新建汽油罐储罐安装施工方案Word文档下载推荐.docx
《新建汽油罐储罐安装施工方案Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《新建汽油罐储罐安装施工方案Word文档下载推荐.docx（60页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
1.1.5《压力容器焊接规程》NB/T47015—2011
1.1.6《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014—2011
1.1.7《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4703.6—2005
1.1.8《职业健康安全管理体系规范》GB/T28001-2011
1.2适用范围
本方案适用于塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分3台2000m³
内浮顶罐的预制、安装。
2工程概况及特点
2.1工程概况
塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分，建设地点位于新疆维吾尔自治区喀什地区泽普石油基地石化厂内，由新疆科汇工程设计有限责任公司设计，共包括新建3台2000m³
储罐。
主要工程实物量
序号
储罐编号
储罐名称
内径（mm）
高度
（mm）
主要
材料
单重
（kg）
容积
（m³
）
1
罐-62
2000m³
重整油罐
Φ14000
15780
Q235B
47800
1892
2
罐-63
3
罐-64
2.2工程特点
2.2.1本工程工期较紧张，必须充分做好施工前的各项准备工作，制定科学的施工进度计划和技术方案，加大资源的协调力度，搞好综合平衡，确保储罐施工按期完成。
2.2.2新建储罐西侧原储罐内仍存有大量汽油，施工过程中，必须严格票证制度，安全措施合格后，方可进行作业。
2.2.3本工程储罐壁板较薄，需严格控制焊接变形。
3施工程序及方法
3.1施工程序
罐底板、壁板及顶板等构件的预制→罐底板防腐→罐基础复检→罐底板铺设焊接罐底真空试漏→最上层罐壁板安装、焊接→罐顶板安装、焊接→罐顶劳动保护及工装安装→倒装法依次安装、焊接罐壁板→工装拆除及罐体附件安装安装→水压试验及沉降观测→内浮盘安装→浮盘试水→罐劳动保护等完善→交接验收
3.2施工方法
3.2.1储罐预制
3.2.1.1一般要求
⑴使用的计量器具必须经过鉴定，且在有效期内。
⑵钢材要按规格材质堆放在指定的地方，下面垫平，防止变形。
⑶对于下料及预制完成的半成品一定要做好标识，摆放在指定的位置。
3.2.1.2制作检查样板
⑴壁板内、外弧检查样板不得小于1.5m，顶板内弧检查样板不得小于2m；
⑵直线检查样板长度不得小于1m；
⑶焊棱角度的检查样板长度不得小于300mm；
3.2.1.3板材下料
⑴板材采用半自动切割机切割。
切割后，采用机械方法去除切口表面熔渣和氧化物，并用角向磨光机打磨切口表面，使之平齐；
⑵钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层要磨除。
⑶纵焊缝坡口形式：
开V型坡口。
⑷环焊缝坡口形式：
开单边V型坡口。
3.2.1.4罐底预制
油罐罐底板由中幅板及弓形边缘板组成，材质为Q235-B。
⑴罐底板预制前要绘制排板图，要求如下：
①为了补偿焊接收缩，罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%；
②边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；
③中幅板的宽度不得小于1000mm；
长度不得小于2000mm；
