唐山东海A项目部质量检验计划Word下载.docx
《唐山东海A项目部质量检验计划Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《唐山东海A项目部质量检验计划Word下载.docx（40页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
1）进厂材料质量检验试验率100%，合格率100%；
2）工序自检率100%；
3）工序专检率100%；
4）分项、检验批一次交验合格率70%；
5）应检工序检测实验率100%，合格率100%；
6）关键工序、特殊工序识别及控制率100%。
3.3质量检查目标
周检率100%。
3.4质量培训目标
1）工程类管理人员质量培训24小时；
2）各工种操作人员质量意识培训12-16小时。
3.5专业工程质量目标
3.5.1各专业质量标准通用目标
（1）钢结构专业：
1）制作几何尺寸检查点合格率95%以上
2）坡口加工尺寸合格率95%以上
3）组对错边、组对间隙合格率95%以上
4）无损探伤覆盖面100%
5）焊接工艺评定覆盖面100%
6）焊工上岗证、合格证覆盖面100%以上
7）材料标识、产品标识覆盖面100%
8）焊接质量缺陷出现频次，不得重复出现3次及以上
9）安装螺栓数量不得少于50%
10）高强螺栓检查点合格率100%
11）吊车梁端头板刨光顶紧接触面达到75%以上
12）检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的2倍，大于2倍返工
（2）设备安装专业：
1）设备座浆墩检查点合格率达到100%
2）设备安装中心线检查合格率100%
3）液压管道酸洗，钝化合格率100%
4）设备安装垫板接触面合格率100%
5）设备安装垫板组数及块数达到规范要求100%
6）设备单体试车合格率100%
7）设备联动试车一次合格率100%
8）与设备配套的阀门及管道强度及严密性实验合格率100%
9）设备各种工艺管道安装检验点合格率90%以上
10）设备底座不允许气割制孔
11）设备底座螺栓丝扣外露长度合格率80%以上
（3）工业管道专业：
1）工业管道制作质量合格率100%
2）管道坡口尺寸合格率95%以上
3）管道无损探伤覆盖面100%
4）管道吹扫、冲洗100%
5）管道强度试验合格率100%
6）管道安装质量垂直度∠L‰，测点合格80%，间排距误差∠2mm
7）管道支架合格率80%
8）检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的2倍，大于2倍返工
3.5.2各专业工程质量标准细化目标
（1）钢结构专业
1）钢结构制作
①钢材进场有质量证明书，并符合设计要求。
②钢材切割及剪切质量：
a.钢材切割面或剪切面达到无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
b.切割截面与表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%。
c.精密切割零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
d.机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm，并应清除毛刺。
e.机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。
③矫正温度限制及表面质量：
a.普通碳素结构钢工作地点温度低于-16℃；
低合金结构钢工作地点温度低于-12℃时，不得冷矫正和冷弯曲。
b.矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面刻痕深度不宜大于0.5mm。
c.普碳钢和低合金钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。
加热矫正后的合金结构钢必须缓慢冷却。
d.加工弯曲的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；
弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长应与零件相等，其间距不得大于2.0mm。
⑤刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±
1.0mm；
加工边的直线度不超过1/3000，且不得大于2.0mm。
铣平面的表面粗糙度不得大于0.3mm。
⑥钢构件的组装：
a.焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；
腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
b.吊车梁和吊车桁架不应下挠。
c.顶紧接触面应有75%以上的面积紧帖。
d.桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。
e.钢构件外形主控尺寸质量控制
项目
允许偏差
单层柱、梁、桁架受力支托（支撑面）表面至第一个安装孔距离
±
1.0
多节柱铣平面至第一个安装孔距离
实腹梁两端最外侧安装孔距离
3.0
构件连接处的截面几何尺寸
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
受压构件（杆件）弯曲矢高
1/1000，且不应大于10.0
2）钢结构安装
①安装前应进行工序交接并复测建筑物的定位轴线、基础轴线、标高和地脚螺栓的规格及其紧固符合设计要求。
②钢构件因运输、堆放和吊装等造成的变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
③设计要求顶紧的结点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
④各种钢构件安装允许偏差应符合国标GB50205—2001的规定。
3）钢结构油漆
①涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
②涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：
室外应为150μm,室内应为125μm,其允许偏差为-25μm.每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-5μm。
③构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
④涂装完成后，标志、标记和编号应清晰完整。
4）钢结构焊接
①焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
②焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
③设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，探伤人员应有资格证，可检验其超声波探伤报告。
碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时后，方可进行焊缝探伤。
④对首次采用的钢材应进行焊接工艺评定。
⑤厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢,施焊前应进行预热,焊后应进行后热.
