1水泥稳定结构层施工期的日最低气温应在50C以上。

2水泥稳定层施工时，应注意天气变化，降雨时应停止施工，对已经摊铺的混合料应尽快碾压密实。

3施工时应采取措施保护水泥和细集料，防止雨淋。

4应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整搅拌时混合料的用水量。

4.4.5养护及交通管制

1每一施工段碾压完成并经检查密实度合格后，应立即开始养护。

基础养护期不应少于7d。

2养护宜采取湿治养护，如无纺布、麻布袋、砂等。

在整个养护期间应保持潮湿状态，不应忽干忽湿。

3养护结束后，应将覆盖物清除干净。

4养护期间应限制重型车辆在基础上行驶。

5养护期后临时在基础上开放交通作为通道时，应采用保护措施。

第五章水泥混凝土道面工程

5.1施工准备

5.1.1水泥混凝土道面面层施工前，施工单位应根据设计文件和经批准的施工组织设计，向施工有关人员做好施工技术交底工作。

5.1.2水泥混凝土原材料及配合比的试验应先于其他准备工作进行，据此确定材料的规格和数量。

5.1.3施工前材料应准备充足。

水泥、砂、石、钢筋等材料进场时，应分别对其品种、质量、规格及数量进行检验。

5.1.4水泥混凝土作业所需的各类机具、仪器、设备应准备充分，在其规格、质量应经计量单位检验合格后方可使用。

5.1.5水泥混凝土道面面层应在对基层及相关隐蔽工程的质量检查验收合格后施工。

5.2原材料及配合比

5.2.1水泥

5.2.1.1水泥应选用收缩性小、耐磨性强、抗冻性好、含碱量低的水泥。

水泥中碱含量应按Na2O＋0.658k2O计算值表示。

水泥中碱含量不得大于0.6％。

5.2.1.2水泥应选用旋窑生产的道路硅酸盐水泥、硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级应为42.5MPa以上；

不宜选用快硬早强型水泥。

水泥的各项技术指标应符合国家现行标准。

水泥混凝土面层设计28d抗折强度为5.0MPa，所选水泥实测28d抗折强度大于7.5MPa。

5.2.1.3水泥进场时应有产品合格证及化验单，并应对其工厂名称、生产许可证编号、品种名称、代号、强度等级、包装日期和编号以及数量等进行检查验收。

5.2.1.4工地应设置水泥仓库或水泥罐，位置应选高地势处。

对不同强度等级、厂牌、品种、包装日期的水泥不得混合存放，不同品种的水泥严禁混合使用。

水泥生产日期超过三个月，必须对其性能进行重新试验，符合要求方可使用；

受潮变质的水泥不得使用。

5.2.1.5试验室应对进场的每批袋装或散装水泥及时进行检测复核。

检测项目包括细度、凝结时间、安定性、强度等。

5.2.2细集科

5.2.2.1细集料应优先采用河砂。

采用细度模数为2.65～3.20的天然中粗砂，质地应坚硬、耐久、洁净，符合有关技术要求。

5.2.2.2砂的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后质量损失率应小于8％。

5.2.2.3水泥混凝土道面面层用砂，应进行碱活性检验，可采用化学法和砂浆长度法进行集料的碱活性检验。

经检验判断有潜在危害时，应采取有效处理措施。

5.2.3粗集料

5.2.3.1粗集料应采用碎石，质地应坚硬、耐久、耐磨、洁净，符合规定的级配，最大粒径应不超过40mm。

碎石质量应符合有关2规定的技术要求。

5.2.3.2水泥混凝土用碎石强度，采用压碎指标值进行质量控制，压碎指标值宜符合有关规定。

5.2.3.3碎石颗粒级配应按5～20mm、20～40mm两级规格控制。

颗粒粒径应采用圆孔筛，也可使用方孔筛，但应符合相应的换算系数。

5.2.3.4碎石的坚固性用硫酸钠溶液法检验，试样经5次循环后质量损失应不大于5％。

5.2.3.5水泥混凝土道面面层用的粗集料应进行碱活性检验。

经检验确定为有潜在危险时，应采取有效处理措施。

严禁选用含有非晶质活性二氧化硅的岩石（如蛋白石、方石英、硅镁石灰岩、玻璃质或陷晶流纹岩、安山岩和凝灰岩等）作粗集料。

5.2.4水

水泥混凝土拌和、冲洗集料及养护用水宜采用饮用水。

5.2.5水泥混凝土配合比

5.2.5.1混凝土配合比，应按设计要求保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混合料和易性的要求。

5.2.5.2混凝土配合比，应根据水灰比与强度关系曲线及经验数据进行计算和试配确定。

配合比设计应按抗折强度控制。

水泥混凝土道面面层强度应以28d龄期的抗折强度为标准。

5.2.5.3混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算。

单位水泥用量不应小于300kg/m3。

5.2.5.4混凝土混合料的稠度试验，采用塌落度测定时，塌落度应小于0.5cm；

采用维勃稠度仪控制稠度时应大于20s。

5.2.5.5混凝土中粗集料粒径应按5～20mm、20～40mm二级级配组成不同比例，选择单位密度最大、混凝土抗折强度较高的级配比例。

5.2.5.6现场施工使用的配合比，宜按设计强度1.10-1.15倍进行配制。

确定水泥用量、水灰比、砂率后，采用绝对体积法计算砂、石用量，经试配，确定混凝土混合料的理论配合比。

在施工时，应测定现场粗、细集料的含水率，将理论配合比换算为现场施工实际配合比，作为混凝土配料的依据。

5.3模板制作、安装

5.3.1模板应选用钢材制作。

在道面的弯道部分、异形块部位可选用木模。

5.3.2钢模板应有足够的刚度，不易变形，钢板厚度应大于4mm。

钢模应做到标准化、系列化，装拆方便，便于运输，其各部分尺寸应符合设计要求。

5.3.3木模板宜采用烘干的松木或杉木，厚度应为2～3cm，不应有扭曲、折裂或其他损伤现象。

木模板的内壁、顶面与底面应刨光，拼接牢固，角隅平整无缺。

5.3.4木模板的企口应制成阴企口。

企口形状、尺寸按设计图纸要求制作。

5.3.5模板在使用过程中应注意维护，定期检查校正其外形尺寸及企口等。

企口损坏的模板必须及时修理。

5.3