④底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm；
⑤弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。
外侧间隙为6～7mm；
内侧间隙为8～12mm；
⑥弓形边缘板对接焊缝采用带垫板的V型坡口；
⑦中幅板之间的搭接焊逢的搭接宽度：
40mm；
中幅板与边缘板之间的搭接焊缝的搭接宽度：
60mm；
⑧罐底边缘板尺寸允差应符合下表的要求。
测量部位
允许偏差
宽度方向ACBDEF
±
长度方向ABCD
对角线差AD-BC
≤3
⑵下料要求
①按排板图进行号料，号料时要按排板图进行编号，并作好标记及检查记录。
②将钢板放在切割平台上，保证平整度，板边要离开切割平台150—200mm。
③采用盘尺测量其几何尺寸，符合要求后进行号线。
弹线时采取三点一线的方法，以保证线的直线度。
同时采用拉紧线器的方法检查弹线质量。
④切割前应将板料垫平，使切割机小车轨道紧贴板面，不得出现悬空，以免造成小车在行进过程中偏离轨道或突然中断，影响切割质量。
⑤切割时一定要保证切割机轨道与钢板上的切割线平行，切割过程中要随时用弯尺测量，以控制轨道与切割线之间的距离。
⑥调整一次割嘴后一次切割；
尽量避免多次调整，保证坡口角度。
⑦正式切割前应进行预切割，即在板边需要切割的部分进行长200mm左右的坡口切割，检查其角度和光洁度，合格后再按所划的切割线进行正式切割。
⑧中幅板的下料、切割按罐底板排板图下料尺寸进行；
中幅板的边缘小板切割也采用半自动切割机，与边缘板间对接边留存150mm，待焊接龟甲缝前下料。
⑨罐底板的下表面应按规定除锈合格后，涂防腐涂料，边缘50mm范围内不刷。
⑩防腐后的底板要标识清楚，按规格摆放整齐，随用随取。
3.2.1.5罐壁预制
⑴壁板预制前要绘制排板图。
按排板图进行号料，并且标识清楚，做好检查记录。
①各圈壁板的纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；
②底圈壁板的纵向焊缝与罐底弓形边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm；
③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；
与环向焊缝之间的距离不得小于100mm；
④包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；
⑤壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
⑵预制工艺流程
材料入厂检验→标记移植→破口切割→打磨→检查→滚圆→开孔→组装配件（含配件预制）→焊接→矫形
⑶材料检查及标记移植
在预制加工前，应对照钢厂的材料记录，检查钢材的尺寸、数量、炉号、钢板编号，并确认是否与材料合格证明书相符。
采用目视方法逐张对钢板表面进行外观检查，不得有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷。
材料进厂后经入厂检验、复验合格后，由材料检查员编制厂材质自编号，在钢板上进不行标记移植。
⑷划线
①由技术人员按施工图绘制划线开孔方位图，由技术质检科审核后下发，施工人员按图划线。
②在钢板四周顶角写上“外侧”字样，在不划线的四周顶角上写上“内侧”字样，划线号孔在壁板的外侧进行。
③划线时开孔中心位置偏差不得大于5mm。
⑸检查
划线完毕后，必须经自检互检合格后由专检人员进行检查，确认开孔壁板号、壁板坡口方向、开孔中心、开孔方位、开孔直径无误方可转入下道工序。
⑹滚圆
滚圆前认真检查板料的标记、规格、滚圆直径及卷曲的正反面是否正确，确认无误后方可滚圆；
滚圆前应设计制做胎具，放在滚板机出板一侧，以防因钢板太长而引起变形；