⑥焊接工艺参数应进行监控,并记录。
⑦焊接过程中采用的焊条、焊丝、焊剂等应有质量证明书，焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘干时间和温度进行烘干，并进行记录。
⑧焊接检验用的检验尺、量具和仪器，必须经计量检定部门的检验合格后方可使用。
5）结构螺栓连接
①钢结构制作和安装单位应分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，其结果应符合设计要求。
②高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。
③高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验预拉力，结应符合钢结构用高强螺栓规定。
④高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1小时后、48小时内应进行终拧扭矩检查。
⑤扭剪型高强度螺栓以拧掉尾部梅花卡为终拧结束。
⑥高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2~3扣，其中允许有10%螺栓丝扣外露1扣或4扣。
⑦高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不得采用气割扩孔。
⑧高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。
（2）设备安装专业
1）设备基础验收、复检、放线
①设备基础验收：
设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2002的规定，并应有验收资料或记录。
②设备基础复检：
按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2002的规定允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。
2）设备验收
设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：
a.箱号、箱数以及包装情况；
b.设备的名称、型号和规格；
c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
d.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
e.其他需要记录的情况。
3）设备清洗、检查
①设备零、部件的清洁度
a.当采用目测法时，在室内白天或在15～20Ｗ日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。
b.当采用擦拭法时，用清洁的白布（或黑布）擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染。
c.当采用溶剂法时，用新溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。
d.将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密ｐＨ试纸测定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。
②设备组装
a.设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10；
重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；
特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。
b.设备上较精密的螺纹连接或温度高于200℃条件下工作的连接件及配合件等装配时，应在其配合表面涂上防咬合剂，防咬合剂宜符合GB50231-98附录十三的规定。
c.带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。
d.对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。
4）垫铁安装
①设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：
a.每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
b.垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
c.相邻两垫铁组间的距离宜为500～1000ｍｍ。
d.设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。
②使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：
a.承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢固的可不焊。
b.承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。
每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。
放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。
每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。
设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。
对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。
设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；
平垫铁宜露出10～30mm；
斜垫铁宜露出10～50mm。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。
d.采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过1～2周，应再进行一次调平。
5）基础一次灌浆
设备基础一次灌浆后质量应达到现行国家标准GB50204—2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。
6）设备精调、找正
设备精调、找正后的质量目标达到相应的设备技术文件规定。
7）基础二次灌浆
设备基础二次灌浆的质量达到设计要求。
8）附属管道连接
工序质量目标见《工业金属管道工程》的相关工序质量目标。
9）管道冲洗、试压
10）设备试运转
a．达到设备技术文件规定的各项要求。
b．润滑系统调试应符合下列要求：
a）系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。
b）按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；
油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。
c）干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；
给油量在５个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。
c．液压系统调试应符合下列要求：
a）系统在充液前，其清洁度应符合规定。
b）所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；
充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。
c）系统的油（液）路应通畅。
经上述调试后方可进行空负荷试运转。
d．机械和各系统联合调试应符合下列要求：
a）设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。
b）联合调试应按要求进行；
不宜用模拟方法代替。
e．设备空负荷试运转应符合下列要求：
a）应按GB50231—98第7.0.7条规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。
b）应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；
变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。
其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。
f.空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：
a）切断电源和其他动力来源。
b）进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。
c）对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。
d）按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；
各紧固部分进行复紧。
e）设备空负荷（或负荷）试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；
需要时可更换新油（剂）。
f）拆除调试中临时的装置；
装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。