钢板在上下辊之间必须平放且垂直于滚轴，使钢板的边缘与辊轴中线平行。
经过一次滚压后，上辊轴可下降适当尺寸继续滚压。
同时要经常用样板检查并注意随时调整，以免滚曲过度；
钢板滚圆后，立置在平台上，垂直方向用1000mm样板检查板直线度，其间隙不得大于1mm；
水平方向用弦长2000mm的弧形样板检查弧度，其间隙≤4mm。
所有壁板滚圆后放在专用胎具上。
⑺开孔
按划开孔线所示位置、开孔尺寸气割开孔，并按图纸要求加工坡口、清除氧化皮及杂质。
配件安装：
安装配件时，接管中心定位尺寸偏差不大于10mm，对人孔、接管外伸长度偏差为±
5mm，螺栓孔跨中布置。
人孔、接管预制尺寸允差见下表。
人孔、接管预制尺寸允差
测定点（人孔）
允差
测定点（接管）
人孔颈长
+10mm
-0
接管长
+5mm
-5mm
法兰倾斜
≤1％φ且≤3mm
接管法兰偏向角
人孔加强板尺寸长宽
5mm
接管加强板尺寸B，C
⑻罐壁预制施工焊接
焊前准备：
所有参加施焊的焊工必须持有劳动部门颁发的相应钢材类别、组别的焊工许可证，并且一直从事焊接工作。
焊工在施焊前应了解图纸、工艺要求、材料性能，检查焊机是否正常，作好必要的工具准备。
焊工领用焊条时，必须使用保温筒，施焊时随用随取。
焊接材料：
焊接所用的焊材依据设计选用确定但必须具有合格证明；
焊接储存库要保持干燥，相对湿度不得大于80%；
焊条在使用前必须按要求进行烘干，烘好的焊条要放在100℃的保温箱内，随用随取。
已烘干好的焊条在常温下放置超过4小时后必须重新烘干；
连续烘干次数不得超过2次。
焊接施工：
定位焊和工卡具的焊接应由合格的焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。
焊接前要检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、水分及油污等，并应充分干燥。
焊接过程中应始终保证焊道始端与终端的质量，始端应采用后退引弧法，必要时采用引弧板.终端应将弧坑添满，多层焊的层间接头应错开。
双面焊的对接接头背面焊接前要清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
配件与罐壁板，补强圈与罐壁板，配件与补强圈之间的焊接按焊接工艺执行，补强圈、罐壁之间焊接时要注意：
焊前应对称点焊，焊缝长50mm，焊角高为8mm；
人孔颈或接管与补强圈点焊为8点，补强圈和罐壁点焊为16点；
3.2.1.6罐顶预制
⑴罐顶板是由24块瓜皮板及1块中心顶板组成，材质为Q235-B，板厚δ=6mm。
⑵罐顶预制前应绘制排板图。
①罐顶任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
②排板图要根据材料规格和拱顶板的几何尺寸确定。
③按排板图进行号料，号料时要按排板图进行编号，并作好标记及检查记录。
④下料时，采用半自动火焰切割机切割下料。
⑤下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。
⑥拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工；
加强肋用2m弧型样板检查，其间隙不得大于2mm；
加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。
⑶拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
3.2.1.7构件预制
包边角钢材质：
Q235-B。
⑴角钢的成型加工采用滚板机加工圆弧。
⑵加工后在平台上对每一根包边角钢进行检查，对超标的进行调整，并在平台上放出圈梁的大样进行预组装。
⑶盘梯在现场分段整体予制，组焊完成后，整体吊装就位。
⑷罐顶平台、栏杆、盘梯支撑予制完毕后，分类摆放整齐，随用随取。
3.2.2储罐安装
3.2.2.1施工准备
⑴施工设备按计划进场、按施工现场平面布置就位。
⑵工具、夹具、胎具等按计划进场、按计划布置摆放。
⑶基础验收合格，并修筑罐底板铺设吊车通行临时坡道。
⑷计量器具全部检定合格。
⑸施工用各种质量记录表式准备齐全。
3.2.2.2基础复测
⑴在油罐安装前，必须按土建设计文件和相关规定对基础进行检查验收，合格后方可安装。
⑵油罐基础必须为油罐提供安全可靠的支撑，油罐基础应满足下列要求：
①基础中心坐标偏差不应大于20mm，标高偏差不应大于20mm。
②罐壁处基础顶面的水平度：
环墙上表面任意10m弧长上不应超过±
3.5mm，在整个圆周上，从平均的标高上计算不超过±
6.5mm。
③需要复核基础以下指标：
基础坡度；
基础水平度；
基础椭圆度；
基础中心点座标；
基础中心线方位。
3.2.2.3罐底安装
⑴罐底由弓形边缘板及中幅板组成。
弓形边缘板其连接形式为带垫板对接。
中幅板的连接形式为搭接，搭接宽度为40mm；
中幅板与弓形边缘板的连接形式为搭接，搭接宽度为60mm，中幅板与罐底接触处，按图纸要求进行切割、压实、焊接，并打磨平。
⑵基础验收合格后，根据罐底板排版图，采用“+字交叉法”确认基础中心点及“+”字中心线方位。
⑶按排板图，首先铺设罐底中心板，并在中心板上划出十字线，十字线应与罐基础中心线垂合，在罐底的中心打上冲眼，并作出明显标记。
⑷首先根据图示边缘板配置起始位置及罐基础上放线位置，确定边缘组装起点，依次组装，其焊道根部间隙：
外侧为6mm，内侧为8mm。
每铺设完90°
范围进行一次排列检查和调整，先焊接对接焊缝的外端300mm，（其余焊缝待起罐完毕后进行焊接），并进行射线探伤，合格后磨平罐壁板所在位置的焊道。
⑸按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设，中幅板搭在弓形边缘板的上面。
3.2.2.4罐主体安装
⑴罐主体安装采用倒装方法进行，用导链起吊。
先组对最上一圈罐壁板，焊接完成后，搭设脚手架安装包边角钢及罐顶，然后从上到下采用倒装法逐圈安装提升罐壁。
⑵罐壁板组装前，要对壁板预制质量逐张进行检查，不符合予制要求的应进行校正，校正时，要防止出现锤痕。
⑶壁板组装前，要在底板上放出罐体的组装内圆周线，并沿圆周线内侧每隔1m点焊一内挡板。
⑷在边缘板上划出安装半径后，同时划出辅助检查圆。
并确定每张壁板的安装位置（即最上层壁板的立缝位置），并检查第一圈壁板上的开孔位置是否符合图纸设计及规范要求。
⑸壁板在安装前，沿基础周围散放布置，用方木按弧度垫稳，严禁车辆轧、碰撞和放置沉重物品。
⑹按排板图在放样圆周线上标出每张板的位置，然后把壁板对号吊装到位。
⑺围板时，设置壁板斜撑及壁板垫块，如图所示。
在罐底及罐壁之间每隔1m垫一个槽钢垫块，以便于下口水平的控制及电焊把线的进出、焊接时烟气的排放。
⑻壁板之间用立缝夹具连接，整圈壁板就位后，用壁板斜撑、立缝夹具调整罐壁垂直度、椭圆度、上口水平度及罐壁半径等尺寸，合格后才可进行立缝焊接。
焊接前在立缝内侧上均匀的加上四块弧板，以防止立缝焊接变形。
⑼包边角钢的安装应将予制合格的角钢逐根就位安装，整体调整其几何尺寸合格后，统一焊接。
⑽上圈罐壁组装后，调整壁板的垂直度、水平度、椭圆度。
其调整次序为：
椭圆度、水平度、垂直度。
⑾三度检查
椭圆度：
用组装挡板及方销进行调整；
水平度：
用方销子或千斤顶调整；
垂直度：
用加减丝撑杠和立缝夹具进行调整。
3.2.2.5罐顶安装
⑴将罐体的四条方位线引到包边角钢上，作好标记。
⑵在方位线之间将顶板等分线划出，顶板应按划好的等分线对称组装，均匀的调整搭接宽度（单瓣罐顶板之间采用搭接连接，搭接宽度：
10000m3为60mm、1000m3为40mm）。