g）清理现场及整理试运转的各项记录。
11）交工验收
①工程验收时，应具备下列资料：
a.竣工图或按实际完成情况注明修改部分的施工图；
b.设计修改的有关文件；
c.主要材料和用于重要部位材料的出厂合格证和检验记录或试验资料；
d.重要焊接工作的焊接试验记录及检验记录；
e.隐蔽工程记录；
f.各重要工序的自检和交接记录；
g.重要灌浆所用混凝土的配合比和强度试验记录；
h.试运转记录；
i.重大问题及其处理的文件；
j.其他有关资料。
②办理工程验收手续。
（3）工业金属管道工程
1）管材、附件检验
①管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
②管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
③阀门试验：
a.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于５min，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
b.安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于３次。
c.带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
2）管子切割、制作、坡口加工
①管子切割方法：
a.碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
b.不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
c.镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
②管子切口质量目标符合下列规定：
a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
b.切口端面倾斜目标不应大于管子外径的1％，且不得超过3ｍｍ。
③弯管制作:
a.高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子半径的3.5倍。
b.有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
c.钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
④弯管质量目标符合下列规定：
a.不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。
b.不得存在过烧、分层等缺陷。
c.不宜有皱纹。
d.测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过下表的规定：
管子类别
最大外径与最小外径之差
输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10MPａ的钢管
为制作弯管前管子外径的5％
输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPａ的钢管
为制作弯管前管子外径的8％
钛管
铜、铝管
为制作弯管前管子外径9％
铜合金、铝合金管
铅管
为制作弯管前管子外径的10％
e.输送剧毒流体或设计压力Ｐ大于或等于10MPａ的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；
其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。
f.输送剧毒流体或设计压力Ｐ大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值不得超过1.5ｍｍ/ｍ，当直管长度Ｌ大于3ｍ时，其偏差不得超过5ｍｍ。
其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过3ｍｍ/ｍ，当直管长度Ｌ大于3ｍ时，其偏差不得超过10ｍｍ。
g.Π形弯管的平面度目标:
长度L
＜500
500～1000
＞1000～1500
＞1500
平面度
≤3
≤4
≤6
≤10
⑤卷管加工:
a.卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；
两纵缝间距不宜小于200mm。
b.卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
c.卷管对接焊缝的内壁错边量应符合下标的规定：
管道材质
内壁错边量
钢
不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm
铝及铝合金
壁厚≤5ｍｍ
不大于0.5ｍｍ
壁厚＞5ｍｍ
铜及铜合金、钛
不宜超过壁厚的10％，且不大于1mm
d.卷管的周长偏差及圆度应符合下标的规定:
公称直径
＜800
80～1200
1300～1600
1700～2400
2600～3000
＞3000
周长偏差
5
7
9
11
13
15
圆度偏差
外径的１％
且不应大于４
4
6
8
10
e.卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；
样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
Ø
对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm。
离管端200ｍｍ的对接纵缝处不得大于2mm
其他部位不得大于1mm
f.卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/ｍ。
⑥管子坡口加工：
a.管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
b.管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB50235-97附录Ｂ第Ｂ.0.1条～第Ｂ.0.6条的规定确定。
3）焊前处理
①管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理，清理合格后应及时焊接。
表面清理的质量目标如下表：
清理范围（mm）
清理物
清理方法
碳素钢、不锈钢、合金钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
≥50
油污、氧化膜等
有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜
铜及铜合金
≥20
钛
②焊前热处理：
a.壁厚≥26mm的10#、20#低碳钢管，焊接前预热温度100—200℃。
锰钢管道壁厚≥15mm时，焊接前预热温度150—200℃。
b.预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀。
c.预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧不小于100mm。
4）管子、管件组对焊接
①不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过下表的规定或外壁错边量大于3ｍｍ时，应进行150角的过渡修整。
错变量指标如下表：
②当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封.
③对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
5）焊缝检验
①外观检验：
焊缝表面不得有渣皮、飞溅等污物，气孔、夹渣、咬肉、凹陷等缺陷均应符合设计和规范规定的焊缝等级要求。
②内部缺陷检验：
按照施工设计文件的要求进行无损检测。
6）管架制安
①管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
②无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
③弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
④支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
⑤有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整。
7）螺纹加工
①螺纹应由套丝机或铰板加工。
②螺纹加工次数：
DN＜32mm,加工1-2次；
32mm≤DN≤50mm时，应加工2-3次；
DN＞50mm时，应加工3次。
③螺纹端正、清楚、完整、光滑，表面不得有裂纹、毛刺、乱丝等缺陷，有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于高度的1/5。
8）螺纹连接
螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料；
管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除干净，填料不得挤入管腔；
各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸应更换新填料。
9）管道安装
①钢制管道安装:
a.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
b.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
c.管子对口时应在距接
升级会员 