⑶罐顶板整体调整合格后采用定位焊固定，留出中心顶板稍后安装。
3.2.2.6罐壁安装
罐壁的施工采用倒链倒装提升法。
底板画线之后，沿画线圆周每1575mm设一垫墩，因考虑施工机具的进出方便，垫块采用I40a工字钢制作，垫墩与罐底焊4个角，焊接长度为50㎜×
4即可。
⑴倒装时罐提升的重量、立柱及倒链数量
序号
提升重量（吨）
第一次提升
15.1
第五次提升
27.4
第二次提升
18.0
第六次提升
31.5
第三次提升
20.9
第七次提升
35.7
第四次提升
23.9
第八次提升
40.4
共设置8个提升柱，8个10t倒链。
⑵工装设计制作准备
①该罐的最大提升重量为要提升罐体本体重量乘以1.7的系数，确定需要的电动倒链、提升柱，见上表。
②设置一个中心柱，根据提升重量确定中心柱、提升柱截面积（中心柱采用φ273×
6钢管制作；
8个提升柱中，4个采用φ219×
6钢管制作，4个采用168×
6钢管制作）。
③背杠既要保证罐壁安装成型良好，又要担负提升罐体重量，因此选用[20槽钢滚制而成，采用单槽钢背杠。
⑶各圈壁板安装
①按照排板图将上圈壁板吊放到位，将壁板之间的立缝调整好后，留一道活口，其余立缝可以进行定位焊，活口处用二台3t手动倒链封口。
②立缝点焊后，在每道立缝后面插入一根φ10～φ12mm的钢筋，作为焊接反变形用，活口处用手动倒链适当预紧，然后进行立缝的焊接。
③立缝焊完后，在壁板外侧顶部沿圆周每隔1m设置一个挡板，作为组对环缝用。
④提升设备及罐壁焊道经检查无误后，准备提升壁板。
需要注意的是在每一圈安装背杠时要严格的控制每节背杠之间的间距。
⑤罐体提升到位后，利用倒链使逐渐将活口收紧，使上圈板的下端紧贴下圈板上圆周的挡板，下圈板的下端紧贴罐底内挡板，局部不到位的地方用刀形板和方销子调整。
横缝间隙通过倒链及加减丝调整，合格后进行定位焊，并在内口进行横缝分段焊接，焊至距活口3米左右处停止，进行活口组对。
⑥横缝组对后，活口处割去多余的壁板，打磨出坡口，待组对调整好后再进行点焊，焊前应在活口立缝内侧均匀的设置4～5块弧板，以控制焊接变形。
⑦焊缝焊完后将罐内所有立、横缝用磨光机打磨平。
⑧各圈壁板均按上述方法施工，最下圈壁板施工时需留下一张壁板不焊接，待横缝组焊后，在此开大门，以便于撤出罐内倒装机具。
最后封闭大门并焊接。
3.2.2.7附件安装
⑴附件在安装前，应根据设计要求和产品说明书进行检查和试验。
⑵在罐顶板组焊后，可以安装罐顶的小平台和栏杆、罐顶踏步、透光孔等。
⑶在起罐的过程中，安装消防泡沫入口、温度计接口。
⑷在起罐过程中，适时的安装每一个盘梯三角架，最后整体吊装盘梯就位，安装扶手、围栏。
⑸起罐结束后进行人孔、直式温度计管接头、进出油口、量油孔及带放水管清扫孔的安装。
⑹平台及梯子的栏杆（包括立柱、扶手、护腰及踢脚板），其本身的接头采用对接。
3.2.2.8进出油管线安装
⑴进油管线采用φ168×
11无缝钢管，出油管线采用φ219×
12无缝钢管。
⑵管线采取在预制场预制，待罐主体安装结束后再移至罐内进行安装。
3.2.3焊接顺序
3.2.3.1罐底焊接
⑴弓形边缘板先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，对接缝外端部宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法。
⑵中幅板焊接应先焊短缝后焊长缝，在焊接短缝时，长缝侧要处于自由状态。
焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板500mm停止施焊。
无论短缝还是长缝焊接，焊工都应对称分布，由底板中心向外采用分段退焊法焊接，要求焊缝两遍成型。
⑶在最下圈壁板安装完后进行封大圈，大圈组对点焊后，设置防角变形板。
焊接时由数对焊工均匀分布在罐内外侧（罐内焊工在前约500mm），沿同一方向分段退焊。
⑷罐底弓形边缘板的对接焊缝焊接时，每人一条焊缝同时焊接，焊接时应由外向内分段退焊。
⑸中幅板与弓形边缘板的搭接焊缝最后焊接，焊工应沿圆周均匀分布按同一方向分段退焊。
3.2.3.2罐壁焊接
⑴罐壁板焊接采用先焊纵缝，后焊环缝，先焊外口，后焊里口的焊接顺序。
⑵最顶圈壁板的立缝焊接前应在焊缝内侧设置4～5块弧板，每条焊缝一名焊工，分段跳焊，多名焊工同时进行。
⑶其它圈壁板的立缝焊时，在立缝背面插入一根φ10mm～φ12mm的钢筋，使立缝处产生一反变形，以矫正焊后变形。
⑷在立缝焊接完毕后，进行环缝的焊接，焊接时由多名焊工均布同时沿一个方向焊接，第一遍焊接采用退焊法焊接。
外侧焊完，在内侧清根后，进行内侧焊缝的焊接，要求同外侧。
3.2.3.3包边角钢焊接
⑴先焊角钢的对接焊缝，然后焊内部角焊缝，整圈满焊，然后焊接外部连续角焊缝，焊角高度为5mm。
⑵焊接时由多名焊工均匀分布，采用退焊法沿同一方向进行焊接。
4质量保证措施
4.1质量目标和质量管理体系
4.1.1质量方针
全员参与，追求卓越，永远适应和满足顾客要求。
4.1.2本项目质量目标
4.1.2.1工程质量达到行业部级优良，创国家优质工程。
4.1.2.2单位工程合格率达到100％。
4.1.2.3质量回访满意率达到100%。
4.1.2.4焊接一次合格率97%。
4.1.2.5罐体充水试验无渗漏，一次成功。
4.1.2.6不违反、不错用一项标准规范和规程，标准覆盖率100%。
4.1.2.7不错用一件器材和设备，不使用一种不合格的器材和设备。
4.1.2.8检验、测量和试验设备周检率及在用合格率100%。
4.1.3质量保证体系和质量保证措施
项目经理是工程质量的第一责任人。
项目部总工程师对工程质量负直接领导责任，项目部技术科、质检科是日常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系与工作机构一体化，确保质量体系与施工活动有效同步运转，确保施工过程中整个质量过程得到有效的控制。
质量体系如下图。
4.2质量管理措施
4.2.1施工工序控制
4.2.1.1工程开工前编制质量计划、检试验计划。
4.2.1.2每道工序按检验大纲的项目，对照技术要求进行检查确认。
4.2.1.3认真执行“三检”制，确保上道工序质量合格，质检员在报检单上签字后转入下一道工序施工。
4.2.2材料控制
4.2.2.1建立材料管理体系，按流程进行运作和管理，材料责任工程师负责甲供料和自购料的检验工作。
4.2.2.2抓好材料管理，制定《物资供应台帐》文件。
4.2.3加强质量检查控制
4.2.3.1建立巡检制：
质检员日巡检，并及时处理报检项目，质检科组织每周一次巡检和每月一次工程质量检查，总结经验，纠正问题。
4.2.3.2坚持“三定一高”，即定期检查、定期整改、定期评比，一高是坚持高标准。
4.2.3.3认真做好“三检一评”工作，即自检、互检、专业检查和质量等级评定。
做到检查及时，评定及时，保证质量评定与施工同步。
4.2.3.4加强质量信息反馈，及时做出改进和确保质量的决策，尤其是特殊材料，焊接合格率做到每周一报，及时掌握焊接质量情况和焊工的焊接质量状态。
4.2.3.5质量检查要细，处理问题要快，严格执行质量奖罚制度，奖优、罚劣，促进工程质量不断提高。
4.2.4推行全面质量管理，开展QC活动
4.2.4.1推行全员、全过程质量管理，提高职工的质量意识，为搞好施工质量献计、献策，使工程质量稳定在较高的水平。
4.2.4.2.开展QC小组活动，应用全面质量管理的方法，解决质量课题和质量难点，提高质量水平，加快施工进度。
4.2.5质量通病预防和控制
4.2.5.1控制质量通病反复出现，一是加强职工的质量意识教育，二是指定各专业的施工工艺要求，三是严格执行奖罚制度，三者有机的结合起来，
升级会员 